Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Курсова робота - Вимірювальний пристрій для контролю внутрішнього діаметра деталі - файл 1.doc


Курсова робота - Вимірювальний пристрій для контролю внутрішнього діаметра деталі
скачать (779.5 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc780kb.18.11.2011 00:05скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...




ЗМІСТ

Вступ…………………….…………………………………………………………….6

  1. Аналіз завдання і технічне обґрунтування……………………………...7

  1. Аналіз вихідних даних……………………………………………….……….7

  2. Аналіз вимірювальної схеми………………….…………………………….8

  3. Аналіз гвинтових циліндричних пружин……………………………….16

  4. Базування деталі та вимірювального перетворювача……………..19

  1. Розрахункова частина…………………………………………….……….21

    1. Розрахунок давача первинного перетворювача……………….……..21

    2. Розрахунок гвинтової циліндричної пружини……………….………..23

  1. Конструкторська частина…………….…………………………………27

Висновок………………………………………………...……………………..…….28

Література…………………………………………..………………………...…...29

Додатки………………………..………………………………………………...…..30
ВСТУП

Науковою основою технологічних вимірювань є метрологія та фізичні принципи вимірювання параметрів технологічних процесів, а технічною базою — засоби вимірювання та перетворень відповідних параметрів, які забезпечують отримання інформації. Вказане коло питань розглядає дисципліна " Метрологія, технологічні вимірювання та прилади ", по якій і виконується даний курсовий проект.

Підвищення якості продукції, ефективності автоматизованого управління та інтенсифікації технологічних процесів у різних галузях промисловості неможливе без інформації про технологічні параметри, яку одержують в результаті вимірювання. При цьому на практиці доводиться розв’язувати широке коло задач, пов’язаних з вибором методів та засобів, підвищенням точності та обробкою результатів вимірювання.

Важливими технологічними параметрами, які доводиться вимірювати при автоматизованому виробництві у приладобудуванні та машинобудуванні є лінійні розміри деталей. Їх вимірювання здійснюється за допомогою пристроїв, які складаються з вимірювальних приладів, та перетворювачів. Як приклад в даному курсовому проекті буде розглянуто, один з розповсюджених при таких вимірюваннях, пневматичний вимірювальний пристрій для контролю внутрішнього діаметра деталі.

При виконані даної роботи буде проаналізовано вимірювальну схему та досліджено принцип роботи, наведені методи розрахунку та проектування основних елементів і перетворення вимірювальних сигналів даного пристрою. Також виконається розробка необхідної проектно-конструкторської документації.


  1. Аналіз завдання і технічне обґрунтування

Завдання на курсовий проект передбачає розрахунок та аналіз пневматичного вимірювального пристрою для контролю внутрішнього діаметра деталі. Зокрема потрібно проаналізувати вимірювальну схему, дослідити принцип роботи пневматичного перетворювача, дослідити і проаналізувати основні вузли пристрою, розрахувати давач первинного перетворювача та гвинтові циліндричні пружини, які входять до будови пристрою.

    1. Аналіз вхідних даних

На сьогодні до пристроїв вимірювання та контролю висуваються високі метрологічні та експлуатаційні вимоги. При конструюванні приладів повинно бути враховано такі параметри як: висока надійність роботи, забезпечення відповідної точності вимірювання, простота у використанні, забезпечення настроювання пристрою відповідно до діапазону та умов вимірювання, забезпечення стабільної роботи пристрою та нечутливість до зміни параметрів середовища.

Виготовлення пристрою відбувається з врахуванням специфіки технологічного процесу та місцем розташування пристрою. При виготовленні приладу також проводиться робота над тим щоб зменшити його габаритні розміри.

В сучасних вимірювальних приладах передбачається встановлення портів та виходів для можливості їх з’єднання з ЕОМ та ін. цифровими засобами відображення інформації про процес вимірювання.

Під час вибору приладу для того чи іншого вимірювання керуються перш за все здатністю пристрою забезпечувати потрібну точність вимірювання. Також береться до уваги продуктивність приладу в залежності від об’єму і частоти вимірювання.

Таким чином роблячи аналіз вхідних даних, які поданні нижче можна сказати, що прилад який буде розглядатись повинен відповідати класу точності 0,6 і вище, забезпечувати задану точність при вимірюванні в діапазоні від 0 до 0,2мм та мати досить просту конструкцію, оскільки повинен виконувати лише одну команду керування.
Вихідні дані до виконання курсового проекту:

  • вимірювальний пристрій для контролю внутрішнього діаметра деталі.

  • внутрішній діаметр – 20 мм.;

  • тип вимірювального перетворювача – пневматичний;

  • кількість вихідних команд керування – 1;

  • діапазон вимірювання – 0-0,2 мм.;

  • похибка спрацьовування – 1%;

  • вхідний тиск – 2 МПа.




    1. Аналіз вимірювальної схеми

Вимірювальна схема яка зображена на рис 1 відображає принцип вимірювання.



Рис 1 Вимірювальний пристрій для контролю внутрішнього діаметра деталі

1 – деталь (параметр), що контролюється

2 – вимірювальний перетворювач

3 – вимірювальні щупи

4 – циліндричні пружини для створення вимірювального зусилля

5 –плоскі пружини передаточних механізмів

Діаметр деталі вимірюють щупи. Вони щільно прилягають до деталі завдяки пружинам розтягу і переміщаються завдяки плоских пружин. При відхилення діаметра вимірювальної деталі щупи переміщуються в відповідному напрямку і створюють відповідні зміни, які фіксує вимірювальний перетворювач.

В пневматичних приладах для лінійних вимірювань використана залежність між площею f прохідного перерізу каналу витікання і витратами G стиснутого повітря. Площа каналу витікання змінюється за рахунок вимірюваного лінійного переміщення.

Таким чином, G=(P,f), де Р – тиск повітря, під яким він витікає через прохідний переріз каналу площею f.

Вимірюючи витрати G, при сталому тиску Р ми можемо оцінювати розміри деталі, що контролюється.

Пневматичний прилад в загальному виді може бути представлений блок-схемою, зображеною на (рис. 2).



Рис. 2. Блок схема пневматичного приладу.

П - первинний пневматичний перетворювач - пристрій, який сприймає лінійні переміщення деталі 1 і перетворює їх у відповідні зміни витрат повітря;

ВС - вимірювальна пневматична схема - призначена для перетворення сигналу первинного перетворювача у зручний для вимірювання витрат інший газовий параметр – тиск, швидкість;

Ук – вказівний пристрій – служить для відтворення вимірюваної величини в прийнятих одиницях вимірювання;

^ К – командний пристрій – призначений для подачі сигналів-команд для керування технологічним процесом;

С, Ф – стабілізатор тиску і фільтр очищення повітря;

ДП – джерело стиснутого повітря.

Пневматичні прилади володіють високою точністю, дозволяють проводити дистанційні вимірювання, малогабаритна пневматична вимірювальна оснастка дозволяє проводити вимірювання у відносно труднодоступних місцях і створювати найбільш прості конструкції багатовимірних пристроїв для контролю практично будь яких лінійних параметрів деталі.

Однак для роботи пневматичних приладів необхідна повітряна мережа з певним тиском повітря, підготовка якого вимагає особливої уваги в процесі експлуатації приладу. Пневматичні прилади мають значну інерційність, що знижує їх продуктивність. Однак останній недолік іноді є позитивною якістю приладу, так як створює нечутливість його до вібрацій.

При безконтактному вимірюванні деталі пневматичний перетворювач, показаний на рис.3, а, являє собою вимірювальне сопло 2, заслінкою якого служить контрольована деталь 1, встановлена на віддалі z від сопла.

Витрати повітря у цьому випадку будуть визначатися площею кільцевого зазору f2, утвореного торцем вимірювального сопла з діаметром прохідного перерізу d2 і поверхнею контрольованої деталі (1)

Практично вимірювання можливе за умови , тобто (2)

У протилежному випадку зміна площі каналу витікання не буде залежати від зміни z.

Перетворювачі з плоскою заслінкою можуть виконуватись і для проведення контактних вимірювань (рис. 3, б).

Через простоту виготовлення ці перетворювачі дуже широко використовуються у пневматичних приладах.

З метою збільшення меж вимірювання використовують перетворювачі з заслінкою у вигляді конуса (рис.3, в), параболоїда (рис. 3, г), кулі тощо.

Прохідний переріз площею f2 у перетворювачів з конічною та кульовою заслінкою нелінійно залежить від переміщення. Вони вносять деяку нелінійність у загальну характеристику приладу. Тому застосування таких датчиків обмежено. Для побудови широкомежних пневматичних приладів з рівномірною (лінійною) шкалою використовують перетворювачі з заслінкою у вигляді параболоїда обертання.

Витрати повітря у пневматичних приладах в основному вимірюють за допомогою манометрів та ротаметрів, в залежності від чого всі пневматичні схеми поділяються на дві основні групи:

1. Манометричні - реагують на зміну тиску.

2. Ротаметричні - реагують на зміну швидкості повітряного потоку.

В приладах для автоматичного контролю розмірів у машинобудуванні більш широко використовують пневматичні схеми манометричного типу (рис.4). Для побічного визначення витрат повітря через пневматичний перетворювач 2 з площею прохідного перерізу f2 шляхом вимірювання тиску встановлюють додатковий постійний дросель 1 з площею каналу f1, який в пневматичних приладах називають вхідним соплом.

Стиснене повітря під постійним робочим тиском Н через вхідне сопло 1 надходить у вимірювальну камеру 3 і далі через кільцевий зазор, утворений торцем вимірювального сопла 2 і поверхнею контрольованої деталі 4, витікає в атмосферу. В залежності від величини зазору z в камері 3 встановлюється вимірювальний тиск h, який при сталих робочому тиску Н і площі вхідного сопла f1 є мірою витрат повітря через перетворювач, відповідно і мірою контрольованої лінійної величини z. Як вимірювач тиску h використовуються рідинні або пружинні манометри 5, шкала яких проградуйована в лінійних величинах. Такі манометри мають пристрої для видачі сигналів-команд.

Так як більш досконалою є диференційна схема (рис. 5), яка складається з двох ланок, кожна з яких відповідає звичайній схемі, ми обираємо саме цю схему для вимірювань.

В одній ланці, яка складається з вхідного сопла f1 і пневматичного перетворювача П, який сприймає зміну розмірів деталі 1, витрати визначаються вимірювальним тиском h1, друга ланка, утворена вхідним соплом і соплом 3 з попередньо встановленим зазором Zconst. Ця ланка як правило називається ланкою протитиску. Диференціальна схема для якої характерне порівняння двох тисків h1 i h2, менше чутлива до коливань робочого тиску.

В якості вимірювача різниці тисків 2 застосовують рідинні, сильфонні, мембранні диференціальні манометри, які реагують на різницю в двох ланках системи.

Для цілей практичного розрахунку пневматичних вимірювальних схем використовують експериментальні дані.




Рис. 5. Диференційна вимірювальна схема.
Параметрами вимірювальної схеми є діаметр отвору вхідного сопла d1, діаметр отвору вимірювального сопла d2, робочий тиск Н, діапазон вимірювальних зазорів z. Основними метрологічними характеристиками вимірювальної пневматичної схеми, які задаються при проектуванні пневматичного вимірювального приладу, є передаточне відношення Kz=dh/dz, межі вимірювання z, вимірювальний зазор в середині прямолінійної ділянки характеристики h(z), степінь нелінійної характеристики h(z) на заданому проміжку вимірювання.

Вибір параметрів пневматичної вимірювальної схеми починають з вибору діаметра отвору вимірювального сопла.

На основі експлуатації, технології виготовлення, метрологічних та економічних міркувань рекомендується вимірювальні сопла для перетворювачів з плоскою заслінкою виконувати з діаметром d2=2мм.

У пневматичних приладах диференціальної системи використовуються диференціальні манометри, де як пружні чутливі елементи застосовані сильфони. На рис. 6 наведено принципову схему такого приладу.

Стиснене повітря із пневмомережі, пройшовши через блок фільтра і стабілізатора, під постійним тиском надходить через вхідні сопла 1 і 1 в порожнини сильфонів.

З лівого сильфона повітря через кільцевий зазор z, утворений торцем вимірювального сопла 2 і поверхнею контрольованої деталі, виходить в атмосферу. В цьому сильфоні створюється вимірювальний тиск h, величина якого залежить від розміру контрольованої деталі. З правого сильфона повітря витікає в атмосферу через вузол протитиску 9, а в порожнині сильфона створюється постійний тиск h2.


Рис. 6 Принципова схема сильфонного диференціального пневматичного вимірювального приладу

Вільні кінці сильфонів жорстко зв’язані стяжкою 3, яка підвішена на плоских пружинах 8.

Положення рухомої системи приладу визначається різницею вимірювального тиску h і деякого сталого протитиску h2. Переміщення рухомої системи вимірюється за допомогою механізму 4, який складається із стрілки зі шкалою і важільно-зубчаcтої передачі від сильфонів до стрілки.

На рухомій системі приладу за допомогою плоских пружин 5 закріплено рухомі електричні контакти. Для попереднього натягу пружин з метою необхідного зусилля замикання контактів служать упори 6. Гвинти 7 з нерухомими контактами служать для настроювання спрацьовування електричних контактів при заданому розмірі контрольованої деталі. В існуючих приладах кількість контактів (вихідних команд керування) досягає восьми.

При диференціальних вимірюваннях замість вузла протитиску встановлюється друге вимірювальне сопло, аналогічне соплу 2.

У тому випадку, коли прилад проектується також і для контролю відхилень від правильної геометричної форми і взаємного розташування поверхонь, наприклад, овальності, биття, перпендикулярності торця і т.д., він комплектується плаваючим контактом.

Принципова пневматична схема диференціального пневматичного вимірювального приладу зображена на рис. 7.


Рис. 7 Принципова пневматична схема сильфонного диференціального пневматичного вимірювального приладу

1 – зворотній клапан; 2 – фільтр повітряно-крапельний; 3 – манометри; 4 – регульований редуктор; 5 – пневмоелектрореле; 6 – диференціальний сильфонний манометр з командним пристроєм; 7 – сопло протитиску (регульований дросель);8 – вимірювальне сопло (регульований дросель); 9 – клапан.

Настроювання приладу проводиться за допомогою зразкових деталей, причому при настроюванні контактів, регулюючи вузол протитиску, досягають такого положення рухомої системи, при якому стрілка приладу розташовується симетрично відносно нуля шкали при послідовному встановленні на вимірювальну позицію максимальної та мінімальної зразкової деталі. При правильному виборі параметрів схеми і пружних елементів похибка диференціальних сильфонних приладів не перевищує десятих долей мікрометра.

    1. Аналіз гвинтових циліндричних пружин

Гвинтові циліндричні пружини призначені для перетворення сил та моментів у лінійні або кутові переміщення. В ряді пристроїв вони виконують функції джерел механічної енергії, амортизаторів, а також пружних елементів, які забезпечують усунення зазорів між деталями. Найбільше застосування отримали пружини, що намотані з дроту круглого поперечного січення. Вони прості у виготовленні і при малих габаритних розмірах забезпечують достатньо великі переміщення.

^ Геометричні параметри пружин

Основні параметри, що характеризують геометрію гвинтових циліндричних пружин:

d — діаметр дроту;

D і D0 — зовнішній та середній діаметр пружини;

h — крок;

α — кут підйому гвинтової лінії;

z — кількість робочих витків;

H — висота робочої частини;

l — розгорнута довжина дроту;

q — індекс пружини.

При малих значеннях індексу q через значну кривизну витків на внутрішніх волокнах різко підвищується напруження і зростає неодно­рідність напруженого стану пружини. Збільшення значення q призводить до недостатньої осьової стійкості пружини та поперечного зміщення витків щодо осі пружини. При конструюванні пружин за оптимальні беруть значення q від 4 до 12. Змінюючи індекс у вказаних межах, можна отримувати пружини різної жорсткості у встановлених габаритних розмірах.

Пружини, що намотані з дроту за ГОСТ 9389 - 75, піддаються відпуску для зняття внутрішніх напружень і підвищення межі пружності матеріалу.

Ймовірна сумарна похибка жорсткості мотаних пружин різних типорозмірів коливається в межах 27— 109 % від середніх значень. На цей розкид значний вплив здійснюють відхилення в геометричних розмірах та режимах термообробки.


Рис.8. Геометричні параметри гвинтових циліндричних пружин

Граничні відхилення по діаметру дроту, регламентовані стандартами, спричиняють похибку жорсткості від 8 до 70%. Для забезпечення встановленої жорсткості мотаних пружин застосовують технологічні способи доведення.

^ Класифікація пружин

Залежно від напрямку прикладених сил гвинтові циліндричні пружини поділяються на такі типи: розтягу (рис. 9, а), стиску (рис. 9, б), кручення (рис. 9, в) и згину (рис. 9, г).

Пружини з високими якостями міцності, що мають прямокутне або квадратне поперечне січення, отримують з трубки-заготовки шляхом токарної чи фрезерної обробки. Ці пружини також можуть витримувати навантаження різноманітних напрямків.





Рис. 9. Типи гвинтових циліндричних пружин

Конструктивні особливості пружин стиску та розтягу

Відмінність у напрямках осьових навантажень визначають особливості конструктивного виконання пружин розтягу і стиску. Пружини розтягу намотують без міжвиткового зазору або з дуже малим зазором. Іноді під час виготовлення пружин розтягу створюють попередній тиск між витками для того, аби пружина не мала деформацій до досягнення деякого раніше заданого початкового навантаження. Пружини стиску повинні мати зазор між витками для забезпечення потрібної осадки.

Другою відмінною ознакою пружин розтягу та стиску є конструктивне виконання кінців. Кінці пружин розтягу мають вигляд зачепів. Найпростішим у виготовленні є зачеп, який отримується шляхом відгину останнього витка (рис. 10, а, б); більш складнішим виконанням є кінець трикутного типу (рис. 10, в).







Рис 10. Конструктивні виконання кінців пружин розтягу

Найширше застосовують варіанти з відігнутим цілим нешліфованим витком (рис. 11, а), з підігнутим цілим витком та зашліфованим на довжині 0,75 дуги кола діаметром D0 (рис. 11, б), з підігнутим на 3/4 витком та зашліфованим на довжині 0,75 дуги кола діаметром D0 (рис. 11, в).

Рис 11. Конструктивні виконання кінців пружин стиску

Основні параметри пружин розтягу та стиску регламентовані стандартами. Пружини залежно від циклічної витривалості поділяються на класи: пружини розтягу і стиску класу І мають витривалість не менше 5·106 циклів, класу II — 1·105 циклів, клас IIІ встановлений тільки для пружин стиску з витривалістю не менше 2·103 циклів. Для пружин класу III допускаються інерційні співудари витків. Кожен клас пружин має розряди.

^ 1.4. Базування деталі та вимірювального перетворювача

Базування – це встановлення контрольної деталі по якійсь її поверхні на позицію вимірювання.

В проектованому вимірювальному приладі основною вимогою до базування контрольованої деталі є чітке нерухоме положення деталі, а також перпендикулярне її розміщення відносно вимірювальних щупів. Перераховані вимоги забезпечуються трикутною заглибиною на призмі і вагою самої деталі.

Для чіткого дотримання відстані між поверхнею деталі з якою взаємодіє вимірювальний щуп і датчиком пневматичного перетворювача датчик і поверхня деталі, по якій проходить вимірювальний шток розміщені паралельно один до одного.

  1. Розрахункова частина

    1. Розрахунок давача первинного (пневматичного диференціального) перетворювача

Вхідні дані до розрахунку:

  • внутрішній діаметр деталі d = 20 мм;

  • ціна поділки лімбу налаштування і k= 2 мкм;

  • кількість вхідних команд керування 1;

  • діапазон вимірювання 0 - 0,2 ;

  • похибка спрацювання = 1 %;

  • вхідний тиск Н = 2•105 МПа;

  • довжина (інтервал) ділення шкали а = 1 мм.

Виходячи із стандартизованих даних і враховуючи рекомендації
приймаємо вимірювальний перетворювач з плоскою заслінкою і вибираємо
діаметр отвору вимірювального сопла d2 = 2 мм.

Оскільки прямолінійна ділянка характеристики вимірювальної системи
згідно експериментальних даних обмежена значенням 0,17 мм для
забезпечення степені нелінійності 1 % слід перевірити співвідношення:

мм > 0.17 мм Оскільки умова 0.17 мм не виконується, приймаємо К в = 1:2=0,5.

Тоді

мм мм.

Характеристики пневматичної вимірювальної системи вибираємо за
експериментальними даними з таблиці:

- діаметр отвору вхідного сопла d1 = 1.5 мм;

- робочий тиск Н = 2•105 МПа ;

  • прямолінійна ділянка характеристики = 0,17 мм;

  • вимірювальний зазор в середині прямолінійної ділянки Zcp=0,275 мм;

- передаточне відношення пневматичної вимірювальної системи
К z = 2,6 * 105 МПа/мм.

Принципової схеми сильфонного диференціального пневматичного
вимірювального приладу слідує, що його загальне передаточне відношення дорівнює:



де - передаточне відношення механізму передачі від сильфона на стрілку, а - передаточне відношення сильфонів.

Задана довжина ділення шкали а =1 мм.

Приймаємо ціну ділення шкали i = 1 мм = 0,001 мм.

Тоді необхідне загальне передаточне відношення

К=

Передаточне відношення на електричні контакти с приймаємо з діапазону 20 – 50:

с = 30.

Здійснюємо перевірку умов спрацьовування контактів після загаданої кількості їх замикання:



Величина механічного та ерозійного спрацьовування після 25000 замикань для вольфраму:

сп = 2 мкм - 0,2 • 103 мм.

Допустима похибка вимірювання:

мм.

Перевіряємо умову:



Передаточне відношення механізму передачі від сильфона на стрілку:



Передаточне відношення на контакти з урахуванням передаточного відношення важеля kв;



Зусилля сильфонів визначаємо з умови:



де = 0,3 Н – амплітуда коливань зусилля притискання однієї пружини, а зусилля контактних пружин

.

Число контактів згідно з заданою кількістю команд керування n=1.

Жорсткість пружини q = 0.02 Н/мм.

Величина переміщення контактів у замкнутому стані



Зусилля замикання контактів приймаємо згідно з рекомендаціями для вольфраму: Р = 0,15 Н.

Розраховуємо зусилля контактних пружин:



Тоді зусилля сильфонів



Приймаємо =0,8 Н.

Визначаємо ефективну площу сильфонів:



Знаходимо ефективний діаметр сильфонів:



Визначаємо жорсткість сильфонів та їх пружної підвіски:



Оскільки не уточнювалось, загальне передаточне число

приладу залишилось без змін.

Для зменшення похибки від коливання робочого тиску діаметри
вхідних сопел обох ланок приймаємо рівними, а також приймаємо рівними діаметри робочого сопла та сопла протитиску.

Розраховуємо механізм лімбу налаштовування контактів, вважаючи, що лімб розбито на 10 поділок. Тоді крок різьби лімбу налаштовування буде:




    1. Розрахунок циліндричної пружини розтягу

Вхідні дані:



,



Відносний інерційний «зазор» = 0,08

Сила при максимальній деформації, Н



Індекс пружини (приймається в межах від 4 до 12)

q = 8

Коефіцієнт кривизни витка



Межа міцності дроту при розтягу

2700 МПа при номінальному діаметрі дроту 0,32 мм.

Допустиме дотичне напруження,

[] = 0.5 0.5 * 2700 = 1350 МПа.

Діаметр дроту



Середній діаметр пружини



Зовнішній діаметр пружини

мм

Жорсткість пружини



Модуль зсуву

G= 40 ГПа

Кількість робочих витків



Розрахункове дотичне напруження



Перевіряємо міцність за формулою



Робоча деформація



Максимальна деформація



Висота пружини у вільному стані



При робочій деформації



При максимальній деформації



Крок пружини

h=d=1.067

Кут підйому гвинтової лінії



Кут згину зачепа



Центральний кут зачепа



Радіуси згину зачепа

5 мм і 10 мм

Відстань від поверхні до нейтральної осі



Довжина розгортки зачепа

Довжина розгорнутої пружини



Щільність вуглецевої сталі



Маса пружини




  1. Конструкторська частина

Всі деталі приладу для вимірювання внутрішнього діаметра деталі закріплюються на основі 19. До вертикальної частини основи за допомогою болтів 16 і шпильки 12 прикріплюються планки 15. До планок за допомогою гвинтів кріпляться плоскі пружини 14. Пружини для збільшення жорсткості обкладені з обох боків пластинами 13. На плоских пружинах закріплено стійку 10. На стійці прикріплено гвинтами 9 і 6 важіль. На кінцях важелів знаходяться вимірювальні щупи 7. На стійці знаходиться шпилька 3 до якої одним кінцем прикріплено пружину розтягу 11, а іншим кінцем до шпильки 12 яка прикріплена до планки. На торці стійки за допомогою гвинта прикріплено важіль 17. До одного з важелів прикріплено сопло 5, а до іншого заслінку 4. Пристрій аретування 18 спеціальними гачками прикріплений до важелів 17.

На горизонтальній частині основи 19 розміщується призма. Вона прикріплена до основи гвинтами 1.

Після встановлення деталі на призму 2 пристрій аретування 18 вимикається. Пружини розтягу підводять стійки 10, а відповідно і щупи 7 до вимірювальної деталі. Цей рух відбувається за рахунок згину плоских пружин 14. Вимірювання ґрунтується на вимірюванні зазору між соплом 5 і заслінкою 4. Завдяки зміні зазору змінюється тиск у гілці диференційного перетворювача. Ця зміна призводить до відхилення стрілки вторинного приладу, шкала якого проградуйована в мікрометрах. Після зняття та / або запису розміру внутрішнього діаметра деталі на пристрій аретування подається відповідний сигнал і він відводить щупи з зони вимірювання за допомогою важелів 17. При цьому пружини розтягу 11 готові до підводу щупів до наступної деталі.

Висновок

У відповідності до завдання були проведенні розрахунки пристрою для вимірювання і контролю внутрішнього діаметра деталі.

В розрахунково-пояснювальній записці проводиться аналіз вихідних даних, вимірювальних схем та вимірювального пневматичного диференційного перетворювача та базування деталі. В розрахунковій частині було виконано повний розрахунок пневматичного перетворювача та пружини розтягу, яка входить до конструкції приладу. В конструкторській частині описано будову приладу, окремі вузли та їх взаємодію.

Література

    1. Сорочкин Б.М. Автоматизация измерений и контроля размеров деталей. — Л.:Машиностроение, 1990. –365с.

    2. Высоцкий А.В., Соболев М.П., Этингоф М.И. Активный контроль в металлообработке. — Л.:Изд-во стандартов, 1990. –365с.

    3. Волосов С.С., Педь И.Е. Приборы для автоматического контроля размеров в машиностроении. — М.:Машиностроение, 1975.

    4. Фарзане Н.Г., Илясов Л.В., Азим-заде А.Ю. Технологические измерения и приборы. М.:Высш. шк., 1989. –384с.



Додатки








Скачать файл (779.5 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru