Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Автоматизация агрегата Котел - утилзатор ПКК - 100/45 Стана 3000 - файл 1.1. Описание тех процесса.docx


Автоматизация агрегата Котел - утилзатор ПКК - 100/45 Стана 3000
скачать (12557.7 kb.)

Доступные файлы (50):

1.1. Описание тех процесса.docx39kb.14.05.2011 18:14скачать
1.2. Задачи управления.docx44kb.14.05.2011 18:08скачать
1.3. Управление печью.docx31kb.14.05.2011 18:09скачать
1.4. Нынешнее сост КИП иА.docx27kb.14.05.2011 18:11скачать
1.5. Оптимизация КУ и основные решения по автоматизации.docx30kb.14.05.2011 18:13скачать
Введение.docx13kb.14.05.2011 18:13скачать
Расчётная часть 3.doc152kb.07.12.2010 20:13скачать
Расчётная часть.doc26kb.07.12.2010 20:12скачать
Расчёт регулирующего органа.doc49kb.16.05.2010 17:06скачать
Текст Введение.docx14kb.16.05.2010 16:59скачать
2.1 Расчётная часть.doc186kb.14.05.2011 18:19скачать
2.2 Монтаж.docx2331kb.14.05.2011 18:23скачать
v_bs_passport.pdf140kb.13.03.2011 14:06скачать
9136.jpg22kb.16.03.2011 20:03скачать
gamma-100_rukovodstvo.pdf684kb.13.03.2011 14:35скачать
shemy-gamma-100.pdf78kb.13.03.2011 14:22скачать
mc8.3_re.pdf1393kb.13.03.2011 14:17скачать
mc8_re.pdf1971kb.13.03.2011 14:15скачать
mtm292.pdf313kb.13.03.2011 14:40скачать
re_mtm292.pdf1641kb.13.03.2011 14:40скачать
546.pdf101kb.13.03.2011 14:12скачать
9136.jpg92kb.16.03.2011 19:24скачать
Pasport_ROS102.pdf1988kb.13.03.2011 14:12скачать
Sxema_podklucheniya_ROS-102.pdf60kb.13.03.2011 14:12скачать
а.jpg144kb.16.03.2011 19:23скачать
9136.jpg8kb.13.03.2011 13:57скачать
fc.pdf256kb.13.03.2011 14:00скачать
2.3. Разработка и описание схнм.docx15kb.14.05.2011 18:23скачать
3. Экономика.docx94kb.14.05.2011 18:29скачать
9611.rtf2944kb.10.12.2009 18:48скачать
илича.docx12kb.01.01.2002 05:01скачать
Освещение.docx15kb.01.01.2002 05:45скачать
отпр.doc82kb.09.12.2010 19:28скачать
Раздел.docx135kb.14.05.2011 18:31скачать
Свет.docскачать
Desktop.ini
Введение.docx156kb.14.05.2011 18:32скачать
ВЫВОД.docx13kb.14.05.2011 18:34скачать
котел утилизатор пкк100 РОбщий вид.bak
котел утилизатор пкк100 РОбщий вид.dwg
ПЭС.vsd
сх авт.bak
сх авт.frw
сх вн итоговый вар.frw
сх подкл контр.bak
сх подкл контр.frw
ФСА.vsd
Щиты.vsd
Содержание.doc46kb.14.05.2011 18:32скачать
Список используемой литературы.doc36kb.14.05.2011 18:33скачать

содержание
Загрузка...

1.1. Описание тех процесса.docx

Реклама MarketGid:
Загрузка...

  1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ



    1. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХ. ПРОЦЕССА И АГРЕГАТА


1.1.1. Участок методических печей «Стана 3000».

Стан “3000” металлургического комбината имени Ильича предназначен для производства листов толщиной 8-25 мм из конструкционных малоперлитных сталей типа 06-14 Г2САФБ. В качестве исходного материала для прокатки листов используются непрерывно-литые и катаные слябы.

Нагрев слябов производится в нагревательных семизонных печах с шагающими балками, с двухсторонним нагревом, с торцевым посадом и выдачей.

Печь имеет 7 технологических зон, в том числе первая зона объединяет верхние и нижние горелки у торца загрузки перед дымоходом. Далее по ходу металла расположены 3 зоны сверху (3,5,7) и 3 зоны снизу (2,4,6).

Печь по длине имеет 4 участка. Первый со стороны загрузки - методическая зона имеет одну зону подачи топлива. Далее по ходу металла участок форсированного нагрева слябов имеет две зоны подачи топлива - верхняя (зона 3) и нижняя (зона 2). Третий участок нагрева слябов до конечной температуры поверхности имеет верхнюю (зона 5) и нижнюю (зона 4) - зоны подачи топлива. Последняя, четвертая, ближе к стороне выдачи - томильный участок, имеет верхнюю (зону 7) и нижнюю (зону 6) подачи топлива.

Рассмотрим назначение зон. Методическая зона - (первая по ходу металла) характеризуется изменяющейся по длине температурой. В этой зоне металл постепенно подогревается до поступления в зону высоких температур (сварочную) во избежание возникновения чрезмерных термических напряжений. Тут осуществляется медленный нагрев металла в интервале температур от 0 до 500 C, что особенно важно для высококачественных легированных сталей. Вместе с тем методическая зона представляет собой противоточный теплообменник. Находящиеся в состоянии теплообмена дымовые газы и металл движутся навстречу друг другу. Металл нагревается дымовыми газами, т.е. утилизирует тепло дымовых газов, отходящих из зон высоких температур. Общее падение температуры дымовых газов в методической зоне весьма значительно. Обычно в зоне высоких температур методических печей температура газов держится на уровне 1300-1400 C, в конце же методической зоны она находится в пределах 850-1100 C. Методическая зона значительно 

увеличивает коэффициент использования топлива, который достигает 0-45%.

Следующие по ходу металла - сварочные зоны или зоны высоких температур. В этих зонах осуществляется быстрый нагрев поверхности заготовки до конечной температуры. Для интенсивного нагрева поверхности металла в сварочных зонах необходимо обеспечивать температуру на 150-250 C выше, чем температура металла на выход из печи.

Томильная зона (зона выдержки) - последняя по ходу металла. Она служит для выравнивания температур по сечению металла. В сварочных зонах до высоких температур нагревается только поверхность металла. В результате создается большой перепад температур по сечению металла, недопустимый по технологическим требованиям. Температуру в томильной зоне поддерживают всего на 30-50 C выше необходимой температуры нагрева металла. Поэтому температура поверхности металла в томильной зоне не меняется, а происходит только выравнивание температур по толщине заготовки.

Транспортирование слябов в печи осуществляется шагающим подом. Дымоудаление производится через свод между первой и третьей зонами дымососом.

Режим работы - непрерывный. Заготовки к печам подаются загрузочным рольгангом и фиксируются в определенном положении перед печью, а затем сталкивателем сдвигаются на неподвижные балки печи. Нагретые слябы выдаются с помощью машины безударной выдачи с нижним приводом.

Данная печь обеспечивает нагрев металла до температуры 1050-1120C для сталей типа 06-14 Г2САФБ , 1150-1250C для конструкционных сталей типа сталь 15-40.

Путем изменения расходов топлива и воздуха на группу горелочных устройств обеспечивается возможность управления мощностью и режимом сжигания топлива в каждой отапливаемой зоне печи. Отопление печей осуществляется природным газом с помощью двухпроводных горелок типа ДВБ с принудительной подачей газа и воздуха.

Давление газа перед печью составляет 10 кПа, перед горелками - 3 кПа. Давление воздуха соответственно 4 и 2 кПа.

Максимальный расход газа на печь - 17000 м3/час. Максимальный расход воздуха для сжигания топлива - 190000 м3/час.

Воздух в печь подается при помощи вентиляторов холодного дутья через металлический рекуператор, где он подогревается до 350-400С.



Продукты сгорания удаляются из рабочего пространства через расположенный над печью котел-утилизатор со встроенным в него рекуператором, и далее через дымососы на дымовую трубу.

Участок печей должен обеспечить нагрев металла (слябов) перед прокаткой от исходного холодного состояния до температур, обусловленных технологическими требованиями процесса прокатки, и поштучную выдачу слябов на стан в моменты времени, определяемые темпом работы прокатного оборудования. В методической печи нагреваются слябы из различных сталей и разных размеров.

1.1.2. Описание технологической схемы участка

Участок печей должен обеспечить нагрев металла (слябов) перед прокаткой от исходного холодного состояния до температур, обусловленных технологическими требованиями процесса прокатки, и поштучную подачу слябов на стан в моменты времени, определяемые темпом работы прокатного оборудования.

Участок нагревательных печей толстолистового стана 3000 завода им. Ильича включает две параллельно функционирующие нагревательные печи (третья печь входит во вторую очередь строительства стана, а четвертая – в план развития цеха), а также оборудование для транспортирования слябов к печам и от печей до первого устройства прокатной линии. Схема расположения оборудования на участке печей приведена в Приложении 2.

Слябы со склада поплавочно загрузочными тележками подаются к подъемному столу, откуда поштучно сталкиваются на рольганг, поступают на весы и взвешиваются. Предусмотрена доставка слябов со склада из двух пунктов, расположенных на противоположных концах загрузочного рольганга. После взвешивания слябы холодным загрузочным рольгангом подаются к печам и фиксируются в определенном положении перед печью, а затем толкателем сдвигаются на неподвижные балки печи.

Шагающие балки печи перемещают посаженные слябы в печном пространстве в процессе нагрева и синхронизируют работу толкателей и устройств безударной выдачи. Управление шагающими балками предусматривается как с фиксированным, так и с переменным шагом в пределах его дискретности.

Нагретые слябы выдают из печи строго в порядке их загрузки с помощью устройств безударной выдачи, обеспечивающих четкую выдачу слябов и исключающих случаи аварии.



Слябы, выгружаемые из печи, транспортируются по рольгангу за печами в направлении технологического потока. Технологией предусматривается отбраковка слябов по результатам нагрева для повторного нагрева в печах.

Основным технологическим процессом на автоматизируемом участке печей стана является нагрев слябов из низколегированных конструкционных сталей типа (06  14) Г2САФБ по разработанному ВНИИМТ совместно с ЦНИИЧерметом и Стальпроектом режиму.

На нагрев слябы поступают холодными. Температура нагрева слябов перед выдачей из печи составляет 1050  1100 °С.

Перепад температур по сечению нагретого металла – 20 °С.

Максимально допустимая температура в процессе нагрева равна 1150 °С.

В первой зоне печи реализуется медленный нагрев до температуры поверхности сляба 600°С и перепады температур по его сечению при этом не превышают 300 °С, температура печи 900 °С, а газов 1050 °С.

В последующих зонах температура верхней поверхности сляба доводится до 1150 °С и выдерживается при ней до последней зоны, где перед выдачей снижается до 1070 °С. При этом перепад температур по сечению сляба составляет 20 °С, а температура в печи не превышает 1300 °С.

Расчетно-теоретическое время нагрева равно 227 мин или 7 мин/см (удельное время нагрева) при производительности одной печи 155 т/час. При расчете реальной производительности печи это время следует несколько увеличить до 8 мин/см вследствие неравномерности температурного поля печи, неравномерности ее работы и других специфических причин.

Для определения производительности и количества печей стана удельное время нагрева для слябов различной толщины определялось по таблице 1.

Табл. 1.

Расчетное и рекомендуемое удельное время нагрева для слябов различной толщины.

№№

п/п

Размер сляба,

мм

Расчетное удельное время нагрева,

мин/см.

Рекомендуемое

удельное время

нагрева, мин/см.

1.

150x1350x2666

6,0

7,0

2.

160x1450x2610

6,1

7,1

3.

315x1650x2510

7,0

8,0

4.

315х1650x2550

7,0

0,0

5.

240x1900x2530

6,6

7,6



6.

230x1350x2600

6,5

7,5

7.

260x1650x2530

6,7

7,7

8.

290x1900x2530

6,9

7,9

9.

315х1900х2650

7,0

8,0

Температура нагрева слябов из других конструкционных марок сталей перед выдачей из печи составляет 1250 °С.

1.1.3. Котел – утилизатор ПКК – 100/45 – 200 -5.

Краткая техническая характеристика.

Котел-утилизатор предназначен для утилизации дымов газов отходящих от методической печи и для подогрева воздуха, поступающего на печь для горения топлива.

Паропроизводительность котла-утилизатора 100 т/ч, давление перегретого пара 44 кгс/см2, давление пара в барабане 50 кгс/см2, температура перегретого пара 440 С, температура питательной воды 104/145 С.

Котел-утилизатор однобарабанный, с естественной циркуляцией, П – образной компоновки.

В вертикальном подъемном газоходе расположены большие и малые конвективные поверхности нагрева, выполненные из труб диаметра 38 х 3 мм.

В нижнем изгибе секций большого конвективного пучка размещен змеевиковый пароперегреватель, выполненный из труб диаметром 38 х 3 мм.

В спускном газоходе установлен двухходовой воздухоподогреватель, выполненный из труб диаметром 40 х 1,6 мм.

a) Испарительная поверхность нагрева.

Испарительная поверхность выполнена в виде конвективного пучка общей площадью поверхности нагрева Н = 1718,5 м2.

Конвективный пучок выполнен из 22 сдвоенных изогнутых трубных секций больших и 22 сдвоенных малых секций, расположенных параллельно друг другу в подъемном газоходе.

Большие секции W – образного исполнения, малые секции V – образного исполнения.

Диаметр труб испарительных поверхностей нагрева 38 х 3 мм.

Каждая спаренная секция имеет две камеры диаметром 159 х 11 мм. Камеры больших секций расположены внутри газохода на фронтовой стене, 

камеры малых секций расположены внутри газохода на задней стене. На фронтовой и задней стенках снаружи газохода установлены входные камеры диаметром 325 х 18 мм, которые соединяются с нижними торцами камер больших и малых секций водоподводящими трубами диаметром 159 х 11 мм. Отвод пароводяной смеси осуществляется по 44 пароотводящим трубам диаметром 159 х 7 мм в барабан котла, из них 7 труб выведены в “ соленый “ отсек. Пароотводящие трубы приварены к верхним торцам камер больших и малых секций. Внутренние торцы камер больших и малых секций соединены между собой трубами диаметром 38 х 5 мм.

Каждая из входных камер соединяется с барабаном опускными трубами диаметром 219 х 9 мм: шестью трубами с камерой малых секций и восемью трубами с камерой больших секций, из них из них 4 трубы из “ чистого “ отсека и 4 трубы из “ соленого “ отсека барабана.

На крайней левой опускной трубе “ соленого “ отсека установлен шламоотделитель для улавливания нерастворимых отложений в котловой воде. Из шламоотделителя осуществляется периодическая продувка “ соленого “ отсека барабана.

Барабан, испарительные поверхности нагрева, водоопускные и пароотводящие трубы образуют два контура циркуляции. Семь больших спаренных секций с четырьмя опускными трубами диаметром 219 х 9 мм включены в циркуляционный контур “соленого“ отсека барабана. Пятнадцать больших спаренных секций с четырьмя опускными трубами диаметром 219 х 8 мм и двадцать две малых спаренных секций с шестью спускными трубами диаметром 219 х 9 мм включены в циркуляционный контур “чистого” отсека барабана.

Входная камера больших испарительных секций разделена глухой перегородкой на две части в соответствии с контурами циркуляции.

Большие секции расположены по ширине газохода с шагом S = 200 мм. В средней части пучка в промежутках между большими секциями установлены малые секции таким образом, что шаг секций по ширине газохода в этом месте пучка составляет S1 = 100 мм. Продольный шаг труб в испарительных пучках составляет S2 = 55 мм.

Все большие и малые секции жестко связаны между собой посредством дистанционирующих гребенок. Таким образом, все секции пучка образуют одну жесткую систему, которая подвешивается на 44 пароотводящих трубах диаметром 159 х 7 мм.

Все конструкции конвективного пучка выполнены из стали 20, кроме дистанционирующих гребенок, расположенных в зоне высоких температур, которые выполнены из стали Х23Н13.

b) Барабан и паросепарационные устройства.

Барабан внутренним диаметром 1520 мм, изготовленный из листовой стали 20К, толщиной стенки 45 мм, расположен над верхним перекрытием каркаса подъемного газохода и опирается на 14 опускных и 22 пароотводящих трубы больших секций, которые в свою очередь опираются на каркас котла-утилизатора.

На котле-утилизаторе применена двухступенчатая схема испарения. Барабан разделен на два отсека поперечной перегородкой, в нижней части которой смонтирована труба, соединяющая отсеки по воде.

Правый отсек барабана – “чистый”, левый – “соленый”. Первой ступенью испарения является “чистый” отсек, второй ступенью – “соленый”.

Отделение пара от влаги с увеличенной концентрацией солей осуществляется путем многократного изменения направления движения пара, а также за счет центробежного эффекта при вращении паровоздушной смеси в циклонах “соленого“ отсека.

Сепарационное устройство чистого отсека состоит из пароприемных коробов в месте ввода пароотводящих труб больших и малых поверхностей нагрева, потолочных блоков жалюзи и дырчатого листа в верхней части парового объема. В “чистом” отсеке размещены устройства для питательной воды и фосфата.

В “соленом” отсеке установлено шесть внутрибарабанных циклонов диаметром 315 мм, которые присоединяются к общему пароприемному коробу отсека, откуда через отверстие в перегородке отсепарированный пар поступает в “чистый” отсек барабана. Таким образом, весь пар из барабана в пароперегреватель поступает только из чистого отсека.

Непрерывная продувка осуществляется из “соленого” отсека барабана котла-утилизатора.

На барабане котла-утилизатора установлены две водоуказательные водомерные колонки – по одной в “чистом” и “соленом” отсеках. Средний уровень воды в барабане на 90 мм ниже его геометрической оси. Допустимый рабочий уровень воды в “чистом” отсеке составляет +/- 50 мм от среднего уровня. Уровень воды в “чистом” отсеке барабана, при котором срабатывает аварийный слив, составляет + 150 мм от среднего уровня.

c) Пароперегреватель.

Пароперегреватель выполнен из четырех пакетов общей площадью поверхности нагрева 484,4 м2. Он расположен в нижнем изгибе больших испарительных поверхностей нагрева. Пароперегреватель выполнен двухступенчатым: два пакета первой ступени расположены в средней части 

подъемного газохода; два пакета второй ступени расположены у боковых стен подъемного газохода слева и справа. Змеевики первой ступени изготовлены из труб диаметром 38 х 3 мм, материал труб – сталь 20; второй ступени из труб диаметром - 38 х 3 мм, материал труб – сталь 15ХМ.

Расположение труб в пакетах коридорное. Шаг труб по ширине газохода S1 = 100 мм, шаг труб по ходу дымовых газов S2 = 75 мм. По краям пакетов змеевиков установлены стойки с гребенками, изготовленные из высоколегированной стали. Стойки дистанционируют шаг труб в змеевиках по высоте, а также служат для подвески пакетов.

Камеры изготовлены из труб диаметром 273 х 20 мм, материал – сталь 20. Камеры пакетов закреплены в подвижных опорах снаружи на фронтовой стене котла и помещены в газоплотные короба, примыкающие к обшивке каркаса. Штуцера из нижней камеры выходят из короба через уплотнительные стаканы.

Насыщенный пар из “чистого” отсека барабана по шести пароотводящим трубам диаметром 108 х 4,5 мм поступает во входные (нижние) камеры пакетов первой ступени пароперегревателя и далее по змеевикам поступает в выходные камеры пакетов.

Для регулирования температуры перегретого пара между первой и второй ступенями пароперегревателя “в рассечку” установлены два пароохладителя поверхностного типа. Общая площадь поверхности нагрева пароохладителей 54,2 м2. С помощью четырех регулирующих клапанов можно изменять расход пара, как через вторую ступень пароперегревателя, так и через пароохладители. Пар в пароохладителе проходит по трубкам и охлаждается котловой водой. Подогретый в змеевиках второй ступени пароперегревателя пар с температурой 440 С через выходные камеры поступает по двум трубопроводам диаметром 219 х 16 мм в камеру перегретого пара котла-утилизатора, а затем в магистральные паропроводы ТЭЦ-2.

Продувка пароперегревателя при растопках и забросе воды в пароперегреватель осуществляется через дренажные трубопроводы и трубопровод продувки пароперегревателя в расширитель котлов. На 2/3 секции испарительных поверхностей нагрева в зоне установки пакетов пароперегревателя установлены поперечные перегородки из нержавеющей стали, препятствующие перетоку части дымовых газов через секции пучка.

Для осмотра, обслуживания и ремонта пароперегревателя в газоходе установлены лазы.



d) Воздухоподогреватель.

Воздухоподогреватель одноступенчатый, двухходовой по воздуху, изготовлен из труб диаметром 40 х 1,6 мм установлен в опускном газоходе котла-утилизатора. Общая площадь поверхности нагрева воздухоподогревателя составляет 1440 м2.

Воздухоподогреватель состоит из двух пакетов - верхнего и нижнего, которые компонуются из трех секций каждый. Материал труб и трубных досок воздухоподогревателя Ст3сп. Толщина трубных досок 16 мм. Дымовые газы проходят внутри труб, воздух – снаружи. Расположение труб – шахматное. Поперечный шаг труб S1=54 мм, продольный (по ходу воздуха) S2 = 42 мм.

Каркас воздухоподогревателя имеет коробчатую конструкцию и является составной частью опускного газохода. На двух нижних балках каркаса (передней и задней) установлены опорные столики из листа с ребрами, на эти столики устанавливаются секции нижней трубной доски.

Верхний и нижний пакеты воздухоподогревателя соединяются между собой воздухоперепускным коробом.

Для возможности теплового расширения воздухоподогревателя в месте примыкания верхней и нижней трубных досок к каркасу и на воздухоперепускном коробе установлены компенсаторы из листа толщиной  = 2 мм.


Скачать файл (12557.7 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации