Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Курсовая работа - Оперативно-календарное планирование (7 вариант) - файл 1.docx


Курсовая работа - Оперативно-календарное планирование (7 вариант)
скачать (48 kb.)

Доступные файлы (1):

1.docx49kb.17.11.2011 10:57скачать

содержание
Загрузка...

1.docx

Реклама MarketGid:
Загрузка...
Министерство образования и наук РФ

Новосибирский Государственный Технический Университет


Курсовая работа


Оперативно-календарное планирование


Выполнил: Зоткина А.А.

Студент гр. ЭМЭ-72

Проверил: Говор С.А.


Новосибирск 2011



Содержание



 3

Введение 3

 6

Исходные данные 6

 7

1.Объемно-календарное планирование 7

 11

2.Расчеты календарно-плановых нормативов предметно-замкнутого участка 11



^



Введение


Каждое предприятие независимо от сферы его деятельности и масштабов производства должно планировать свою деятельность.

Планирование – это процесс формирования целей, определение приоритетов, средств и методов их достижения. Планирование классифицируется по различным направлениям.

По содержанию (видам) планирование подразделяется:

  • на технико-экономическое: поиск новых возможностей, создание тенденций развития различных сторон деятельности предприятия, расчет и выбор наиболее благоприятных условий его деятельности;

  • оперативно-производственное – реализация возможностей и контроль текущего хода производства.

Главная задача оперативно-производственного (ОПП) состоит в

организации слаженной работы всех подразделений машиностроительного предприятия для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при полном использовании производственных ресурсов.

Целью оперативного планирования производства на машиностроительном предприятии является установление места и времени изготовления изделий по заранее разработанному плану и регулированию хода производства. ОПП осуществляется на основе плана изготовления изделий, разработанного на год или квартал.

Система ОПП представляет собой сложную организационно-плановую систему, включающую функциональные и организационные характеристики.

Функциональные характеристики изменяются следующим образом: на уровне управления предприятием осуществляется организация движения изделий в течении года, квартала, месяца; на уровне управления цехом движение изделий осуществляется в пределах квартала, месяца, недели; на уровне управления участком – в пределах месяца, суток и по часам.

Организационные характеристики изменяются посредством функционирования: на уровне предприятия – производственно-диспетчерским отделом (ПДО); на уровне цеха – производственно-диспетчерским бюро (ПДБ); на уровне участка – управленческим персоналом участка.

К основным функциям ОПП относятся:

  • руководство как процесс принятия решений;

  • планирование как процесс определения стратегии поведения объекта управления;

  • учет как процесс контроля и анализа хода производства;

  • диспетчирование как процесс выявления отклонений от заданной планом линии поведения управляемого объекта;

  • регулирование как процесс выявления отклонений от заданной планом линии поведения управляемого объекта;

  • 

  • регулирование как процесс локализации возникающих отклонений и сохранения заданной линии поведения управляемого объекта.

Система ОПП включает объемное и оперативно-календарное планирование, учет и диспетчирование.

На стадии объемного планирования производится распределение годовой производственной программы между цехами и участками в соответствии с выделенными ресурсами. При решении задач объемного планирования необходимо обеспечить равномерную загрузку оборудования и рабочих. Одновременно необходимо обеспечить выполнение количественных и качественных показателей производства. В результате решения этой задачи следует учитывать, что по многим позициям номенклатуры заранее устанавливаются сроки выпуска некоторых изделий.

Целью реализации задачи оптимального распределения годовой производственной программы по номенклатуре и объему по плановым периодам года или квартала является определение загрузки оборудования.

На стадии оперативно-календарного планирования осуществляется продолжение и развитие задач объемного планирования. На этом этапе объектом планирования являются отдельные изделия, детали и деталеоперации.

Основу оперативно-календарного планирования составляют календарно-плановые нормативы, которые осуществляют связь календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих места, участков и цехов. Эта нормативы обеспечивают наиболее эффективное управление ресурсов предприятия.

Целью данной курсовой работы является обучение практическим навыкам расчета:

  1. объемных показателей участка: производственной мощности и показателей использования оборудования. Расчеты выполняются в условиях серийного производства.

  2. календарно-плановых нормативов: размеров партии деталей конкретного наименования, периодичности чередования партии деталей этого наименования; числа партий по каждому наименованию деталей; количества единиц оборудования по каждой операции производственного процесса и коэффициента его загрузки; продолжительности цикла обработки партии деталей каждого наименования; нормативов заделов и НЗП, построения календарного плана.

В основу расчетов закладывается:

  • программа выпуска деталей каждого наименования; технологический процесс и нормы времени обработки деталей каждого наименования по конкретной операции;

  • нормы подготовительно-заключительного времени на каждую операцию по каждому наименованию детали;

  • допустимые потери времени на переналадку и плановые ремонты оборудования;

  • 

  • число рабочих дней в плановом периоде;

  • продолжительность рабочей смены и режим работы.

Таким образом, согласно изложенным выше положениям, работа

состоит из двух частей:

  1. расчет объемных показателей участка;

  2. расчет календарно-плановых нормативов предметно-замкнутого участка (ПЗУ) серийного производства.



^



Исходные данные




Исходные данные для расчета производственной мощности

Изделия, шт

Число изделий по вариантам

VII

А

6200

Б

5000

В

3900

Г

4000

Д

5300

Е

150




Показатель

Группа станков модели

М1

М2

М3

М4

Норма времени на изготовление деталей по изделиям, нормо-час (плановая)













А

1,75

1,2

1,35

1,84

Б

1,98

1,34

1,7

1,65

В

1,24

1,75

1,45

1,1

Г

0,8

0,9

0,7

1,9

Д

1,6

0,14

0,8

1,3

Е

0,7

1,2

0,3

0,7

Планируемые потери времени на ремонт станков, %

3

3

2

2

Число единиц станков

5

1

1

1



Исходные данные для расчета календарно-плановых нормативов

№ операции

Наименование

операции

Na – 3500 шт.

Nб – 950 шт.

Nв – 1200 шт.

tшт.

tп.з.

tпер.

tшт.

tп.з.

tпер.

tшт.

tп.з.

tпер.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

1

Заготовительная

1,25

10

22

1,75

10

22

1,12

10

22

2

Токарная

3,4

5

10

3,6

5

10

3,12

5

10

3

Фрезерная

4,15

12

15

5

12

15

4,85

12

15

4

Шлифовальная

5,55

10

15

6

10

15

5,15

10

15




Итого

14,35

37

62

16,35

37

62

14,24

37

62



^



1.Объемно-календарное планирование



На стадии объемно-календарного планирования производятся расчеты,

связанные с определением оптимального уровня использования производственного оборудования. Для этого выполняется анализ имеющихся резервов производственной мощности.

При выполнении комплекса работ по объемно-календарному планированию определяются трудоемкость обработки изделий по группа оборудования, величина располагаемого фонда времени работы оборудования, показатели производственной мощности отдельных участков.

При расчете производственной мощности предприятия используются следующие исходные данные:

  • производственная программа и номенклатура;

  • сведения о наличии оборудования и производственных площадей;

  • прогрессивные нормы производительности оборудования;

  • нормы трудоемкости изделий;

  • режим работы оборудования и используемых площадей;

  • ввод в эксплуатацию основных фондов.

При одновременном изготовлении нескольких видов продукции

производственная мощность измеряется в денежных единицах измерения. Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущего цеха. Производственная мощность цеха устанавливается по величине мощности ведущего участка. Производственная мощность участка – по мощности ведущего оборудования. Ведущими цехами являются обычно механообрабатывающие цеха. Ведущим участком считается такой участок, который играет решающую роль в выполнении производственной программы цеха.

Ведущим оборудованием считается оборудование, на котором осуществляются главнейшие технологические операции по изготовлению продукции.

Расчет производственной мощности выполняется по всему оборудованию, которое установлено в цехе, как действующему, так и бездействующему.

Производственная мощность постоянно изменяется в зависимости от следующих факторов:

  • уровня развития техники;

  • внедрения передовой технологии;

  • роста производительности труда;

  • изменения парка оборудования;

  • размера производственных площадей;

  • номенклатуры выпускаемой продукции.





Объемные расчеты и расчет производственной мощности участка в условиях серийного производства


При изготовлении нескольких изделий производственная мощность по данной группе оборудования может быть определена в условных изделиях.

Расчеты производятся по каждой группе оборудования.

Производственная мощность в условных изделиях по i-ой группе оборудования:

Mi=QiFgitуслi,

где Mi - производственная мощность в условных изделиях по i-ой группе оборудования;

Qi - число единиц оборудования i-ой группы;

Fi - располагаемый фонд времени единиц оборудования i-ой группы в течение планового периода;

tуслi - средняя норма времени на изготовление одного условного изделия на i-ой группе оборудования (станко/час).


М1 = 5*3957,6/1,5253 = 12973,23

М2 = 1*3957,6/1,0382 = 3812,10

М3 = 1*3998,4/1,2061 = 3315,12

М4 = 1*3998,4/1,5700 = 2546,78


Располагаемый фонд времени


Fgi=F1-f100

Fn=StД ,

где S – число смен, S=2 сменам;

t - продолжительность смены, t=8 час;

Д – число рабочих дней – 255;

f - планируемые потери времени на ремонт оборудования i-ой группы, %.


Fg1 = 255*8*2*(1-0,03) = 3957,6

Fg2 = 255*8*2*(1-0,03) = 3957,6

Fg3 = 255*8*2*(1-0,02) = 3998,4

Fg4 = 255*8*2*(1-0,02) = 3998,4


Среднепрогрессивная норма времени на изготовление одного условного изделия на i-ой группе оборудования:


tуслi=j=1nNjtnjij=1nNj ,




где n – число наименований изделий;

Nj - число j-х изделий, предусмотренных к выпуску в течение планового периода, шт.;

tnji - норма времени на изготовление деталей по изделиям.


tусл1 =(6200*1,75+5000*1,98+3900*1,24+4000*0,8+5300*1,6+150*0,7)/

(6200+5000+3900+4000+5300+150) =1,5253


tусл2 =(6200*1,2+5000*1,34+3900*1,75+4000*0,9+5300*0,14+150*1,2)/

(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 1,0382


tусл3 = (6200*1,35+5000*1,7+3900*1,45+4000*0,7+5300*0,8+150*0,3)/

(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 1,2061


tусл4 = (6200*1,84+5000*1,65+3900*1,1+4000*1,9+5300*1,3+150*0,7)/

(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 1,57


^ Производственная мощность участка конкретных изделий


Ма = 2546,78*6200/(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 643 шт.

Мб = 2546,78*5000/(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 518 шт.

Мв = 2546,78*3900/(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 404 шт.

Мг = 2546,78*4000/(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 414 шт.

Мд = 2546,78*5300/(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 549 шт.

Ме = 2546,78*150/(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 15 шт.


^ Коэффициент экстенсивного использования

Кэкстi=j=1nNjфактtjQiFgi,

где Njфакт - фактический выпуск j-х изделий за плановый период;

tj – затраты времени;

Qi - число единиц оборудования;

Fi - располагаемый фонд времени единицы i- го оборудования, час.


Кэкст1 = (643,18*1,75+518,693*1,98+404,581*1,24+414,955*0,8+549,815*1,6+

15,561*0,7) / (5*3957,6) = 0,1959

Кэкст2 = (643,18*1,2+518,693*1,34+404,581*1,75+414,955*0,9+549,815*0,14+

15,561*1,2) / (1*3957,6) = 0,6681

Кэкст3 = (643,18*1,35+518,693*1,7+404,581*1,45+414,955*0,7+549,815*0,8+

15,561*0,3) / (1*3998,4) = 0,7682

Кэкст4 = (643,18*1,84+518,693*1,65+404,581*1,1+414,955*1,9+549,815*1,3+

15,561*0,7) / (1*3998,4)=1




Коэффициент интенсивного использования


Кинт=j=1nNjфактtnjiпланNjфактtijфакт,

где tnjiплан - среднепрогрессивная норма времени на единицу продукции j наименовании по i-й группе оборудования.


Кинт = [643,18*(1,75+1,2+1,35+1,84)+518,693*(1,98+1,34+1,7+1,65) +

+ 404,581*(1,24+1,75+1,45+1,1) + 414,955*(0,8+0,9+0,7+1,9) +

+ 549,815*(1,6+0,14+0,8+1,3) +15,561*(0,7+1,2+0,3+0,7)]/

/ (643,18*(1,925+1,32+1,485+2,024) +518,693*(2,178+1,474+1,87+1,815) +

+ 404,581*(1,364+1,925+1,595+1,21) + 414,955*(0,88+0,99+0,77+2,09) +

+ 549,815*(1,76+0,154+0,88+1,43) + 15,561*(0,77+1,32+0,33+0,77) = 0,9


^ Общий коэффициент использования производственной мощности участка определяется как произведение коэффициента экстенсивного и интенсивного использования.


Кобщ1 = 0,1959*0,9 = 0,1781

Кобщ2 = 0,6681*0,9 = 0,6073

Кобщ3 = 0,7682*0,9 = 0,6984

Кобщ4 = 1*0,9 = 0,9


^



2.Расчеты календарно-плановых нормативов предметно-замкнутого участка




На ПЗУ производится полная обработка деталей, в результате которой получается законченная продукция. Для организации работы таких участков необходимо рассчитать календарно-плановые нормативы.

^ Расчет календарно-плановых нормативов

Календарно-плановые нормативы – это совокупность норм и нормативов по наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве на основе рациональных принципов его организации.

Календарно-плановые нормативы являются исходной базой для составления взаимосвязанных календарных планов работы производственных участков. Они определяют порядок движения изделий во времени и пространстве по операциям технологического процесса, что обеспечивает ритмичность производства и оказывает влияние на все важнейшие технико-экономические показатели.

Структура календарно-плановых нормативов зависит от характера и типа производства, от уровня автоматизации производственных процессов, от особенностей технологического процесса изготовления изделий.

В серийном производстве календарно-плановые нормативы характеризуют уровень организации предметно-замкнутых участков. К ним относятся:

  • размер партии деталей;

  • длительность производственного цикла изготовления партии изделий;

  • ритм запуска партии деталей;

  • цикловые и оборотные заделы;

  • объем НЗП.

Методика расчета нормативов размера партии деталей зависит от различных производственных факторов.

Методика расчета нормативов длительности цикла (Тц) зависит от способа передачи изделий между рабочими местами.

Участок работает 2 смены.

Число рабочих дней в месяце Д=21 день.

Продолжительность смены – 8 час.

Допустимый процент времени на переналадку составляет 2%.




Расчет размера партии изделий каждого наименования


Оптимальная величина партии должна обеспечивать минимальные затраты, приходящиеся на одну деталь. В оперативном планировании размер партии определяется в два этапа.

На первом этапе устанавливается минимальная величина размера партии деталей j-го наименования.


Пminj=100-∝перi=1mtпзij∝перi=1mtij


где ∝пер - допустимый процент потерь времени на переналадку оборудования;

tпзij - подготовительно-заключительное время на i-е операции j-го наименования изделий, мин;

tij - норма штучного времени на i-й операции j-го наименования, мин;

m – число операций j-го наименования изделий.


ПminА = (100-2)*(10+5+12+10)/(2*(1,25+3,4+4,15+5,55)) = 126,34

ПminБ = (100-2)*(10+5+12+10)/(2*(1,75+3,6+5+6)) = 110,89

ПminB = (100-2)*(10+5+12+10)/(2*(1,12+3,12+4,85+5,15)) = 127,32


Второй этап определения размера партии деталей j-го наименования заключается в корректировке полученных размеров партии деталей. Если за Пmах можно принять месячную программу, то предел нормального (оптимального) размера партии ограничен неравенством:

Пminj≤Пnj≤Пmахj.

Корректировка предельных размеров партии деталей j-го наименования начинается с установления периода чередования партии деталей, каждого наименования.

R=ДПN,

где Д – число рабочих дней;

П – минимальный размер партии j-го наименования;

N – месячная программа j-го наименования детали, шт.

Для всех наименований деталей ПЗУ принимается общий (максимальный из всех принятых) период чередования.

R1 = 21*126,34/3500 = 0,758

R2 = 21*110,89/950 = 2,451

R3 = 21*127,32/1200 = 2,228

Выбираем максимальный период чередования, равный 2,45.




Нормативный размер партии деталей


Пnj=NjRД


П1 = 3500*2,451/21 = 408,53

П2 = 950*2,451/21 = 110,89

П3 = 1200*2,451/21 = 140,07


Число партий по каждому j-му наименованию деталей Xj определяется по формуле


Xj=NjПnj,

где Пnj - нормативный (скорректированный размер партии).

Размер партии должен быть кратен программе выпуска.


X1 = 3500/408,53 = 8,57 принимаем 10

X2 = 950/110,89 = 8,57 принимаем 10

X3 = 1200/140,07 = 8,57 принимаем 8


Необходимо определить число единиц оборудования по каждой i-ой операции

Qрасчi=j=1nNjtij+Xjtijпер+j=1ntпзijFэфКвп


где j – номенклатура обрабатываемых деталей, закрепленных за участком;

tijпер - время, затрачиваемое на переналадку оборудования на i-ой операции по j-му наименованию детали;

Fэф - эффективный фонд времени;

Квп - коэффициент выполнения норм времени;

Квп=1.


Qрасч1=(3500*1,25+950*1,75+1200*1,12+10*(22+22+22)+(10+10+10))/21*16*60=0,4


Qрасч2 = (3500*3,4+950*3,6+1200*3,12+10*(10+10+10)+(5+5+5))/21*16*60 = 0,96


Qрасч3 = (3500*4,15+950*5+1200*4,85+10*(15+15+15)+(12+12+12))/21*16*60 = 1,27


Qрасч4 = (3500*5,55+950*6+1200*5,15+10*(15+15+15)+(10+10+10))/21*16*60 = 1,58


Qприн1 = 1

Qприн2 = 1

Qприн3 = 2

Qприн4 = 2


Коэффициент загрузки оборудования


Кз=qрасчqприн

где qрасч – величина полученная;

qприн - округленная в большую сторону величина qрасч .


Кз1 = 0,4/1 = 0,4

Кз2 = 0,96/1 = 0,96

Кз3 = 1,27/2 = 0,63

Кз4 = 1,58/2 = 0,79


Т.к. по первой группе станков Кз<0,8, то необходимо принять меры к расширению номенклатуры деталей на участке.


Для построения стандарт-плана участка необходимо определить продолжительности операционных циклов по всем деталям и операциям.


Tцопij=Пnjtij+tпзijSt

где S – сменность (число рабочих смен);

t – продолжительность смены;

Пnj - нормативный размер партии.


№ п/п

Операция

Продолжительность цикла

А

Б

В

1

заготовительная

3

1

1

2

токарная

7

2

2

3

фрезерная

9

3

4

4

шлифовальная

12

3

4

 

итого

31

9

11


ТцопА1 = (350*1,25+10)/168 = 3

ТцопА2 = (350*3,4+5)/168 = 7

ТцопА3 = (350*4,15+12)/168 = 9

ТцопА4 = (350*5,55+10)/168 = 12




ТцопБ1 = (95*1,75+10)/168 = 1

ТцопБ2 = (95*3,6+5)/168 = 2

ТцопБ3 = (95*5+12)/168 = 3

ТцопБ4 = (95*6+10)/168 = 3


ТцопВ1 = (120*1,12+10)/168 = 1

ТцопВ2 = (120*3,12+5)/168 = 2

ТцопВ3 = (120*4,85+12)/168 = 4

ТцопВ4 = (120*5,15+10)/168 = 4


Скачать файл (48 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru