Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Варочный цех пивоваренного завода - файл Варочный цех.docx


Варочный цех пивоваренного завода
скачать (1230.3 kb.)

Доступные файлы (6):

Варочный цех.docx97kb.18.01.2010 21:04скачать
План.jpg587kb.16.02.2010 02:27скачать
Разрезы.jpg388kb.16.02.2010 02:27скачать
Спецификация(1).jpg204kb.16.02.2010 02:29скачать
Спецификация(2).jpg210kb.16.02.2010 02:29скачать
Схема.jpg586kb.16.02.2010 02:25скачать

содержание
Загрузка...

Варочный цех.docx

  1   2   3
Реклама MarketGid:
Загрузка...
Содержание:


Введение

3

1. Выбор и обоснование технологической схемы варочного цеха

5

2. Описание технологической схемы варочного цеха

7

3. Расчёт продуктов производства

10

3.1. Расчёт продуктов производства пива Жигулёвское

10

3.2. Расчёт продуктов производства пива Рижское

13

3.3. Расчёт продуктов производства пива Мартовское

17

4. Расчёт и подбор технологического оборудования варочного цеха

22

4.1. Техническая характеристика оборудования варочного порядка

22

4.2. Дополнительное оборудование

24

5. Расчёт расхода воды и тепла в варочном цехе

32

5. 1. Расход воды

32

5.1.1. Расход горячей воды

32

5.1.2. Расход холодной воды и энергии на её охлаждение

32

5.2. Расход пара

33

6. Расчёт площади складских помещений

35

6.1. Склад карамельного и жжёного солода

35

6.2. Склад хмеля.

35

Список использованной литературы

36




Введение


Пиво было известно человечеству ещё с незапамятных времён. Его популярность обуславливается своеобразным хмелевым ароматом, терпким горьковатым вкусом и освежающим эффектом от растворённого в нём диоксида углерода.

С приходом эпохи индустриализации начиная с середины XIX в. производство пива неизбежно переходит к промышленным масштабам. В XXI в. популярность пива продолжает неуклонно расти, оно становится в прямом смысле слова мировым напитком. В настоящее время среди всех готовых напитков пиво имеет наибольший товарооборот. Производство пива в мире в 2008 году по данным компании Kirin – ведущего в Японии производителя слабоалкогольных напитков – достигло 181,1 млрд литров. В 2008 году Россия находилась на третьем месте в списке стран, лидирующих по производству пива, объёмы его производства составляли 11,4 млрд литров. Среднеевропейский уровень потребления пива составляет около 70 литров в год на душу населения, при этом в ряде высокоразвитых стран потребление пива доходит до 100-150 литров в год. Среднедушевое потребление пива в России постепенно приближается к средним европейским показателям, по различным оценкам оно достигает от 80 до 85 литров в год. Во многих странах пиво считается хорошей альтернативой крепким алкогольным напиткам, несущей, скорее, пользу, чем вред.

Учитывая всё это, пивоварение на данный момент является активно развивающейся отраслью. Возрастающий спрос требует увеличения объёмов производства, в связи с чем огромное значение приобретает не только сохранение, но и повышение качества производимой продукции, что становится возможным в условиях ускоренного научно-технического прогресса в пивоваренной отрасли. Актуальным становится повышение стойкости продукции, и соответственно острее встаёт вопрос о её качестве.

Также в связи с расширением масштабов производства необходимо большое внимание уделять таким аспектам производства, как внедрение безотходных технологий, сокращение потерь на всех стадиях технологического процесса, включая хранение сырья и реализацию готовой продукции, экономия потребляемой электроэнергии.

Техническое оснащение пивоваренной отрасли в XX в. претерпевает значительные изменения. Наряду с усовершенствованием классических конструкций оборудования, появляются кардинально новые решения. И прогресс в этой области неуклонно движется вперёд.

Оборудование варочного отделения потребляет наибольшее количество тепловой энергии, удельный расход которой составляет 81-128 МДж/гл товарного пива, при общих удельных затратах тепловой энергии на производство пива 130-185 МДж/гл. При этом только на кипячение сусла приходится 24-54 МДж/гл. Всё это свидетельствует об актуальности и важности решения проблемы снижения затрат тепловой энергии в пивоваренном производстве.



Целью данного проекта является разработка технологической схемы и планировочного решения варочного цеха пивоваренного завода годовой мощностью 10,5 млн дал пива с учётом обеспечения экономичного потребления электроэнергии.




1. Выбор и обоснование технологической схемы варочного цеха

В варочном цехе пивоваренного завода осуществляются следующие технологические операции:

приём суточного запаса зернопродуктов,

очистка зерна от примесей,

дробление зернопродуктов,

затирание зернопродуктов,

фильтрование затора,

кипячение сусла с хмелем,

осветление и охлаждение сусла.

Варочный цех включает в себя подработочное отделение, варочное отделение, помещения складов и административно-бытовые помещения.

Подработочное отделение оформлено в виде четырёхэтажной пристройки к главному корпусу. Зерно по возможности должно поступать на технологические операции самотёком с верхнего этажа на нижний по трубопроводам, что исключает необходимость установки дополнительных транспортирующих средств, работающих от электропривода. Кроме того, процессы транспортировки и подработки зерна сопровождаются значительными выбросами пыли в воздух помещения, поэтому подработочное отделение должно быть обязательно отделено от остальных производственных помещений и оснащено специальными аспирационными устройствами.

Дробление зернопродуктов осуществляется в усовершенствованной дробилке мокрого помола марки Variomill (фирма Steinecker, Германия). Её конструкция сочитает в себе ряд преимуществ по сравнению с известными системами сухого, кондиционированного и мокрого дробления традиционной конструкции. В данной дробилке осуществляется увлажнение и дробление зерна, смешивание его с водой, гомогенизация и транспортировка в заторный аппарат уже готового затора. В процессе смешивания возможно производить корректировку pH затора. В качестве рабочего органа достаточно использовать двух вальцов, что сокращает количество электроприводов. Так как на выходе получается заторная масса, для её транспортировки используется насос, отпадает необходимость установки транспортёров. Также исключаются из схемы бункера дроблёного солода и предзаторник. При мокром дроблении не образуется пыли и таким образом сокращается потребность в аспирационном оборудовании. От традиционных конструкций мокрого дробления данная дробилка отличается смешиванием с водой уже после дробления. Перед дроблением осуществляется увлажнение зерна, что позволяет легко отделить от зерна оболочки без набухания эндосперма, а это способствует лучшему его дроблению и последующему осахариванию затора.

Система теплообмена заторного аппарата ShakesBeer (Steinecker) выполнена в виде паровых рубашек с анкерными связями, размещённых внутри аппарата со стороны продукта и имеющих неровную поверхность. Такая конструкция обеспечивает очень эффективную теплопередачу, способствуя снижению энергозатрат.



Для фильтрования затора используется фильтрационный аппарат кольцевого сечения Pegasus (Steinecker). Его конструкция позволяет обеспечить равномерность вымывания экстракта и отвода сусла. Использование фильтрационного аппарата с экономической точки зрения более выгодно, чем применение фильтр-прессов, так как в фильтрационном аппарате движущей силой процесса является гидростатическое давление затора на фильтрующую перегородку, а в фильтр-прессе давление создаётся при помощи насосов для перекачивания сусла, что требует их большей мощности. Кроме того, для фильтрования на фильтр-прессе необходим очень мелкий помол, который обеспечивается более энергоёмкими молотковыми дробилками. Также при использовании фильтрационного аппарата выгрузка дробины осуществляется закрытым способом, что не требует установки дополнительного вентиляционного оборудования, как в случае с открытой выгрузкой из фильтр-пресса.

Наиболее значимым средством экономии электроэнергии в варочном цехе является установка систем энергосбережения сусловарочного оборудования. Приведённая в данном проекте система энергосбережения с накоплением тепловой энергии позволяет до 60% снизить затраты первичной тепловой энергии при получении сусла. По сравнению с системами компрессии вторичного пара эта система имеет более простую конструкцию.

Гидроциклонный аппарат Calypso (Steinecker) обеспечивает не только осветление сусла, но и дополнительное испарение с целью удаления неизбежно образующегося при осветлении сусла диметилсудьфида. Применяется принцип тонкоплёночного течения сусла по обширной горячей поверхности, нагреваемой за счёт самого сусла, при котором достигается требуемое атмосферное испарение в щадящих условиях без дополнительного подвода тепловой энергии и без создания вакуума. Кроме того, отпадает необходимость установки дополнительного оборудования, такого как вакуумная камера и вакуум-насос, как в случае с применением вакуумного испарения.

Для охлаждения горячего осветлённого сусла до температуры начала брожения применяют односекционный пластинчатый теплообменник. По сравнению с двухступенчатым охлаждением сусла, где в первой секции сусло охлаждается холодной водой с температурой около 15°С, а во второй – ледяной водой с температурой 2°С или другими хладагентами с более низкой температурой, одноступенчатое охлаждение ледяной водой требует меньших капитальных затрат, меньшего расхода охлаждающей воды, снижаются пиковые нагрузки на холодильную установку, а также сусло не испытывает температурного шока. Нагретая вода, с температурой около 80°С на выходе из теплообменника, может быть использована в технологических целях, например, в качестве промывной воды при промывке дробины.




2. Описание технологической схемы варочного цеха


Светлый, тёмный солод и ячмень поступают в подработочное отделение варочного цеха из силосов, расположенных на улице, где перед этим хранятся в течение месяца с целью отлёжки. Зерно подаётся на норию (1) и поднимается на верхний этаж. С помощью шнекового транспортёра (2) зерно распределяется по бункерам суточного запаса отдельно для светлого солода (3), тёмного солода (4) и ячменя (5). Выгрузка зерна из бункеров регулируется шиберными задвижками, установленными на трубопроводах. На автоматических бункерных весах (6) взвешивается примерное количество зернопродукта на 1 варку и поступает на очистку в воздушно-ситовой сепаратор (7). Зерно очищается от примесей, отличающихся от зерна по размерам и аэродинамическим свойствам. Эти примеси собираются в бункере (8) в течении 3 суток, после чего вывозятся с завода на утилизацию. Зерно с помощью транспортёров (9) и (11) и нории (10) подаётся в камнеотборник (12). На выходе из камнеотборника установлен магнитный сепаратор (13), отделяющий от зерна металлические примеси. Камни и металлические примеси собираются в специальный контейнер или мешок и удаляются как обычный мусор.

После очистки зерно шнековым транспортёром (14) направляется в бункера очищенного светлого солода (15), тёмного солода (16) и ячменя (17). Поступающее из бункеров зерно проходит через весы (18), где взвешивается точная засыпь на 1 варку. Карамельный и жжёный солод поступает со складов в мешках, загружается в бункера (19) и (20), также проходит через весы и поступает на дробление.

Оборудование механического транспорта и зерноочистительное оборудование оснащено системой аспирации для защиты от вредного воздействия пыли. Аспирационные относы собирают в мешки.

Дробление зернопродуктов осуществляется в дробилке мокрого помола (21) конструкции Variomill, где зерно сначала увлажняется в течение 30-60 с. водой с температурой 47-50°С, затем дробится, а после смешивается с водой для получения затора. Специальная конструкция дробилки обеспечивает отделение от зерна практически целых оболочек, которые впоследствии формируют хороший фильтрующий слой в фильтрационном аппарате, в то время как эндосперм при дроблении остаётся почти сухим, что способствует лучшему его измельчению и соответственно более полному осахариванию при затирании. Заторная масса температурой 45°С из смесительной камеры дробилки насосом перекачивается в один из заторных аппаратов (22). Зернозасыпь на одну варку измельчается и перекачивается в течение 30 минут.

Основные задачи затирания – перевод нерастворимых компонентов солода в растворимые и их экстрагирование в раствор с целью получения сусла. Для этого необходимо обеспечить определённые температурные условия для действия ферментов. Затирание проходит по двухотварочному способу. Он заключается в двукратном отборе части затора и её кипячении. При возврате отварки в основной затор температура его повышается, создавая условия для выдерживания очередной температурной паузы и заключительного осахаривания затора. Для перекачивания заторной массы из одного аппарата в другой, а также для подачи затора на фильтрацию служит заторный насос. Весь 

цикл затирания, начиная от подачи затора из дробилки и заканчивания перекачиванием его на фильтрования, занимает 195 мин. Когда во втором заторном аппарате заканчивается кипячение второй отварки и она перекачивается обратно в первый заторный аппарат, в освободившийся заторный аппарат начинают подачу затора из дробилки для следующей варки.

Осахаренный затор из заторного аппарата перекачивается в фильтрационный аппарат (23). Фильтрация проходит в две стадии: отделение жидкой фазы от твёрдых частиц и вымывание оставшегося экстракта из дробины. После подачи затора в фильтрационный аппарат в нём формируется фильтрующий слой, состоящий главным образом из оболочек солода. Мутное сусло, стёкшее из аппарата до того, как этот слой сформировался, насосом возвращается в аппарат сверху. Прозрачное первое сусло из фильтрационного аппарата тем же насосом отводится в сборник сусла (24). Сборник обеспечивает необходимую оборачиваемость варочной установки, позволяя проводить процесс фильтрации затора и отвода сусла в то время, пока в сусловарочном аппарате ещё происходит предыдущая варка. После отвода первого сусла осуществляется промывка дробины водой с температурой 76-78°С. Первую промывную воду с достаточно высоким содержанием экстрактивных веществ также отводят в сборник сусла. Последнюю промывную воду, содержание экстрактивных веществ в которой невелико, отводят в специальный сборник последней промывной воды (25). Эта вода используется для приготовления затора в следующих циклах, она насосом подаётся к дробилке. Весь цикл работы фильтрационного аппарата занимает 155 мин. Промытую дробину выгружают в промежуточный бункер (26), расположенный под фильтрационным аппаратом, откуда она потом транспортируется в сборник товарной дробины (27). Там дробина собирается в течение 2 суток и затем вывозится на утилизацию.

Во время проведения процесса фильтрования температура сусла снижается до 74°С, поэтому перед подачей в сусловарочный аппарат сусло нагревается до температуры 92°С в пластинчатом теплообменнике (28), что экономит затраты времени и энергии на нагревание сусла в сусловарочном аппарате. После теплообменника сусло попадает в сусловарочный аппарат (29), где происходит его кипячение с хмелем. В процессе кипячения помимо естественной циркуляции сусла через трубы внутреннего теплообменника используется принудительная циркуляция сусла при помощи циркуляционного насоса. Хмель задаётся в три приёма, для этого в специальные ёмкости для задачи хмеля (30) перед началом варки вносится определённое количество хмеля на каждую порцию. В процессе варки в заданный программой период времени автоматически открываются соответствующие клапаны, включается насос и нужная порция хмеля вымывается суслом из ёмкости. Сусло в сборник подводится через нижний штуцер, а сусло с хмелем отводится через боковой.

Выпаренная при кипячении вода в виде водяного пара с температурой около 100°С поступает в кожухотрубный конденсатор вторичного пара (31), где конденсируется и выводится из аппарата в виде горячей воды с температурой 99°С. На конденсацию пара расходуется вода температурой 80 °С, которая подаётся в конденсатор насосом из нижней части энергоаккумулятора (32). В конденсаторе эта вода нагревается до 96°С, забирая 

тепло у конденсирующегося пара, и поступает в верхнюю часть энергоаккумулятора. Из верхней части энергоаккумулятора вода с температурой 96°С подаётся насосом в теплообменник (28), нагревая сусло перед подачей в сусловарочный аппарат, на выходе из теплообменника вода имеет температуру 80°С, она поступает в нижнюю часть энергоаккумулятора. Конденсат вторичного пара температурой 99°С поступает на пластинчатый теплообменник (33), где охлаждается до 30°С, то есть такой температуры, при которой стоки можно сбрасывать в канализацию.

Горячее охмелённое сусло из сусловарочного аппарата насосом перекачивается в гидроциклонный аппарат (34) конструкции Calypso, где подвергается осветлению и дополнительному испарению с целью удаления из сусла образовавшегося во время осветления диметилсульфида. В течение 20 мин. в сусле, находящемся в гидроциклонном аппарате в зоне осветления, формируется конус из взвесей белковых веществ и хмелевых остатков. После этого осветлённое сусло начинают отводить сначала через верхний, затем через нижний штуцер, и прокачивать через зону испарения. Стриппинг осуществляется в течение 40 мин., после чего сусло насосом подаётся в пластинчатый теплообменник (35). Сусло охлаждается с 98°С до температуры начала брожения. Оставшийся в гидроциклонном аппарате белковый конус размывается водой и отводится в сборник (36). Оттуда смесь поступает в фильтрационный аппарат, где промывается совместно с солодовой дробиной.

Оборудование варочного цеха оснащено системой безразборной мойки CIP, включающей в себя сборники раствора щёлочи (37), раствора кислоты (38), оборотной воды (39) и свежей воды (40). Мойка проводится в соответствии с режимом работы каждого вида оборудования.




3. Расчёт продуктов производства


Продуктовый расчёт состоит в определении количества сырья, промежуточных продуктов, готовой продукции и отходов производства для заданной производительности завода с учётом ассортимента и режимов работы.


3.1. Расчёт продуктов производства пива «Жигулёвское»


Таблица 1. Характеристика сырья для производства пива Жигулёвское:




Доля по рецептуре, %

Влажность, %

Экстрактивность, %

солод светлый

85

5,6

76

ячмень пивоваренный

15

15

75

Плотность начального сусла – 11%.


^ Расчёт количества зернового сырья, промежуточных продуктов и готовой продукци


Расчёт на 100 кг затираемых зернопродуктов


Потери при очистке зерна – 0,5% от массы зерна.

Количество зерна после очистки:

солод

85 кг



100%







х кг



(100 – 0,5)%

  • х = 84,575 кг

ячмень

15 кг



100%







х кг



(100 – 0,5)%

  • х = 14,925 кг

Количество сухих веществ в зерне:

солод

84,575 кг



100%







х кг



(100 – 5,6)%

  • х = 79,839 кг СВ

ячмень

14,925 кг



100%







х кг



(100 – 15)%

  • х = 12,686 кг СВ

Количество экстракта в зерне, поступающем на затирание:

солод

79,839 кг



100%







х кг



76%

  • х = 60,677 кг экстракта

ячмень

12,686 кг



100%







х кг



75%

  • х = 9,5145 кг экстракта

Общее количество экстракта: 60,677 + 9,5145 = 70,1915 кг

Потери экстракта в варочном цехе – 2,6% от массы затираемого сырья.

Количество экстракта, перешедшее в сусло: 70,1915 – 2,6 = 67,5915 кг

Масса сусла:

67,5915 кг



11%




х кг



100%

  • х = 614,468 кг



Относительная плотность сусла при содержании сухих веществ 11%: d2020 = 1,0442

Объём сусла: 614,468 / 1,0442 = 588,458 л

Коэффициент объёмного расширения при кипячении: К = 1,04.

Объём горячего сусла: 588,458 · 1,04 = 611,996 л

Потери в варочном цехе в дробине, на стадии осветления и охлаждения – 6% от объёма горячего сусла.

Объём холодного сусла:

611,996 л



100%




х л



(100 – 6)%

  • х = 575,276 л

Потери при брожении и дображивании пива в ЦКБА – 3,1% от объёма холодного сусла.

Объём нефильтрованного пива:

575,276 л



100%




х л



(100 – 3,1)%

  • х = 557,442 л

Потери в фильтровальном отделении – 1,55% от объёма нефильтрованного пива.

Объём фильтрованного пива:

557,442 л



100%




х л



(100 – 1,55)%

  • х = 548,802 л

Потери при розливе пива в бутылки ёмкостью 0,5л – 2% от объёма фильтрованного пива.

Объём товарного пива:

548,802 л



100%




х л



(100 – 2)%

  • х = 537,826 л

Потери по жидкой фазе:

Пж.ф. = Vгор.сусла – Vтов.пива = 611,996 – 537,826 = 74,17 л;

от объёма горячего сусла Пж.ф. = 74,17 · 100 / 611,993 = 12,12%.


^ Расчёт на 1 дал товарного пива


Зернопродукты:

100 · 10 / 537,826 = 1,8593 кг

в т.ч. солод:

85 · 10 / 537,826 = 1,5804 кг

ячмень:

15 · 10 / 537,826 = 0,2789 кг

горячее сусло:

611,966 / 537,826 = 1,1379 дал

холодное сусло:

575,276 / 537,826 = 1,0696 дал

нефильтрованное пиво:

557,442 / 537,826 = 1,0365 дал

фильтрованное пиво:

548,802 / 537,826 = 1,0200 дал

товарное пиво:

537,826 / 537,826 = 1,000 дал


^ Расчёт на годовую производительность : 10 500 000 · 50 / 100 = 5 250 000 дал в год


Зернопродукты:

1,8593 · 5 250 000 = 9 761 325 кг

в т.ч. солод:

1,5804 · 5 250 000 = 8 297 100 кг

ячмень:

0,2789 · 5 250 000 = 1 464 225 кг



горячее сусло:

1,1379 · 5 250 000 = 5 976 975 дал

холодное сусло:

1,0696 · 5 250 000 = 5 615 400 дал

нефильтрованное пиво:

1,0365 · 5 250 000 = 5 441 625 дал

фильтрованное пиво:

1,0200 · 5 250 000 = 5 355 000 дал

товарное пиво:

1,0000 · 5 250 000 = 5 250 000 дал


^ Расчёт хмелепродукто


Таблица 2. Характеристика хмелепродуктов

Наименование

Влажность W, %

Содержание горьких веществ α, %

Хмель гранулированный горький

9

10,5


Расход гранулированного хмеля на 1 дал горячего сусла:

Нс = Гс · 0,9 · nг · 100 / ((α + 1) · (100 – W)

Гс – содержание горьких веществ в горячем сусле; при производстве пива Жигулёвское Гс = 0,765 г/дал;

nг – массовая доля гранулированного хмеля в общем объёме хмеля, %.

Нс = (0,765 · 0,9 · 100 · 100) / ((10,5 + 1) · (100 – 9) = 6,579 г/дал.


^ На 1 дал товарного пива:

Нп = Нс · 100 / (100 – Пж.ф.) = 6,579 · 100 / (100 – 12,12) = 0,007486 кг

На 100 кг зернопродуктов: 0,007486 · 537,826 / 10 = 0,4026 кг

На годовую производительность: 0,007486 · 5 250 000 = 39 301,5 кг


^ Расчёт дрожже


При брожении в ЦКБА в среднем образуется на 10 дал сусла 2,8 л дрожжей. Из них:

0,8 л – используются в качестве семенных дрожжей в последующих циклах брожения,

2,0 л – образуют отходы как избыточные дрожжи.


^ На 100 кг зернопродуктов:

семенные дрожжи

0,8 л



100 л хол.с.







х л



575,276 л хол.с.

  • х = 4,602 л

избыточные дрожжи

2,0 л



100 л хол.с.







х л



575,276 л хол.с.

  • х = 11,506 л


^ На 1 дал товарного пива:

семенные дрожжи

4,602 · 10 / 537,826 = 0,0856 л



избыточные дрожжи

11,506 · 10 / 537,826 = 0,2139 л

На годовую производительность:

семенные дрожжи

0,0856 · 5 250 000 = 449 400 л

избыточные дрожжи

0,2139 · 5 250 000 = 1 122 975 л


^ Расчёт отходов производств


Дробина солодовая:

на 100 кг з/п

201,4 кг




на 1 дал тов.п.

201,4 · 10 / 537,826 = 3,7447 кг




на год. произв.

3,7447 · 5 250 000 = 19 659 675 кг










Дробина хмелевая

на 100 кг з/п

4,9 кг




на 1 дал тов.п.

4,9 · 10 / 537,826 = 0,0911 кг




на год. произв.

0,0911· 5 250 000 = 478 275 кг










Белковый отстой

на 100 кг з/п

1,75 кг




на 1 дал тов.п.

1,75· 10 / 537,826 = 0,0325 кг




на год. произв.

0,0325 · 5 250 000 = 170 625 кг










Диоксид углерода

на 1 дал тов.п.

0,15 кг




на 100 кг з/п

0,15 · 537,826 / 10 = 8,0674 кг




на год. произв.

0,15 · 5 250 000 = 787 500 кг










Отходы зерноочистки

на 100 кг з/п

0,5 кг




на 1 дал тов.п.

0,5 · 10 / 537,826 = 0,0093 кг




на год. произв.

0,0093 · 5 250 000 = 48 825 кг










Исправимый брак

на 1 дал тов.п.

0,02 дал




на 100 кг з/п

0,02 · 537,826 / 10 = 1,076 кг




на год. произв.

0,02 · 5 250 000 = 105 000 кг


3.2. Расчёт продуктов производства пива «Рижское»


Таблица 3. Характеристика сырья для производства пива Рижское:




Доля по рецептуре, %

Влажность, %

Экстрактивность, %

солод светлый

100

5,6

76

Плотность начального сусла – 12%.




^ Расчёт количества зернового сырья, промежуточных продуктов и готовой продукции


Расчёт на 100 кг затираемых зернопродуктов


Потери при очистке зерна – 0,5% от массы зерна.

Количество зерна после очистки: 100 – 0,5 = 99,5 кг

Количество сухих веществ в солоде:

99,5 кг



100%




х кг



(100 – 5,6)%

  • х = 93,928 кг СВ

Количество экстракта в зерне, поступающем на затирание:

93,928 кг



100%




х кг



76%

  • х = 71,385 кг экстракта

Потери экстракта в варочном цехе – 2,7% от массы затираемого сырья.

Количество экстракта, перешедшее в сусло: 71,385 – 2,6 = 68,685 кг

Масса сусла:

68,685 кг



12%




х кг



100%

  • х = 572,375 кг

Относительная плотность сусла при содержании сухих веществ 12%: d2020 = 1,0484

Объём сусла: 572,375 / 1,0484 = 545,951 л

Объём горячего сусла: 545,951 · 1,04 = 567,789 л

Потери в варочном цехе в дробине, на стадии осветления и охлаждения – 6% от объёма горячего сусла.

Объём холодного сусла:

567,789 л



100%




х л



(100 – 6)%

  • х = 533,722 л

Потери при брожении и дображивании пива в ЦКБА – 3,1% от объёма холодного сусла.

Объём нефильтрованного пива:

533,722 л



100%




х л



(100 – 3,1)%

  • х = 517,177 л

Потери в фильтровальном отделении – 1,55% от объёма нефильтрованного пива.

Объём фильтрованного пива:

517,177 л



100%




х л



(100 – 1,55)%

  • х = 509,161 л

Потери при розливе пива в бутылки ёмкостью 0,5л – 2% от объёма фильтрованного пива.

Объём товарного пива:

509,161 л



100%




х л



(100 – 2)%

  • х = 498,978 л

Потери по жидкой фазе:

Пж.ф. = Vгор.сусла – Vтов.пива = 567,789 – 498,978 = 68,811 л;

от объёма горячего сусла Пж.ф. = 68,811 · 100 / 567,789 = 12,12%.




Расчёт на 1 дал товарного пива


солод:

100 · 10 / 498,978 = 2,0041 кг

горячее сусло:

567,789 / 498,978= 1,1379 дал

холодное сусло:

533,722 / 498,978 = 1,0696 дал

нефильтрованное пиво:

517,177 / 498,978 = 1,0365 дал

фильтрованное пиво:

509,161 / 498,978 = 1,0200 дал

товарное пиво:

498,978 / 498,978 = 1,000 дал


^ Расчёт на годовую производительность : 10 500 000 · 25 / 100 = 2 625 000 дал в год


солод:

2,0041 · 2 625 000 = 5 260 762,5 кг

горячее сусло:

1,1379 · 2 625 000 = 2 987 250 дал

холодное сусло:

1,0696 · 2 625 000 = 2 808 750 дал

нефильтрованное пиво:

1,0365 · 2 625 000 = 2 719 500 дал

фильтрованное пиво:

1,0200 · 2 625 000 = 2 677 500 дал

товарное пиво:

1,0000 · 2 625 000 = 2 625 000 дал


^ Расчёт хмелепродукто


Таблица 2. Характеристика хмелепродуктов

Наименование

Влажность W, %

Содержание горьких веществ α, %

Хмель гранулированный горький

9

10,5


Содержание горьких веществ в горячем сусле при производстве пива Рижское Гс = 1,115 г/дал

Расход гранулированного хмеля на 1 дал горячего сусла:

Нс = Гс · 0,9 · nг · 100 / ((α + 1) · (100 – W) = (1,115 · 0,9 · 100 · 100) / ((10,5 + 1) · (100 – 9) = 9,589 г/дал.


^ На 1 дал товарного пива:

Нп = Нс · 100 / (100 – Пж.ф.) = 9,589 · 100 / (100 – 12,12) = 0,010911 кг

На 100 кг зернопродуктов: 0,010911 · 498,978 / 10 = 0,5444 кг

На годовую производительность: 0,010911 · 2 625 000 = 28 641 кг


^ Расчёт дрожже


При брожении в ЦКБА в среднем образуется на 10 дал сусла 2,8 л дрожжей. Из них:



0,8 л – используются в качестве семенных дрожжей в последующих циклах брожения,

2,0 л – образуют отходы как избыточные дрожжи.

^ На 100 кг зернопродуктов:

семенные дрожжи

0,8 л



100 л хол.с.







х л



533,722 л хол.с.

  • х = 4,27 л

избыточные дрожжи

2,0 л



100 л хол.с.







х л



533,722 л хол.с.

  • х = 10,674 л

^ На 1 дал товарного пива:

семенные дрожжи

4,27 · 10 / 498,978 = 0,0856 л

избыточные дрожжи

10,674 · 10 / 537,826 = 0,2139 л

^ На годовую производительность:

семенные дрожжи

0,0856 · 2 625 000 = 224 700 л

избыточные дрожжи

0,2139 · 2 625 000 = 561 560 л
  1   2   3



Скачать файл (1230.3 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru