Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Лекции - Производственный менеджмент - файл ГЛАВА_3.doc


Загрузка...
Лекции - Производственный менеджмент
скачать (830.4 kb.)

Доступные файлы (12):

Глава_10.doc80kb.26.11.2000 17:33скачать
ГЛАВА_1.doc183kb.06.10.2002 10:24скачать
ГЛАВА_2.doc557kb.04.09.2002 15:17скачать
ГЛАВА_3.doc223kb.07.04.2009 21:59скачать
ГЛАВА_4.doc352kb.04.09.2002 15:23скачать
ГЛАВА_5.doc205kb.04.09.2002 15:24скачать
Глава_6.doc182kb.04.09.2002 15:35скачать
Глава_7.doc411kb.04.09.2002 15:29скачать
Глава_8.doc408kb.04.09.2002 15:31скачать
Глава_9.doc232kb.14.04.2005 16:31скачать
литература.doc29kb.21.09.2007 01:04скачать
титул.doc23kb.04.09.2002 15:56скачать

ГЛАВА_3.doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...
3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

В ПРОСТРАНСТВЕ И ВО ВРЕМЕНИ

3.1. Производственный процесс. Принципы организации производственного процесса


Производственный процесс является основным содержанием деятельности предприятия и представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов труда, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовую продукцию.

Производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основные – процессы, в результате которых изменяются формы или размеры предмета труда, его внутренние свойства, состояние поверхности, взаимное расположение составных частей. В основных процессах происходит создание продукта, являющегося целью работы предприятия, характеризует его профиль, специализацию. К ним относятся и естественные процессы, которые протекают под воздействием сил природы без участия труда человека, но под его контролем.

Вспомогательные – процессы, которые непосредственно не соприкасаются с предметами труда, а призваны обеспечивать нормальное протекание основных процессов, а изготовленная продукция используется на самом предприятии.

Обслуживающие процессы осуществляются с целью обеспечения необходимых условий для успешного выполнения основных и вспомогательных операций.

Производственный процесс расчленяется на первичные структурные элементы – операции. Операция – это часть производственного процесса, которая выполняется на одном рабочем месте, над одним и тем же предметом труда без переналадки оборудования. Операция – это первичный объект нормирования затрат времени, организации и планирования производства. Определяющая роль принадлежит основным или технологическим операциям, совокупность которых образует технологический процесс.

Все производственные процессы должны рационально сочетаться во времени и пространстве. Для каждого предприятия характерны свои особенности такого сочетания. Основными принципами рациональной организации производственного процесса являются специализация, пропорциональность, параллельность, ритмичность, непрерывность, прямо точность, автоматичность, гибкость.[36]

Специализация предполагает сужение номенклатуры продукции и ограничение разновидностей выполняемых технологических процессов. Внутризаводская специализация повышает степень однородности производства на рабочих местах, упрощает его организацию и создает условия для эффективной механизации и автоматизации труда. Развитие внутризаводской специализации определяется уровнем специализации предприятия в целом. При установленной номенклатуре выпуска продукции масштаб однородного производства в отдельных цехах предприятия можно увеличить за счет стандартизации и унификации деталей и узлов, а также путем типизации технологических процессов. Уровень специализации производства влияет на другие принципы организации производственного процесса.

Пропорциональность процессов – согласованность всех частей процессов по пропускной способности, характеризующаяся тем, что за одинаковый промежуток времени во всех частях процесса проходит обработку одинаковое количество изделий. Нарушение этого принципа приводит: к диспропорциям, недоиспользованию производственных мощностей, к увеличению производственных заделов, возрастанию длительности производственного цикла.

Пропорциональность характеризуется коэффициентом пропорциональности:

К прmin/Mmax,

где M min – минимальный параметр рабочего места в технологической цепи,

M max – максимальный параметр.

Пропорциональность производственных процессов поддерживается оперативно-календарным планированием, комплексным решением задач по реконструкции и переоснащению производства. Соблюдение этого требования позволяет равномерно и полностью загружать оборудование, т.е. эффективно его использовать.

Параллельность предполагает одновременное, т.е. параллельное выполнение отдельных процессов и операций, что сокращает время производства продукции. Параллельность выполнения работ на отдельном рабочем месте достигается многоинструментальной обработкой деталей, совмещением времени выполнения основных и вспомогательных элементов операции.

Ритмичность процессов требует планомерной повторяемости, ритмичности в выпуске готовой продукции; определяется выполнением равных объемов за равные интервалы времени и обеспечивается постоянством и равенством затрат времени на производство каждой единицы продукции, т.е. повторяемостью частей процессов через определенные промежутки времени и характеризуется коэффициентом ритмичности:

Критм =Viф/Vin,

где Viф – фактический объем выполненной работы за планируемый период в

пределах плана (свыше плана не учитывать);

Vin – плановый объем работы.

^ Ритмичность – принцип, характеризующий равномерность выполнения процессов во времени.

Непрерывность процессов – сведение к минимуму или полная ликвидация перерывов между последовательными технологическими операциями в процессе изготовления. Здесь важно обеспечить не только непрерывность перемещения и обработки предметов труда на операциях технологического процесса, но и непрерывность работы оборудования вообще. Непрерывность характеризуется коэффициентом непрерывности:

Кнепррабц,


где Траб – продолжительность рабочего времени;

Тц – общая продолжительность процесса, включающая простои или пролеживание предмета труда на рабочих местах.

Прямоточность процесса предусматривает условия, в которых предметы труда проходят кратчайший путь в процессе производства, начиная с первой операции и, кончая выпуском готовой продукции и характеризуется коэффициентом прямоточности:

Кпрям =Lопт/Lфакт,

где Lопт – оптимальная длина пути прохождения предмета труда, включающая лишние звенья;

Lфакт – фактическая длина пути прохождения предмета труда.

Автоматичность предполагает автоматизацию производственных процессов, обеспечивающих увеличение объемов производства, сокращение затрат живого труда, исключение ручного труда на вредных работах, повышение качества работ. Степень автоматизации определяется соотношением трудоемкости работ, выполняемых автоматизированным способом, к общей трудоемкости работ.

^ Гибкость – мобильный переход на выпуск иной или новой продукции при освоении производства. Основной показатель – степень гибкости – определяется количеством затрачиваемого времени и необходимых дополнительных расходов при переходе на выпуск новой продукции.

Рассмотренные принципы организации производственных процессов действуют взаимосвязано, и полное их соблюдение позволяет достигнуть непрерывного и равномерного осуществления процессов и эффективного использования производственных ресурсов.

^ 3.2. Типы производства

Реализация принципов рациональной организации производственного процесса определяется многими факторами и, прежде всего, типом производства.

Понятие «тип производства» характеризует степень однородности и повторяемости изготовления продукции [33]. Тип производства определяется уровнем специализации рабочих мест, который измеряется коэффициентом серийности, показывающим среднее количество детале-операций, выполняемых на одном рабочем месте:



где Кс – коэффициент серийности;

n – количество наименований деталей, обрабатываемых на одной группе

рабочих мест;

mj – количество операций, которое проходит j-я деталь;

q – количество рабочих мест, для которых рассчитывается коэффициент

серийности.

Тип производства предопределяет структуру предприятия и подразделений (цехов), характер загрузки рабочих мест и движение предметов труда в процессе производства. Каждый тип производства имеет свои особенности организации производства и труда, применяемого оборудования и технических процессов, состава и квалификации кадров, а также материально-технического обеспечения. Применительно к конкретному типу производства строится система планирования и учета.

Таким образом, тип производства – это комплексная характеристика организационно-технологического уровня производства, представляющая собой совокупность номенклатуры продукции, объема производства, повторяемости продукции, выпуска однотипной продукции, характера загрузки рабочих мест, типа используемого оборудования, квалификации рабочих, себестоимости продукции.

Различают следующие типы производства: единичное, серийное и массовое. [35].

Единичное производство предусматривает штучный выпуск изделий разнообразной и непостоянной номенклатуры ограниченного потребления.

Важнейшие особенности этого типа производства:

  • многономенклатурность выпускаемой продукции, зачастую неповторяющейся;

  • организация рабочих мест по технологической специализации;

  • отсутствие возможности закрепления постоянной номенклатуры деталей, узлов и агрегатов, сборочных и монтажных операций за рабочими;

  • использование универсального оборудования и технологической оснастки;

  • наличие большого объема ручных сборочных и доводочных операций;

  • преимущественная численность высококвалифицированных рабочих-универсалов, занятых в производственном процессе;

  • большая длительность производственного цикла;

  • значительная величина незавершенного производства;

  • децентрализация оперативно-производственного планирования и руководства производством.

Серийное производство предусматривает одновременное изготовление сериями широкой номенклатуры однородной продукции, выпуск которой повторяется в течение продолжительного времени.

Под серией понимается выпуск ряда конструктивно одинаковых изделий, запускаемых в производство партиями, одновременно или последовательно, непрерывно в течение планового периода.

Основные особенности организации серийного производственного процесса:

  • постоянство относительно большой номенклатуры повторяющейся продукции, изготовляемой в значительных количествах;

  • специализация рабочих мест для выполнения нескольких закрепленных операций;

  • периодичность изготовления изделий сериями, обработка деталей партиями;

  • преобладание специального и специализированного оборудования и технологического оснащения;

  • наличие незначительного объема ручных сборочных и доводочных операций;

  • преимущественная численность рабочих средней квалификации;

  • незначительная длительность производственного цикла;

  • централизация оперативно-производственного планирования и руководства производством;

  • унификация конструкций деталей и изделий;

  • типизация технологических процессов и оснастки.

Примером серийного выпуска продукции могут служить самолетостроительные и моторостроительные заводы.

В зависимости от количества одновременно изготавливаемых изделий в серии различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производства: мелкосерийное – Кс-20-40; среднесерийное – Кс-10-20; крупносерийное – 2Кс10.

Массовое производство характеризуется непрерывностью и относительно длительным периодом изготовления ограниченной номенклатуры однородной продукции, например, можно отнести заводы автомобильного, тракторного и сельскохозяйственного машиностроения. Массовое производство – высшая форма специализации производства, позволяющая сосредоточивать на предприятии выпуск одного или нескольких типоразмеров одноименных изделий. При этом типе организации производства различные изделия выпускаются одновременно и, как правило, непрерывно. Непременным условием массового производства является высокий уровень стандартизации и унификации при конструировании деталей, узлов и агрегатов.

Организации массового производства присущи следующие особенности:

  • строго установленный выпуск небольшой номенклатуры изделий в огромном количестве;

  • узкая специализация рабочих мест для выполнения, как правило, одной закрепленной операции; расположение рабочих мест в порядке следования операций; коэффициент серийности – Кс=1;

  • большой удельный вес специального и специализированного оборудования и технологического оснащения;

  • высокий процент комплексно-механизированных, автоматизированных технологических процессов;

  • минимальное подготовительно-заключительное время на операции;

  • резкое сокращение объема ручных сборочных и доводочных работ; высокая степень загрузки рабочих мест;

  • применение труда рабочих невысокой квалификации, выполняющих закрепленную за каждым из них одну операцию;

  • минимальная длительность производственного цикла по сравнению с серийным производством.

Особенности типов производства представлены в табл.3.1.

Таблица 3.1.
Сравнительная технико-экономическая характеристика типа производства


Параметр
^
Тип производства

единичное

серийное

массовое

1

2

3

4

1. Номенклатура продукции
“Широкая”

Ограниченная сериями

“Узкая”

2.Постоянство номенклатуры продукции

Не повторяется

Периодически повторяется

Постоянный выпуск одинаковых изделий

3.Специализация рабочих мест

Разные операции

Периодически повторяющиеся операции

Одна постоянно повторяющаяся операция

4. Тип оборудования

Универсальное

Специализированное

Специальное

5. Расположение оборудования

Технологический принцип

Предметно-технологический принцип

Предметный принцип

6. Оснастка

Универсальная

Унифицированная

Специальная

7. Квалификация рабочих

Высокая

Средняя

Низкая

8. Себестоимость ед. продукции

Высокая

Средняя

Низкая

9. Коэффициент

использования металлов

0,40 – 0,50

0,50 – 0,75

0,80 – 0,95

10. Трудоемкость продукции

Высокая

Средняя

Низкая



^ 3.3. Методы организации производства

Тип производства определяет метод его организации.

Метод организации производства – это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его реализации и характеризующийся рядом признаков, главными из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степень непрерывности производственного процесса. [33].

Существуют следующие методы организации производства: непоточный, поточный.

Факторы, влияющие на выбор метода организации производства:

  • номенклатура выпускаемой продукции;

  • масштаб (годовая программа) выпускаемой продукции;

  • периодичность выпуска;

  • трудоемкость продукции;

  • характер технологии производства.


Непоточный метод

Неавтоматизированное серийное и единичное производство, которое базируется на универсальном технологическом оборудовании с ручным управлением, транспортировке и складировании изделий. Такое производство обладает высокой «гибкостью» с точки зрения выпуска разнообразной продукции, однако малопроизводительно и имеет высокую трудоемкость ручного труда. Этот метод организации производства характеризуется рядом признаков:

  • на рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления детали;

  • технологическое оборудование размещается по однотипным группам без определенной связи с последовательностью выполнения операций (группа токарных, фрезерных, сверлильных станков и др.);

  • детали перемещаются сложными маршрутами и имеют большие перерывы в обработке (время ожидания в цеховых промежуточных кладовых).

Так как в не поточном производстве на одних и тех же местах обрабатываются разные детали, важно определить количество одинаковых деталей, обрабатываемых непрерывно на каждой операции, т.е. оптимальный размер партии деталей.

На практике применяется чаще метод расчета «минимальный размер партии деталей», а затем корректируется применительно к конкретным условиям производства.



где t nз – норма подготовительно – заключительного времени на партию, мин.;

t – норма времени на одну деталь с учетом коэффициента выполнения норм, мин.;

Pnз – процент допустимых потерь времени на подготовительно – заключительные работы.

Величины tn3 и t принимаются по той операции, на которой их соотношение наибольшее.

Корректируется N min с учетом удобства планирования и организации производства.

^ Поточный метод

Высокоэффективное производство, которое базируется на высокопроизводительных поточных и автоматических линиях, многопозиционном и много инструментальном технологическом оборудовании.

Для поточного производства характерны признаки:

  • на каждом рабочем месте выполняется одна или небольшое количество родственных операций;

  • рабочие места располагаются цепочкой по ходу технологического процесса;

  • предметы передаются с операции на операции поштучно или небольшими передаточными партиями в соответствии с заданным ритмом, что обеспечивает высокую степень параллельности и непрерывности работы;

  • основные и вспомогательные операции вследствие их специализации имеют высокий уровень механизации и автоматизации, широко применяется специальный межоперационный транспорт.

Весь комплекс мероприятий по внедрению поточных линий должен обеспечить следующие условия:

  1. достаточный по объему и устойчивости выпуск продукции;

  2. высокую степень технологичности и стабильности конструкции изделия;

  3. применение прогрессивной технологии, основанной на широкой механизации и автоматизации процессов;

  4. целесообразную планировку рабочих мест и четкую организацию труда на них.

Основа поточного производства – поточная линия – совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса. Показателем работы поточной линии является такт.

Такт поточной линии – интервал времени между двумя выпускаемыми друг за другом предметами.

r = Тn/N,

где r – такт поточной линии, мин.;

Тn – фонд полезного времени работы линии за принятый период (год, месяц, сутки), мин.;

N – производственная программа за тот же период, шт.

Обратная такту величина называется темпом, т.е. количество продукции, которое сойдет с поточной линии за единицу времени (мин., час).

Число рабочих мест на i-ой операции

qpi=ti/r

где t i - продолжительность i –ой операции, мин.
^

Скорость движения конвейера

V=I/r


где I – расстоянии между осями двух смежных изделий, лежащих на линии, м, т.е. шаг конвейера.

Общая длина рабочей части конвейера

m

Lk=lp(qi–1),

i =1

где lp – расстояние между двумя смежными рабочими местами, м;

m – количество операций на линии;

qi – количество рабочих мест на i–ой операции.

Переход на поточное производство позволяет повысить производительность труда, сокращает продолжительность производственного цикла, снижает размеры незавершенного производства, величины оборотных средств и способствует ускорению их оборачиваемости.

^ 3.4. Производственный цикл

Важнейшим параметром организации производственного процесса во времени является производственный цикл изготовления изделий.

^ Производственный цикл (ПЦ) – интервал времени от начала до окончания производственного процесса изготовления изделия.

Длительность производственного цикла используется при разработке производственных программ, определении величины незавершенного производства, разработке графиков материального обеспечения производства, для установления сроков запуска в производство изделий, исходя из сроков выпуска готовой продукции, определения опережении в работе сопряженных цехов.

Производственный цикл состоит из рабочего периода и времени перерывов (рис.3.1).





Рис.3.1. Состав производственного цикла.

Структура производственного цикла, т.е. состав и соотношение продолжительности отдельных элементов цикла, зависят от ряда технических, организационных факторов и на каждом предприятии имеет свои особенности.

В непрерывных производствах (металлургическое, химическое и др.) преобладающая часть – технологический процесс. Для прерывного производства (машиностроение) характерен большой удельный вес перерывов.
^
Длительность производственного цикла изготовления изделия


Расчет длительности производственного цикла изготовления изделия начинается с расчета длительности циклов отдельных процессов, в которых один и тот же предмет труда последовательно проходит следующие операции: обработка деталей, сборка узлов, сборка изделий.[2, 33]

Длительность производственного цикла изготовления детали или сборочного процесса в общем виде:

Tц=To+te+tk+tm+tмo+tмц

где Товремя выполнения технологических операций с учетом перерывов, партионности, или операционный цикл;

tе – время естественных процессов;

tk – время контрольных операций;

tm – время транспортных операций;

tмо – время межоперационных перерывов (ожидания);

tмц – время межцеховых перерывов (ожидания).

Длительность операционного цикла обработки партии деталей на одной операции:

t

То=n ---- ,

q

где n – количество деталей в партии;

t – время, затрачиваемое на обработку одной детали;

q – количество рабочих мест, на которых выполняется данная операция.

То зависит и от степени параллельности сочетания операций, которая определяется видом движения деталей.

Существует три вида движения деталей по операциям технологического процесса:

  1. Последовательный.

  2. Параллельный.

  3. Параллельно-последовательный.

  1. Последовательный вид движения: партия деталей передается с одной операции на другую полностью. Каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии на предыдущей операции (см. рис. 3.2а). Длительность операционного цикла при последовательном движении деталей:

m

То.посл.= n (ti /qi),

i = 1

где m – число операций в данном процессе.

Недостаток – детали передаются целыми партиями, поэтому возникают большие перерывы в обработке каждой детали, общий цикл удлиняется.

  1. Параллельный вид движения предусматривает передачу партии деталей на последующую операцию немедленно, не дожидаясь обработки всей партии на предыдущей операции, т.е. детали одной партии обрабатываются на всех операциях одновременно. Передача деталей с операции на операцию поштучно или по несколько, т.е. передаточными партиями. Длительность операционного цикла сокращается вследствие устранения перерывов партионности (см. рис.3.2б) и определяется по формуле:

m

То.пар. = (n – p) ( t / q) max + p  (ti / qi) ,

i=1


где p – число деталей в передаточной партии или поштучной передаче равно 1.

Если операции не равны и не кратны по длительности, т.е. не синхронизированы, то на всех операциях, за исключением операций с max длительностью (операция 2) возникают перерывы в работе оборудования и рабочих. Полная ликвидация таких перерывов достигается при синхронности операций. Практически это обеспечивается только при поточной организации производства, где можно получить синхронизированный график процесса, т.е.

t1/q1=t2/q2=…tm/qm=const=r,

где r – такт потока.

Тогда

То.пар.=(n–p)r+prm.

операции а)

n (t1/q1)

















n (t2/q2)

















n t3/q3)

















n (t4/q4)

















Т

То. посл.


б)

операции















p(t1/q1)



























p(t2/q2)



























p(t3/q3)



























p(t4/q4)



























Т

То. пар.






операции

в)

1






















2




















3















То. п.п.











Т




Рис. 3.2. График движения партии деталей по операциям

(а) последовательного, (б) параллельного,

(в) параллельно-последовательного.

  1. Параллельно–последовательный вид движения: частичная параллельность выполнения операций сочетается с непрерывностью обработки партии деталей на каждом рабочем месте.

Детали передаются партиями, но последующая операция начинается при условии, что обработка всей партии выполняется непрерывно, без ожидания очередных передаточных партий (см. рис.3.2в). Длительность операционного цикла:

m-1

Т о.n.n=To. посл.-,

1

где  - сумма времени совмещения смежных операций.

Продолжительность параллельного выполнения двух смежных операций (время совмещения) зависит от сдвига во времени начала последующей операции по сравнению с предыдущей, тогда можно рассматривать два варианта:

  1. Продолжительность последующей операции больше или равна предыдущей (1 и 2, 3 и 4 опер.)

(ti + 1)/(qi + 1)  ti/qi.


Передаточная партия после обработки ее на предыдущей операции сразу поступает в обработку на последующую операцию. К моменту окончания обработки этой передаточной партии на второй операции с первой операции поступит очередная партия и т.д. Обработка на последующей операции осуществляется непрерывно, без простоев оборудования. Время параллельного выполнения этих операций:

=(n–p)ti /qi.

  1. Продолжительность последующей операции меньше предыдущей (2 и 3 операция)

(ti + 1)/(qi+1)ti /qi.

В этом случае непрерывная работа на последующей операции требует накопления количества деталей, что связано с большим смещением сроков ее начала, чем в первом случае. Время параллельного выполнения операций:

T2=(n–p)ti+1/qi+1.

После преобразований:

m

To.n.n. =pti/qi+(n–p)t/q д -t/qkб,

i=1

где t/qд, t/qk - сумма времени на выполнение «длинных» и «коротких» операций.

К «длинным» операциям относятся операции, выполняемые между двумя менее продолжительными.

К «коротким» – операции, выполняемые между операциями большой продолжительности.

Последовательный вид движения деталей менее эффективен. Однако обработка и передача деталей целыми партиями облегчает оперативное планирование. В многономенклатурном производстве величина партии деталей небольшая, что сокращает перерывы партионности. Область применения – единичное и мелкосерийное производство.

Параллельный – обеспечивает наиболее короткую длительность операционного цикла. Однако при несинхронности операций имеются перерывы в работе оборудования и снижение его загрузки. Эффективно на поточных линиях.

Параллельно-последовательный вид движения целесообразен при большой длительности обработки партии деталей на отдельных операциях (большая партия, высокая трудоемкость), когда производительность оборудования на участке не позволяет обрабатывать детали параллельно. Характерно для крупносерийного и серийного производства.

Пути сокращения длительности производственного цикла: снижение трудоемкости технологических и вспомогательных операций, ускорение естественных процессов, сокращение времени перерывов. Это можно обеспечить за счет:

1) совершенствования техники и технологии, механизации и автоматизации производства;

2) совершенствования организации производства.

При высоком уровне синхронизации (равенство или кратность цикла операций) можно достичь высокой степени непрерывности, параллельности и ритмичности процессов, что обеспечивает минимальную длительность производственного цикла. Сокращение производственного цикла повышает эффективность использования оборудования, уменьшает размер незавершенного производства, увеличивает фондоотдачу и повышает рентабельность производства.


^ 3.5. Производственная структура предприятия и

факторы её развития


Производственная структура предприятия – совокупность отдельных производственных подразделений, расположенных определённым образом на территории и связанных между собой отношениями производственной кооперации.

Основой формирования структуры предприятия является производственный процесс. Первичным звеном в организации производственного процесса является рабочее место. Совокупность рабочих мест, на которых выполняется технологически однородная работа или различные операции по изготовлению однородной продукции, образует производственный участок. Участки объединяются в цехи.

Цех – обособленное в административном отношении звено, выполняющее определённую часть общего производственного процесса (стадию производства).

Исходя из назначения и характера изготовляемой продукции, на предприятии выделяют четыре группы цехов: основные, вспомогательные, обслуживающие и побочные (рис. 3.3).

К цехам основного производства относятся цехи, изготовляющие продукцию предприятия. На машиностроительных заводах к ним относятся литейные, кузнечно-прессовые, механические, сборочные; на металлургических – доменные, сталеплавильные, прокатные цехи; на обувных и швейных предприятиях – закройные и пошивочные. Перечень цехов зависит от вида изготовляемой продукции и уровня специализации предприятия. На небольших предприятиях создавать цехи нецелесообразно, а на крупных предприятиях цехи объединяются в корпуса. Соответственно, различают цеховую, бесцеховую и корпусную производственные структуры.

В основных цехах выполняются операции по изготовлению продукции, предназначенной для реализации. Классификация основных цехов по стадиям изготовления продукта такая же, как и классификация производственных процессов: заготовительные, обрабатывающие и сборочные.

Вспомогательные цехи способствуют выпуску основной продукции, производят вспомогательные виды изделий, необходимые для нормальной работы основных цехов. Так, инструментальные цехи оснащают основные инструментом.

Обслуживающие цехи и хозяйства выполняют работу по обслуживанию основных и вспомогательных цехов транспортировкой и хранением сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и т.п.

Побочные цехи занимаются использованием и переработкой отходов основного производства (цех ширпотреба).

Несмотря на разнообразие цехов и участков основного производства, они формируются по конкретным признакам, определяющих их структуру. К таким признакам относятся технологическая и предметная специализация.

Производственная структура предприятий определяется полнотой охвата технологических фаз или производственного цикла:

  1. Предприятия с полным охватом технологических фаз, имеющие основные цехи по всем стадиям производственного процесса, начиная с заготовительной фазы и заканчивая сборкой (рис 3.4.).

  2. Предприятия с неполным охватом технологических фаз.

Эти предприятия не имеют той или иной технологической фазы основного производственного процесса, т.е. производят заготовки, выполняют только сборку и т.д.

Предприятие

Цехи и хозяйства

Основные

Вспомогательные

Обслуживающие

Побочные

Заготови-тельные

Обрабаты-вающие

Сбороч-ные

Рис.3.3. Производственная структура машиностроительного предприятия



^

Заготовительное


производство

Сырьевое


производство

Вспомогательное


производство



Технологическое
^

Основное производство



Сборочное






Обеспечив.

производство

Складское


xоз-во

Санитарно-технол.

производство

Заводские лаборатории


Рис. 3.4 Схема предприятия с полным охватом технологических фаз

^ Различают три типа производственных структур: технологическую, предметную и смешанную.

При технологической структуре цехи и участки специализируются на выполнении однородных технологических процессов по изготовлению различных изделий, размещение оборудования на участке по технологическому принципу (рис.3.5).


Склад заготовок




Токарные станки

3







2



Фрезерные станки



Деталь А

4





1

Строгальные

станки







5



Сверлильные

станки


Контроль

Рис.3.5. Схема размещения оборудования при технологической структуре.

Достоинства технологической структуры – технологическая специализация производства и высокая квалификация рабочих. Облегчается руководство цехом (участком).

Технологической структуре присущи недостатки:

  1. В связи с большой номенклатурой продукции, выпускаемой в цехах (участках) с технологической структурой, увеличивается время на переналадку оборудования на другие виды продукции, удлиняется производственный цикл.

  2. Оборудование невозможно располагать по ходу технологического процесса, так как при частой смене продукции меняются состав и последовательность операций. Размещение оборудования по группам однотипных машин увеличивает внутренние перевозки и удлиняет производственный цикл.

  3. Отсутствует ответственность за качество изделия в целом, так как каждый участок выполняет отдельные операции.

При предметной структуре основные цехи создаются по признаку изготовления каждым из них либо определённого изделия, либо его части. Так, на автомобильном заводе имеются цехи моторов, шасси, рам, заднего моста и др.; на обувной фабрике – цехи мужских ботинок, женской модельной обуви и др. При предметной структуре создаются более благоприятные условия для внедрения новой техники, механизации и автоматизации производства, так как оборудование располагается по ходу технологического процесса (рис.3.6.).


Заготовка

Операции


Контроль

2

3



4

1







Рис.3.6. Схема размещения оборудования по предметному принципу:

1 – токарная; 2 – фрезерная; 3 – строгальная; 4 – сверлильная.

Это создаёт предпосылки внедрения поточного метода организации производства, сокращения длительности производственного цикла. Каждый цех, участок, за которым закреплено изготовление определённой продукции, полностью отвечает за её выпуск в срок, заданного объёма и качества. Однако, при предметной структуре усложняется руководство цехами, участками, в которых осуществляются разнообразные по характеру операции. Усложняется структура. Возникает необходимость располагать всеми видами оборудования в каждом цехе, уменьшается его загрузка.

^ На машиностроительных предприятиях применяется смешанная структура, при которой заготовительные производства и цехи строятся по технологическому принципу (кузнечно-прессовый, литейный серого чугуна, сталелитейный), а обрабатывающие и выпускающие объединяются в предметно-замкнутые звенья. Эта структура особенно характерна для заводов с массовым и серийным видом производства. На предприятиях с индивидуальным производством преобладает технологическая структура. Металлургическое объединение или завод имеет, как правило, технологическую структуру.

Факторы, формирующие производственную структуру предприятия:

  • характер выпускаемой продукции и технология её изготовления;

  • масштаб производства и трудоёмкость его изготовления;

  • характер и степень специализации;

  • кооперирование с другими отраслями и внутри;

  • уровень автоматизации и механизации.

Производственная структура должна удовлетворять требованиям:

  • обеспечение специализации цехов и участков;

  • простота структуры и отсутствие дублирующих подразделений;

  • обеспечение прямоточности и непрерывности производства;

  • устранение излишних технологических фаз в целях избежания больших отходов металлов;

  • возможность расширения предприятия и перепрофилирования производства без его остановки.

Показатели, характеризующие структуру предприятия:

  1. размеры производственных звеньев (величина выпуска продукции, численность, стоимость основных производственных фондов, мощность энергетических установок);

  2. степень централизации отдельных производств (показатель централизации производственного процесса, определяемый отношением объёма работ, выполненных в специализированных подразделениях, к общему объёму работ данного вида. Например, отношение объёма работ инструментального цеха к общему изготовлению инструмента на заводе);

  3. соотношение между основными, вспомогательными и обслуживающими производствами. Это соотношение характеризуется удельным весом основных, вспомогательных и обслуживающих производств по количеству рабочих, оборудования, размеру производственных площадей, стоимости основных фондов;

  4. пропорциональность входящих в состав предприятия звеньев. Пропорциональность определяется соотношением участков, связанных между собой процессом производства, по производственной мощности и трудоёмкости;

  5. уровень специализации отдельных производственных звеньев;

  6. эффективность пространственного размещения предприятия. Её можно охарактеризовать коэффициентами использования площади производственных помещений или территории. Так, последний определяется отношением площади, занимаемой зданиями, сооружениями и всем оборудованием, к площади всего участка предприятия;

  7. характер взаимосвязи между подразделениями. Он определяется с помощью следующих показателей: количество переделов, через которые проходит предмет труда до превращения его в готовый продукт, протяжённость транспортных маршрутов движения полуфабрикатов, грузооборот между переделами.

Анализ приведённых показателей может определить основные пути развития производственных структур предприятия:

  • оптимизация количества и размеров производственных подразделений;

  • обеспечение рационального соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими подразделениями;

  • повышение уровня автоматизации производства;

  • обеспечение соответствия уровня качества процессов в системе уровню качества «входа» системы;

  • обеспечение пропорциональности между всеми частями предприятия;

  • развитие комбинирования производства;

  • достижение конструктивно-технологической однородности продукции за счёт широкой унификации и стандартизации;

  • создание бесцеховой структуры управления предприятием.

Для организации эффективного управления производством существенное значение имеет определение рациональной «наилучшей» структуры управления производством.

«Наилучшая» структура – та, которая позволяет организации наилучшим способом эффективно и целесообразно распределять и направлять усилия своих сотрудников и, таким образом, удовлетворять потребности клиентов и достигать своих целей с высокой эффективностью.

Построение рациональной производственной структуры предприятия осуществляется в следующем порядке:

  1. устанавливаются состав подразделений предприятия, их мощность в размерах, обеспечивающих заданный выпуск продукции;

  2. рассчитываются площади, определяется расположение их в генеральном плане предприятия;

  3. планируются все транспортные связи внутри предприятия, их взаимодействия с внешними путями;

  4. намечаются кратчайшие маршруты межцехового передвижения предметов труда по ходу производственного процесса.

Совершенство производственной структуры зависит от решений, принимаемых на стадии ее проектирования, от пространственной планировки в генеральном плане.






Скачать файл (830.4 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru