Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Контрольная работа - Планирование деятельности предприятия - файл 94108.rtf


Контрольная работа - Планирование деятельности предприятия
скачать (45.9 kb.)

Доступные файлы (1):

94108.rtf962kb.26.07.2009 12:26скачать

Загрузка...

94108.rtf

Реклама MarketGid:
Загрузка...
Министерство образования и науки Украины

Донбасская государственная машиностроительная академия


КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине «Планирование деятельности предприятия»

Вариант 17
2008

Оперативные системы планирования: «на склад» и партионно-периодическая
Оперативное планирование производства (ОПП) является завершающим этапом внутрипроизводственного планирования. Оно призвано конкретизировать и довести государственные задания до цеха, участка. Рабочего места, обеспечить равномерное и комплексное выполнение планов выпуска готовой продукции при рациональном использовании средств производства, предметов труда и рабочей силы.

Календарное планирование включает распределение программного задания по производственным подразделениям и календарным отрезкам времени. А также строгое согласование элементов производственного процесса во времени.

Наиболее ответственным календарно-плановым нормативом является величина партии предметов труда. Методы её определения можно подразделить на две группы. К первой группе относятся методы установления величины партии исходя только из временных параметров, например
nmin = (1 – a) tпз / atшт,
где nmin – минимальная величина партии предметов труда, шт.;

а – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования (а = 0,03 – 0,10 в зависимости от вида оборудования и типа производства – меньшее значение для крупносерийного производства);

tпз – время подготовительно – заключительных работ, приходящееся на партию. Мин.;

tшт – норма штучного времени, мин.

Вторая группа методов основывается на определении суммарных минимальных затрат, связанных с переналадками (кривая 1 на рис. 1.) и хранением заделов (прямая 2), зависящих от размера партии.
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

Размер партии предметов труда.

Рис. 1. Графическое определение оптимальной величины партии предметов труда.
1 – затраты на наладку оборудования;

2 – затраты по незавершенному производству;

3 – суммарные затраты.
Взяв первую производную по сумме затрат S, получают величину оптимального размера партии.

где Nв.г. – годовой объем выпуска, шт;

Sнал – затраты на наладку и другие работы по подготовке к запуску, грн.;

SД – себестоимость детали (предмета труда), грн.;

Кн – нормативный коэффициент, учитывающий затраты на хранение заделов (доля от их стоимостной оценки, в среднем 0,2).

Периодичность запуска партии в производство

где Ij – периодичность запуска партии предметов труда j – го наименования, дн.;

nj – величина партии предметов труда j – го наименования, шт.;

NДj – среднедневная потребность в предметах труда j – го наименования, шт..

Периодичность запуска партии определяется только в случае, если известен календарный период планирования.

Периодичность планирования tз-в показывает сколько раз в течение планируемого периода производится выпуск партии изделий и одновременный запуск в производство.

где Пз – планируемый размер партии;

Nз – годовая программа выпуска.

К примеру, если календарный период планирования – квартал. Годовая программа выпуска 6000 шт., планируемый размер партии 64 шт., то

В многономенклатурном производстве календарное планирование усложняется установлением для каждой детали индивидуального размера партии. Поэтому всю номенклатуру деталей изделия распределяют по равным периодам запуска партий в производство (один раз в 3 мес., в 2 мес. и т.д.). в соответствии с принятой периодичностью запуска размер партий деталей корректируют:
nk = RNc,
где Nc – среднесуточный выпуск детали, шт.

В оперативном планировании нормативы производственных циклов изготовления деталей используются как нормативы опережений при расчете календарных сроков запуска-выпуска партий и при расчете объема незавершенного производства. Учитывая, что в каждом цехе могут иметь место отклонения от запланированных сроков выпуска партий. Между цехами – изготовителями и цехами – потребителями создают резервные (страховые0 запасы. Увеличивающие опережение. Временем опережения в работе цехов и производственных участков называется период, который отделяет более ранние сроки начала или окончания работы заготовительных и обрабатывающих цехов от окончательного срока выпуска изделий. Как показано на рис.2., опережение выпуска заготовительного цеха по отношению к сборочному равно сумме производственных циклов сборочного цеха и тех промежуточных цехов, которые участвуют в обработке деталей или узлов (кроме данного цеха, поставляющего заготовку), плюс время резервного опережения.




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Рис.2. Схема производственного цикла и опережений.
τ – время опережения запуска;

Тзач – цикл заготовительных работ;

Тоб – цикл обработки;

Тсб – цикл сборки;

τвз – время опережения выпуска заготовки;

τзм – время опережения запуска в механическую обработку;

τв.о – время опережения выпуска из механической обработки;

t рез – резервное (страховое) время.

Расчеты опережений необходимы для того, чтобы своевременно и комплектно обеспечивать цехи заготовками, деталями и узлами и, в конечном итоге, бесперебойный выпуск изделий в сроки, заданные графиком. Опережение может быть выражено в днях или комплектах.

При планировании серийного производства ограничиваются определением общего уровня заделов, достаточного для нормального протекания производственного процесса. Общий уровень задела Z зависит от суточного выпуска изделия Nc и величины опережения τ
Z = Nc * τ.

Оперативно – производственное планирование «на склад» характерно для единичного производства. Единичное производство характеризуется большим количеством заказов на изготовление разнообразной продукции единицами и реже малыми, не повторяющимися партиями. При этом в одних изделиях преобладают литейные работы, в других кузнечные, в третьих механические и т.д.

По системе «планирование на склад» осуществляется планирование производства унифицированных и стандартных деталей, удельный вес которых непрерывно растет и по отдельным машинам (изделиям) достигает 70%.

Сущность этой системы ОПП заключается в том. Что запасы унифицированных и стандартных изделий на складе постоянно поддерживаются на расчетном уровне, гарантирующем бесперебойное снабжение сборочного цеха путем своевременного запуска партий деталей в производство.

Функционирование системы «планирование на склад» осуществляется путем постоянного восстановления складских запасов до расчетного уровня. В результате неравномерного потребления унифицированных и стандартных деталей сборкой, что характерно для единичного и мелкосерийного производства, а также вследствие отклонения фактического цикла изготовления партий деталей от расчетного. Возможны случаи «поедания» части страхового запаса. «точка запуска» в этом случае наступит несколько раньше.

Для обеспечения своевременного запуска стандартных и унифицированных деталей в обработку осуществляется систематический контроль за фактическим состоянием заделов этих деталей на складе с помощью подетальной картотеки. На каждую деталь заводится карточка, в которой помимо номера детали, её наименования, размера партии указывается цех – изготовитель. Страховой запас, а также запас, соответствующий точке запуска. В карточках систематически отмечаются данные о движении каждой детали на складе (приход, расход, остаток).

Система «планирование на склад» применяется на практике в нескольких модификациях. Так, помимо системы «на склад» с фиксированной партией запуска используется система с фиксированной периодичностью запуска. В последнем случае размер партии запуска деталей может варьироваться. Он определяется как разность между установленным максимальным суммарным заделом на складе и ожидаемым заделом на дату выпуска. Преимущество этого варианта заключается в возможности упорядочения изготовления стандартных и унифицированных деталей с помощью организации их производства по графикам запуска – выпуска, что дает значительное преимущество для организации равномерной загрузки рабочих.

В качестве планово – учетной единицы этой системы ОПП используется нормативная партия пополнения запаса деталей, сборочных единиц в штуках. Система «планирование на склад» имеет определенный состав основных календарно – плановых расчетов: расчет средней потребности в сборочных единицах, деталях для сборки разных изделий в условную календарную единицу времени (сутки, пятидневку и т.д.) и степень колебания этого показателя; размеры нормативных размеров партий производства деталей (сборочных единиц) по всем технологическим стадиям; определение уровней страхового запаса деталей (сборочных единиц) с учетом колебания потребности сборки, а также длительности цикла их изготовления.

Система «планирование на склад» не предусматривает организацию и учет равномерной загрузки рабочих мест. Главное здесь – это своевременная и комплектная поставка деталей на сборку.
Задача № 1
Исходные данные: вариант планирования подготовки производства вероятностным методом с помощью сетевого графика с указаниями номеров событий и длительностей работ.


Количество событий

Количество работ

Индекс работы (I – J)

Длительность работы в дн.

9

11

0 –1

1 – 2

0 –4

2 – 4

4 – 5

2 – 3

5 – 6

3 – 8

6 – 7

7 – 8

8 – 9

2

11

3

4

15

6

16

10

7

3

2


Необходимо в задаче: определить параметры сетевого графика – ранние и поздние сроки свершения событий, резервы свершения событий, длительности путей между первоначальным и заключительным событиями, самые ранние и самые поздние сроки свершения работ некритического пути, коэффициенты напряженности выполнения работ некритического пути.

Решение:

Проведем расчет параметров и коэффициентов сетевой модели. Для этого прежде всего изобразим графически вариант данного сетевого графика. Для этого расположим последовательно события и соединим их заданными вариантами работ с заданными длительностями. Прямо на графике рассчитаем те параметры свершения событий, которые даны. Обозначим критический путь сетевого графика.

























































  • критический путь

Рис. 3. Сетевой график
Определим длительности путей сетевого графика от первоначального до заключительного события.
Т1 = 3+15+16+7+3+2 = 46 дней;

Т2 = 2+11+6+10+2 = 31 день;

Т3 = 2+11+4+15+16+7+3+2 = 60 дней – максимальный путь – критический.

  1. Рассчитаем ранний срок свершения событий.

Ранний срок свершения исходного события i принимается равным нулю: Tpi = 0. Ранние сроки свершения всех остальных событий определяются в строгой последовательности по возрастающим номерам событий. Для определения раннего срока свершения любого события j рассматриваются все работы, входящие в это событие; по каждой работе определяется ранний срок свершения конечного события как сумма раннего срока свершения начального события работы и продолжительности этой работы Tij. Из полученных значений выбирается максимальное время раннего срока свершения j – го события: Tpi = (Tpi + Tij)max и записывается в левый сектор кружочка, изображающего событие.

2. Расчет поздних сроков свершения событий. Поздний срок свершения завершающего события Tni принимается равным его раннему сроку: Tni = Tpi. Расчет поздних сроков свершения всех остальных событий ведется в обратной последовательности, по убывающим номерам событий. Для определения позднего срока свершения предыдущего события i рассматриваются все работы, выходящие из i – го события. По каждой работе ведется расчет позднего срока свершения начального события Tni как разность между поздним сроком свершения конечного события этой работы Tni и продолжительностью данной работы Tij. Из полученных значений выбирается минимальное время позднего срока свершения i – го события: Tni = (Tni + Tij)min и записывается в правый сектор кружочка.

3. Продолжительность критического пути Ткр соответствует раннему или позднему сроку свершения завершающего события: Ткр = Tpi; Ткр = Tnj.

4. Резерв времени событий определяется разностью между поздним и ранним сроками свершения: Pi = Tni – Tpi.

5. Определение критического пути. Критический путь проходит через события, имеющие нулевой резерв времени, и работы, у которых полный резерв времени равен нулю.

6. Полный резерв времени работы Pnij = Tni – Tpi – Tij.

7. Свободный резерв времени работы Pcij = Tpj – Tpi – Tij либо Pcij = Pnij - Pj.

Также определим степень напряженности выполнения каждой работы (кроме работ критического пути), которая характеризуется коэффициентом напряженности работы.
Khij = t(Lmax)/tkp, или Khij = 1 – Pnij / tkp,
где t(Lmax) – не совпадающий с критическим отрезок пути максимальной продолжительности, проходящий через работу ij;

tkp - продолжительность участка критического пути, не совпадающего с максимальным из путей, проходящих через работу ij;

Работы с коэффициентом напряженности Khij = 0,8 – 0,9 относятся к критической зоне и называются работами подкритического пути. Работы с коэффициентом напряженности Khij < 0,8 имеют часть свободных ресурсов, которые могут быть сняты и переданы для использования их на работах критического и подкритического пути. Работы, располагающие одинаковыми полными резервами времени Tnij, могут иметь разные Khij. У работ критического пути Khkp = 1.
Таблица 1

Pij

Работа i-j

Tpi-j

начало

Tpi-j

окончание

Tni-j

начало

Tni-j

окончание

17-0-3=14

0-4

0+3=3

17

17

17-3=14

48-13-6=29

2-3

13+6=19

13

48

48-6=42

59-48-10=0

3-8

19+10=29

19

58

58-10=48


Коэффициенты напряженности работ некритического пути:
Кн0-4 = 46-43/60-43=0,18

Кн2-3 = 31-15/60-15=0,36

Кн3-8 = 31-15/60-15=0,36

Кн2-3 = Кн3-8 = 0,36 – одна и та же ветвь.
Вывод: длительность критического пути – 60 дней, событие 3 не лежит на критическом пути и имеет резерв времени 29 дней, коэффициент напряженности выполнения прилежащих к этому событию работ Кн = 0,36.
Задача 2
Исходные данные: вариант данных для расчета величины связанных оборотных средств в незавершенном производстве по виду промышленного изделия – деталь.
Таблица 2

Наименование изделия

План выпуска 4 кв., шт

Плановая себестоимость 1 ед.изделия, грн.

В том числе затраты на материалы

Длительность производственного цикла, дн.

подпятник

202

37

23

10

втулка

1800

12

57% Сп

3


Определить: норматив связанных оборотных средств.

Решение:

Произведем расчет параметров, результаты которых занесем в таблицу:
Графа 5 = гр.4 – гр.3;

Подпятник: 37 – 23 = 14

Втулка: 12 – 6,84 = 5,16

Графа 6 = гр.3 + 0,5 гр.5 / гр.4;

Подпятник: (23 + 0,5 * 14) / 37 = 0,81

Втулка: (6,84 + 0,5 * 5,16) / 12 = 0,785

Графа 8 = гр.7 * гр.6

Подпятник: 10 * 0,81 = 8,1

Втулка: 3 * 0,785 = 2,355

Графа 9 = гр.4 * гр.2

Подпятник: 37 * 202 = 7474

Втулка: 12 * 1800 = 21600

Графа 10 = гр.9 / 90 (количество дней в квартале)

Подпятник: 7474 / 90 = 83,04

Втулка: 21600 / 90 = 240

Графа 11 = гр.8 * гр.10 – общая расчетная величина по изделию, грн.

Подпятник: 8,1 * 83,04 = 672,6 грн.

Втулка: 2,355 * 240 = 565,2 грн.

672,6 + 565,2 = 1237,82 грн.
Норматив незавершенного производства:

где Ci – плановая себестоимость i –го изделия;

n – количество изделий по номенклатуре, шт.;

НД – норматив оборотных средств в днях.
НД = Дц * Кнз,
где Дц - длительность производственного цикла в днях;

Кнз – коэффициент нарастания затрат.
Кнз = М + 0,5Вп /С,

где М – плановые затраты на материалы, грн.

Вп – прочие виды затрат, грн.

С – полная плановая себестоимость изделия, грн.

Вывод: объем незавершенного производства по двум изделиям составит по плану 1237,82 грн.
Задача 3
Исходные данные: вариант данных для расчета объемов производства при условии наличия ограничений расходования материальных и трудовых ресурсов.
Таблица 3

Наименование изделия по плану

Норма расхода на 1 изд.

Прибыль на 1 ед. изделия (по плану), грн.




Материалы, кг

Электроэнергия, кВт

Действительный фонд времени, час




У

5

25

70

4,6

Ф

7

34

67

7

Лимит ресурсов

120

1180

3850





Определить в задаче: оптимальный план производства данного вида продукции при выполнении условий ограничения ресурсов и варианта получения максимальной прибыли.

Решение:

Составим оптимальный план выпуска продукции для данного примера. Для этого сформируем уравнение для вычисления величины прибыли по продукции. Причем. Величина прибыли в результате решения примера должна оказаться максимальной для данного производства.

Уравнение вычисления максимальной прибыли называется целевой функцией:

Zmax = 4,6X + 7Y,
где X, Y – оптимальные объемы производства изделий У и Ф.

Для построения графической области допустимых значений решения данного примера составим систему неравенств:

вычислим граничные значения неравенств системы, образовав систему граничных уравнений и применяя стандартный прием.
70X + 67Y = 3850; (X = 0; Y = 57,46) (Y = 0; X = 55).

5X + 7Y = 120; (X = 0; Y = 17,14) (Y = 0; X = 24).

25X + 34Y = 1180; (X = 0; Y = 34,7) (Y = 0; X = 47.2).
Y Решим графически систему неравенств.




57,5
34,7






17,14 А

10

В

F

0 10 24 47,2 55 X

Согласно системы неравенств, область допустимых значений лежит в пределах треугольника FAB. Следовательно, по решению задачи необходимо определить граничные значения этого треугольника и подставить их в целевую функцию. Наибольшая величина прибыли. Полученная в результате вычисления целевой функции, и даст тот вариант плана производства, который обеспечит и выполнение условий лимита по ресурсам. И получения максимальной прибыли.
Точка А (X = 0; Y – 17,14); Z = 4,6*0+7*17,14 = 119,98

Точка В (X = 24; Y = 0); Z = 4,6*24+7*0 = 110,4
Приемлем только вариант с наибольшей прибылью, следовательно равной 119,98 грн.
Вывод: производство изделий Ф должно быть в количестве 17,14 шт., а изделий У – 0 единиц.
Задача 4.1
Определить количество основных и вспомогательных рабочих для выполнения годовой производственной программы. Действительный фонд времени работы одного рабочего рассчитать, используя условные показатели, выбранные произвольно.
Таблица 4




Изделие А

Изделие С

Изделие Д




Qв, шт.

Нтм, н-ч

Квн,%

Qв, шт.

Нтм, н-ч

Квн,%

Qв, шт.

Нтм, н-ч

Квн,%




27680

1,12

102

33750

2,25

99

51200

1,17

105

Fд

1836

1836

1836

Тр∑

27680*1,12=31001,6

33750*2,25=75937,5

51200*1,17=59904

Рр

16,55

41,78

31,07

Квн ср

31001,6/1836*17=0,99

75937,5/1836*42=0,98

59904/1836*32=1,02

Рпр

17

42

32

ΔКвн

(0,99-0,85/0,85)*100 = 16,47

(0,98-0,85/0,85)*100 =15,29

(1,02-0,85/0,85)*100 = 20


Qв – объем валовой продукции, шт;

Нтм – суммарная норма трудоемкости выполнения изделия данного вида, н-ч;

Квн – планируемый коэффициент выполнения нормы в среднем для одного рабочего,%.

Д – 365 дней в году

П – количество праздников;

В – количество выходных;

Тсм – длительность смены;

Тпер – продолжительность перерыва

НВ – невыходы на работу.2,5 – 4%.

Суммарная трудоемкость:
Тр∑ = Qв * Нт
Расчетная величина количества основных рабочих:
Рр = Тр∑ / (Fд * Квн)
Коэффициент выполнения нормы (загрузки) не должен быть ниже 0,85;

- нормальный коэффициент загрузки




Результаты вычислений заносим в таблицу.

Определяем количество основных рабочих для выполнения производственной программы
Росн = 17+42+32 = 91 чел.
Количество вспомогательных рабочих определяют в зависимости от вида технологической операции, на которой они используются.

Для механообработки


Рвспом = 0,45 * 91 = 40,95 = 41 человек
Вывод: для выполнения производственной программы необходимо 91 человек основных производственных рабочих, 17 из которых перезагружены на 16,5%, 42 человека перезагружены на 15,3% и 32 человека перезагружены на 20% и 41 человек вспомогательных рабочих для операции механообработки.
Задача 4.2
Запланировать потребное количество единиц оборудования для выполнения производственной программы. Рассчитать коэффициент загрузки оборудования и его отклонение от нормативного.

Таблица 5

Фн, ч

Токарное оборудование

Фрезерное оборудование

Шлифовальное оборудование




Тр∑, н-ч

Пр,%

Тр∑, н-ч

Пр,%

Тр∑, н-ч

Пр,%

6647

42350

7,4

76500

8,2

32540

4,7

Фд

6647 (1-7,4/100) = 6155,12

6647 (1-8,2/100) = 6101,95

6647 (1-4,7/100) = 6334,59

Рр

42350/6155*0,85 = 8,09

76500/6102*0,85 = 14,7

32540/6335*0,85 = 6,04

Рпр р

9

15

7

Кз ср

0,764

0,836

0,734

ΔКз

(0,764-0,8/0,8)*100 = - 4,5

0

(0,734-0,8/08)*100 = - 8,25


Фн – номинальный фонд времени работы ед. оборудования, ч;

Тр∑ - трудоемкость программы, н-ч;

Пр – простои оборудования,%



- нормальный коэффициент загрузки
Кзн Кзв




Вывод: для выполнения производственной программы необходимо 9 единиц токарного оборудования с недогрузкой на 4,5% на единицу; 15 единиц фрезерного оборудования загруженного по норме и 7 единиц шлифовального оборудования с недогрузкой на 8,25% на единицу.

Список использованной литературы:


  1. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: Учебник для вузов / Под.ред. проф. Родионова Б.Н. – М.: Машиностроение – 1999.

  2. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: учебник для студ. машиностр. спец. вузов / И.М.Ипатов, В.П.Ермилов.- М.: Машиностроение, 1998.

  3. Методические указания к практическим занятиям и контрольным работам по дисциплине «Планирование деятельности предприятия» / Шимко Е.В. – ДГМА, 2007.



Скачать файл (45.9 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации