Ответы на билеты по ТПП Черников, Кишуров - файл 1.doc

Ответы на билеты по ТПП Черников, Кишуров
скачать (2046.5 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc

2047kb.

20.11.2011 17:35

скачать

содержание

---

Смотрите также:
• Ответы на экзаменационные билеты [ документ ]
• Билеты и ответы на экзамен по физике для вузов [ документ ]
• Ответы на билеты [ документ ]
• Билеты - Экзаменационные ответы по Уголовному праву [ документ ]
• Билеты - Экзаменационные ответы по Гражданскому процессу [ документ ]
• Билеты - Экзаменационные ответы по Гражданскому праву [ документ ]
• по САПР ТП [ документ ]
• Ответы на билеты по материаловедению [ документ ]
• Билеты и ответы по экономической географии [ документ ]
• Билеты и ответы на экзамен по курсу Деньги и кредит (2011) [ документ ]
• Ответы на билеты по химии 10 класс [ шпаргалка ]
• Билеты по психологии и педагогике высшей школы [ вопрос ]

1.doc

Б-1

21. Наклеп поверхностного слоя при резании металлов. Причины наклепа и физические факторы, влияющие на глубину и степень наклепа. Параметры наклепа.

Под наклепом металла следует понимать повышение его прочностных свойств и твердости при его пластическом деформировании. Первоначальная пластическая деформация металла, образующего поверхностный слой, протекает в зоне стружкообразования, так как начальная граница этой зоны (линия СЕ), как правило, лежит ниже линии среза. Другой причиной деформации поверхностного слоя (а следовательно, и упрочнения) является то, что резание металлов осуществляется инструментом, лезвие которого всегда имеет некоторый радиус округления р. Для заточенных алмазным кругом резцов радиус р может быть в пределах от 3-х до 10 мкм. Для резцов, имеющих износ h от 0,1 до 0,3 мм, радиус округления составляет 20...60 мкм.



При наличии р часть металла выше линии АВ уходит в стружку, а слой металла толщиной Н_сж не срезается, а подминается округлен­ной частью резца, подвергаясь упругой и пластической деформации.

Третьей причиной деформации поверхностного слоя является частичное упругое восстановление несрезанного деформированного металла на величину Н_у. Это приводит к появлению на задней по­верхности инструмента нормальных и касательных сил, а следова­тельно, и к дополнительной пластической деформации поверхностно­го слоя.

Таким образом, металл, образующий поверхностный слой, в про­цессе резания претерпевает неоднократное пластическое деформиро­вание. Это приводит к изменению всех физико-механических свойств и структуры металла.

Основными характеристиками наклепа являются: степень накле­па N и глубина наклепанного слоя h_c.

В соответствии с изменениями, происходящими в поверхностном слое, глубина наклепанного слоя определяется или по изменению микротвердости по сечению детали, или рентгеноструктурным мето­дом по изменению характера интерференционных линий на рентгено­граммах при послойном стравливании исследуемой поверхности.



Наиболее распространенным методом исследования глубины и степени наклепа в настоящее время является метод измерения микро­твердости. Метод заключается в исследовании микротвердости мате­риала (металла) на участке наклонного микрошлифа (рис. 13.11), из­готовленного с помощью специального приспособления (рис. 13.12, 13.13).

^ 25. Виды, конструкция и геометрия сверл.

Геометрические параметры режущих кромок сверла Углы режущих кромок можно рассматривать в двух плоскостях (рис. 4.3): в плоскости N - N, нормальной к режущей кромке, и в плоскости 0-0, касательной к цилиндрической поверхности, на ко­торой лежит рассматриваемая точка.

Главные передние углы у_ь у₂, уз определяются в плоскостях, нормальных к главной режущей кромке.
Главным передним углом называется угол между касательной к передней поверхности в рассматриваемой точке режущей кромки и нормалью в той же точке к поверхности вращения режущей кромки вокруг оси сверла. На рис. 4.3 показаны главные передние углы уь у₂, Уз, соответствующие точкам режущей кромки 1,2 н 3.

Так как передняя поверхность сверла является винтовой, то ве­личина передних углов для всех точек режущего лезвия сверла пере­менна. Наибольшее значение имеет передний угол для периферийной точки 1 режущей кромки, где у] — 25...30°; в точках, лежащих близко к центру сверла, передний угол будет меньше.

Передние углы в осевой плоскости 0-0 являются углами на­клона винтовых линий для точек 1,2,3, т.е. =; =; =.

Чтобы убедиться в этом, необходимо произвести развертку сверла для диаметров D_1, D₂, D₃ (рис. 4.3).

Углы ; ; и . (рис. 4.4) являются углами наклона винтовых пиний для точек режущей кромки 1, 2, 3 (рис. 4.3).

Отверстия, отсутствующие в заготовках деталей, образуются на токарных станках сверлением. Наиболее употребительный режущий инструмент для образования отверстий в сплошном материале — спиральное сверло.

Спиральные сверла. Спиральные сверла изготовляются из инструментальной углеродистой стали марки У12А и из быстрорежущей стали (рис. 114, а), а также оснащаются пластинками из твердых сплавов.

Хвостовик служит для закрепления инструмента и делается цилиндрическим у сверл диаметром до 20 мм или коническим с лапкой при диаметрах сверл от 6 до 80 мм. По всей длине рабочей части сверла делаются две винтовые канавки.

Передние поверхности (рис. 114, б) винтовых канавок, пересекаясь с затылочными поверхностями сверла, образуют его режущие кромки. Передняя поверхность канавки сверла, поднимаясь вверх, как бы отходит назад, вследствие чего образуется передний угол у ^1. Величина этого угла непостоянная, так как передняя поверхность отходит назад больше в точках режущих кромок, расположенных вблизи от боковой поверхности сверла, и меньше в точках, близких к его оси. У стандартных сверл диаметром 10 мм и больше этот угол у боковой поверхности сверла равен 30°, а у оси сверла уменьшается до 1—4°. Задний угол а у боковой поверхности сверла делается равным 8—14° с постепенным увеличением до 20—26° вблизи от оси сверла. Большие из указанных значений а относятся к малым, а меньшие — к большим диаметрам сверл. Угол при вершине сверла 2ф при обработке стали, чугуна и твердой бронзы принимается 116—118°, при обработке латуни, дуралюмина и силумина 140°, пластмасс — 85—90°. Если сверло предназначается для обработки различных материалов, угол при вершине его делается равным 118±2°. Угол ф подъема поперечной кромки сверла при правильной его заточке должен быть около 55°.

Режущие кромки сверла должны быть прямолинейными, одинаковой длины и должны быть расположены под равными углами к оси сверла. При невыполнении этих условий сверло во время работы уводит в сторону, а высверливаемое им отверстие получается больше диаметра сверла.

Поперечная кромка спирального сверла не режет, а скоблит материал. Чем больше диаметр сверла, тем длиннее эта кромка и, как следствие, тем хуже условия работы сверла.

Для уменьшения трения сверла о боковые стенки высверливаемого отверстия часть материала наружной поверхности рабочей части сверла при его изготовлении снимается так, чтобы получились ленточки (рис. 114, б). С этой же целью диаметр у вершины сверла делается несколько большим, чем у хвостовика. Это уменьшение диаметра сверла осуществляется за счет толщины ленточки; оно настолько незначительно (всего 0,04—0,10 мм на каждые 100 мм длины сверла), что уменьшение диаметра отверстия, получающееся по мере износа рабочей части сверла, практического значения не имеет.

Однако несмотря на сравнительно незначительные трущиеся поверхности сверла, отсутствие заднего угла на ленточке снижает его стойкость. Отрицательно сказываются на производительность сверла   напряженные   условия   работы   периферийной   (внешней) части режущих кромок. Для улучшения условий резания, увеличения производительности и стойкости сверл рекомендуется несколько форм их заточки, которые позволяют в некоторой степени снизить отмеченные выше конструктивные недостатки спиральных сверл.





^ 50. Основные виды и причины возникновения погрешностей при механической обработке.

По ряду причин при любых методах обработки полученное значение параметра отличается от заданного. Годность этих значений наз. погрешностью обработки. Различают абсолютную и относительную погрешности. Абс-я – выражается в единицах рассматриваемого параметра и определяется между его действительным и номинальным значением. Отношение абс-й погрешности к заданному значению называют отн-м значением. Погрешномть зависит от ряда факторов каждая из них оказывает разное влияние. Они могут суммироваться или взаимно погошаться, все погрешности возикающие делять;

Систематические погрешности возникающие полнее определенных факторов имеющих определенные закономерности.

Случайные погрешности не имеющих определенных закономерностей. (не точность закрепление заготовки или инструмента). Причины возникновения: 1)Погрешности возникающие в процессе работы оборудования (погреш-ти в шаге резьбы неизбежно образуются при нарезании резьбы на токарном станке с приб-ым набором шестерёнок); 2)Погрешности возникающие вследствие деформации упругой тех. Системы(станок - приспособление, инструмент - заготовка). При обработке заготовки на станке тех-я система упруго деф-ся под действием сил резания, сил зажима и ряда др. факторов. При этом величина деф-ии зависит от способности узлов и деталей оказывать определ-х сил резания и опред-ся жёсткостью: Fк=Py/y H/м, де Fк - жёсткость тех.системы, Py – радиальная составляющая сил резания, y – величина смещения режущего инструмента в метрах. Расчёты жёсткости тех. системы упрощаются, если пользоваться понятием податливости. Податливость тех. системы – это величина обратная жёсткости w=y/Py. Зная жёсткость тех. Системы можно определить и погрешность обработки от упругой системы (Дy). Для односторонней обработки Дy=y, а при двусторонне Дy=2y; 3)Температурные погрешности, т.е. изменение размеров и формы деталей под действием температуры. Для избавления от этих погрешностей – тщательный подбор инстр., тщательно затачиваемый инструмент, применение СОТС; 4)Погрешности установки и базирования заготовки. В этом случае имеет значение правильный выбор пов-й и точностей приспособления; 5)Погрешности вызванные силами зажима. При закреплении заготовок под действием сил зажима происходит деформация самой детали или поверхностно слоя. Погрешности, возникающие в процессе обработки, одновременно формируют результирующую погрешность.


Б-2

^ 1. Элементы режима резания и их влияние на себестоимость и производительность обработки

- При точении t=(D-d)/2, мм,

где D - диаметр заготовки, мм; d-диаметр обработанной поверхности, мм.

- Подача S - мм/об.

- Скорость резания

V=π*D*n/1000,м/мин,

где п - число оборотов заготовки, мин.

- Себестоимость изделия определяется зависимостью С = М+3+Н, где М-стоимость заготовки, коп.; 3 - зарплата исполнителя, коп.; Н— накладные расходы.

- Заработная плата исполнителя определяется выражением 3=Т_ШТ*К,

где T_шт - штучное время, мин; К-тарифный коэффициент.

- Штучное время, в свою очередь, имеет вид T_шт=T_оси+T_вспом+Т_{орг.обсл} где T_вспом - вспомогательное время (закрепление и снятие заготов­ки, инструмента, пуск и остановка станка и т.д.);

Т_{орг.обсл} - время на оргобслуживание (смазка и уборка станка, уборка стружки и т.д.).

В свою очередь

Т₀=L/V=(L/n*S)*i, где L - длина прохода, мм; i - число проходов.

- Число проходов определяется по формуле i=h/t, где i- число проходов;

h - припуск на обработку; t - глубина резания.

- Число оборотов заготовки определится из зависимости п=1000*V/π*D,об/мин. (4.12)

Подставив значение (4.12) в формулу (4.10), получим

T₀=(L*π*D*h)/1000*V*s*t, мин

- Производительность по машинному или основному времени

П₀=(1000*V*s*t)/L*π*D*h

Т.о, основные резервы повышения производительно­сти: повышение режимов резания t, S и V. При этом глубина резания t связана с точностью, жесткостью и мощностью станка, а подача S с такими факторами, как: профиль инструмента, шероховатость, точ­ность обработки и качество поверхностного слоя. Кроме того, необ­ходимо стремиться использовать заготовки с наименьшим техноло­гическим припуском h.

^ 46. Конструкция и геометрия инструмента для получения внутренних резьб.

Метчики. Метчики предназначены для образования резьбы в отверстиях. По принципу работы их подразделяют на метчики, образующие профиль резьбы путем снятия стружки, метчики бесстружечные, образующие профиль резьбы без снятия стружки, и метчики с режущими и выгла­живающими зубьями, образующие резьбу комбинированным способом (резанием и выдавливанием).

По конструкции и применению метчики делят на следующие типы.

1. Машинно-ручные для нарезания резьб как вручную, так и на станке; с шахматным расположением зубьев для обработки заготовок из коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и для обработки заготовок из легких сплавов; бесстружечные.

2. Машинные для нарезания на станке метрической резьбы диаметром 0,25— 0,9 мм; с укороченными канавками, с винтовыми канавками.

3. Гаечные для нарезания резьб в гайках на гайконарезных станках: с изогнутым хвостовиком; бесстружечные гаечные; с шахматным расположением зубьев для обработки коррозионно-стойких и жаро­прочных сталей; бесстружечные с прямым хвостовиком .

4. Конические для нарезания конических резьб.

5. Метчики для круглой резьбы.

6. Метчики сборной конструкции, нере­гулируемые и регулируемые (резьбонарез­ные головки для внутренней резьбы).

7. Специальные комбинированные (сверло-метчик), ступенчатые и др.

Выбор типа метчика, определение числа метчиков в комплекте, распределение нагрузки между метчиками в комплекте, выбор схемы резания и назначение конст­руктивных элементов выполняют с учетом размеров резьбы и ее точности, вида отверстия (глухое, сквозное), материала детали и условий производства.

Конструктивные элементы метчиков, их назначение и расчет размеров. К основным конструктивным элементам метчиков отно­сятся (рис. 3.4, а): режущая (заборная} часть 1; калибрующая часть 2; хвостовик 3 с элементами крепления 4, 5; форма зуба 6 и стружечной канавки 7 и их направле­ние; геометрические параметры режущей и калибрующей частей; профили резьбы метчика и его размеры.



Режущая часть предназначена для срезания слоев металла по всему контуру профиля резьбы. Калибрующая часть слу­жит для окончательного формирования профиля (первым калибрующим витком), направления и подачи метчика под дейст­вием сил самозатягивания и является за­пасом на переточку при заточке метчика по наружной поверхности режущей части. Хвостовик предназначен для передачи крутящего момента от шпинделя станка.

Режущая часть метчика срезает слои металла по генераторной или профильной схеме. В боль­шинстве случаев применяют генераторную схему (машинные, гаечные и другие метчики).
^ 73. Нормирование технологического процесса.

На основании исходных данных производят нормирование затрат на выполнение тех. проц. и дают основание профессии его исполнителей. На этом же этапе выполняют расчет необходимых норм материалов. Тех. нормирование устанавливает технически обоснованную норму расходов ресурсов: рабочего времени, энергии, сырья, инструментов и т. п. Нормой времени наз. регламентированное время некоторого объема работ в определенных условиях одним или несколькими исполнителями. Обычно за единицу объема работ на которую устанавливается норма времени принимают операцию. В зависимости от метода разработки нормы затрат труда подразделяется на тех. обоснованные и опытно статистические. Последние применяют в условиях единичного и мелко серийного производства. Тех-ки обоснов. норма времени тех. операции устанавливается инженерно экономическим расчетом. Для этого используют анатомический метод нормирования. Норма штучного времени это норма времени на выполнение объема работ равного единице нормирования на выполнение тех. операций. Единица норм-ия определяется числом производственных объектов или работающих на которое устанавливается тех. норма. Тех. нормой наз. количество деталей на которые устанавливается норма расхода материала. Для неавтоматизированного производства норма штучного времени определяется: tшт=tо+tв+tобсл+tл.п.+tпт Штучно калькуляционное время опр-ся: tштк=tшт+tпз/nд


Б-3

^ 22. Влияние скорости резания на глубину и степень наклепа обработанной поверхности.

Наклеп поверхностного слоя в значительной степени зависит от многих технологических факторов - элементов режима резания, гео­метрических параметров инструмента и состояния его режущего лез­вия, свойств инструментального и обрабатываемого материалов, вида СОЖ и т. д.

Из элементов режима резания наиболее сильное влияние на на­клеп оказывает скорость резания. Влияние скорости резания на наклеп поверхностного слоя сложное. Скорость резания может оказы­вать различное влияние:

- Скорость резания как фактор, определяющий скорость пласти­ческой деформации поверхностного слоя. С повышением скорости деформации, как известно, происходит рост предела прочности и предела текучести конструкционных материалов. Повышение преде­ла текучести снижает пластичность обрабатываемого материала и действует в сторону уменьшения наклепа.

- Скорость резания влияет на продолжительность контакта зад­ней поверхности инструмента с обрабатываемой деталью. При боль­шой скорости резания деталь проходит через зону контакта, не полу­чив того наклепа, который она могла бы получить при малой скоро­сти резания и более продолжительном контакте.

- Скорость резания изменяет удельные контактные нагрузки и коэффициент трения на задней поверхности инструмента. Повыше­ние их будет способствовать увеличению наклепа.

- Скорость резания изменяет ширину пластической зоны (зона стружкообразования) и положение ее начальной границы. При повышении скорости резания до некоторой величины происходит сужение пластической зоны и уменьшение глубины ее распространения ниже линии среза, что действует в сторону уменьшения скорости резания как температурный фактор, изменяющий степень развития нароста. Нарост увеличивает действительный ради­ус округления режущей кромки и тем самым способствует повыше­нию наклепа.

-Скорость резания как температурный фактор влияет на интенсивность процесса разупрочнения. Повышение температуры резания способствует повышению интенсивности процесса разупрочнения и уменьшению наклепа.

- Скорость резания способствует процессу самозакаливания по­верхностного слоя и наклепу при фазовых превращениях вследствие нагрева поверхностного слоя.

- Скорость резания изменяет температуру поверхностного слоя и характеристики пластичности материала детали при этих темпера­турах. При обработке материалов резанием повышение температуры контакта до температуры, соответствующей максимальному охрупчиванию, будет способствовать снижению наклепа, а при дальнейшем повышении

температуры наклеп увеличивается, так как пла­стичность в этом случае возрастает.

Анализ причин, изменяющих наклеп, позволяет заключить, что зависимости h_с=f(V) и N=f(V) должны носить экстремальный харак­тер. Наименьшие глубина и степень наклепа наблюдаются в области оптимальных по интенсивности износа инструмента скоростей реза­ния.



^ 29. Конструкция и геометрия резцов общего назначения

Резец (рис. 1.1) состоит из двух основных частей: головки и стержня (тела). Головка резца является рабочей частью. Стержень служит для закрепления резца в резцедержателе.

Рабочую часть резца выполняют из инструментальных сталей, металлокерамических твердых сплавов, минералокерамики, кермета или алмаза, а державку (стержень) - из конструкционных сталей. В промышленности применяются также цельные резцы, когда головка и стержень резца изготавливаются полностью из инструментальных материалов.

Рабочая часть резца (головка) ограничена следующими поверх­ностями: передней 7, по которой сходит срезаемая стружка; задними (главной 2 и вспомогательной 3), обращенных к обрабатываемой де­тали. Пересечение передней и задних поверхностей образует две ре­жущие кромки: главную 4 , выполняющую основную работу резания, и вспомогательную 5. Место сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок образует вершину резца б.



φ- главный угол в плане - угол между проекцией главной ре­жущей кромки на основную плоскость и направлением подачи;

- вспомогательный угол в плане - угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направ­лением подачи;

- угол при вершине резца - угол между проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на основную плоскость.

= 180°. (1.1)

В главной секущей плоскости измеряют углы:

- главный задний угол - угол между главной задней поверх­ностью и плоскостью резания;

- передний угол - угол между передней поверхностью и плос­костью, перпендикулярной плоскости резания;

- угол заострения - угол между передней и главной задней поверхностями резца;

- угол резания - угол между передней поверхностью и плос­костью резания, т.е. (1.2)

или (1.3)

Во вспомогательной секущей плоскости измеряют углы:

- вспомогательный задний угол - угол между вспомогатель­ной задней поверхностью и плоскостью, проходящей через вспомо­гательную режущую кромку перпендикулярно основной поверхно­сти;

_ вспомогательный передний угол - угол между следом перед­ней поверхности резца и следом плоскости, проходящей через вспо­могательную режущую кромку параллельно основной поверхности.

В плоскости резания измеряется угол , - угол наклона главной режущей кромки - угол, заключенный между главной режущей кромкой и плоскостью, проведенной через вершину резца параллель­но основной поверхности.

Угол , (рис. 1.3) считается положительным, когда вершина рез­ца является наинизшей точкой режущей кромки; отрицательным, ко­гда вершина резца является наивысшей точкой режущей кромки, и равным нулю, когда главная режущая кромка параллельна основной плоскости.





Рис. 1.3. Плоскости и геометрия резца

^ 53. Типовое производство и его организация.

Типизация ТП называется такое направление в деле изучения и построение технологии который заключается в классификации ТП изготовлений деталей машин и их элементов и затем в комплексе решении всех задач возникающих при осуществлении процессов каждой квалифицированной группы.

В целом процесс по типизации ТП разбивают на 2 этапа:

1) Осуществляют квалификацию деталей машин

2) разраб типовые ТП на основе разраб. квалификации. Правила разраб. и применения типовых ТП. Стандартизированы (ГОСТ 14.303-73). При этом типовой ТП должен быть рациональным в конкретных Производственных условиях, должен хар-ся единством содержанием и последовательной большенсва ТО дляг руппы деталей обладающих общими конструктивными признаками.

Дальнейшем разветвлением идей типизации ТП явл-ся метод групповых обработки рзработанным Митрофановым С.П.

М-д групповой обр. основан на классификации с выделением таких групп деталей для которых при изготовлении треб. Одинаковое оборудование общ. Приспособлений инастройка станка. Этот метод может быть использован для полного изготовления групп деталей имеющих посл. операций. В этом случае группа является основной технологической единицей. При формировании группы учитывают габариты размеры деталей, т.к. они определяют размеры технологического оборудования и оснастки, выявляют хар-ую деталь данной группы, которые называют комплексной деталью. Эта деталь может быть реальной или условнаой. . Комплексаня деталь является осн. конструкторскотехнолог. Представителем данной группы, её консрукции содержат все осн. элементы хар-ые для вощедших в эту группу деталей.

Комплексная деталь используется при разработки групповых ТП с применением соотв. Технологической оснастки. Это остнастка Представляет собой совокупность приспособлений и инструментов которые обеспечивают изготовление деталей данной группы => ТП разроб. На комплексную Деталь пригоден для любой детали данной группы и при его выполнении необходимо не следует учитывать те операции, которые не треб. Для этой детали.

Б-5

^ 2.Инструментальные стали (углеродистые, легированные, быстрорежущие).

Для широкой номенклатуры конструкционных материалов, при­меняющихся в настоящее время в машиностроении, требуется боль­шое разнообразие инструментальных материалов. Вместе с тем инст­рументальные материалы играют решающую роль в повышении про­изводительности труда и формировании поверхностного слоя обраба­тываемых деталей. Производительность режущего инструмента в значительной степени зависит от продолжительности работы, в тече­ние которой сохраняется его режущая способность.

Для получения инструментов с высокими режущими свойствами инструментальные материалы должны удовлетворять следующим ос­новным требованиям: 1)иметь высокую теплостойкость и износостойкость; 2) быть прочными и высокотвердыми; 3)обладать достаточной теплопроводностью; 4)иметь возможность обрабатываться в холодном и горячем со­стоянии; 5)быть экономичными.

Под теплостойкостью (красностойкостью) материала понимается его способность сохранять свои физико-механические свойства, в ча­стности твердость,при высокой тем-ре

Большое зн-ие имеет теплопроводность инструмент-ого материала. Чем ниже теплопроводность, тем меньше теплоотдача и выше температура инструмента в процессе резания. Теплопровод­ность повышается с увеличением содержания в инструментальном материале компонентов с максимальной теплопроводностью.

К инструментальным материалам относятся: углеродистые инструментальные стали; легированные инструментальные стали; быстрорежущие стали; металлокерамические материалы (твердые сплавы); минералокерамические материалы; абразивные материалы; алмазы; сверхтвердые материалы.

^ Углеродистые инструментальные стали разделяются на стали обыкновенного качества и высококачественные (ГОСТ 1435-74), при­чем в высококачественных содержится меньше серы и фосфора, до 0,03 % каждого.

К сталям обыкновенного качества относят стали У7-У 13, а к вы­сококачественным У7А-У13А, где цифры означают в среднем деся­тые доли процентного содержания углерода. Кроме этого, в состав сталей входят Cr, Ni, Mo в пределах 0,15-0,20 %, а также Mn, Si, каж­дый от 0,15 до 0,30 %,

Углеродистые инструментальные стали имеют низкие режущие свойства. Их теплостойкость до 200°С. При температуре резания выше 200°С стали резко теряют твердость и стойкость, что объясняется строением и свойствами структуры мартенсита. Инструменты из этих сталей должны применяться, когда температура резания не превыша­ет этого предела.

Из-за низкой режущей способности углеродистые стали марок У7-У9 используют для изготовления слесарных, деревообраба­тывающих и кузнечных инструментов; У10А-У13А - для ручных ре­жущих инструментов (напильники, метчики, развертки), а также для (машинных) инструментов, работающих на низких скоростях резания (V<0.15-0.25 м/с).

^ Легированные инструментальные стали имеют в своем соста­ве небольшое содержание таких легирующих элементов, как Mn, Si, Сг, W, V. Легированные стали имеют более высокие режущие свой­ства, чем углеродистые. Их теплостойкость~250°С, они более износо­стойки и меньше коробятся при термообработке. Стали применяются для изготовления штампов, режущего (сверл, плашек, фрез, метчиков, разверток, протяжек), измерительного и слесарного инструмента. Ос­новные марки сталей - это 9ХС, ХВГ, ХВСГ, Х6ВФ и др. Наиболее распространены 9ХС и ХВГ. Недостаток стали 9ХС: плохо шлифует­ся (надиры на поверхности). Сталь ХВГ меньше коробится при тер­мообработке, поэтому используется при изготовлении инструмента сравнительно большой длины и работающего с невысокими скоро­стями резания; это протяжки, длинные развертки, метчики и др. ин­струмент. Сталь Х6ВФ более износостойкая, поэтому ее целесооб­разно применять при изготовлении резьбонакатных роликов, ножо­вочных полотен и т.д.

Из инструментальных сталей наиболее широкое применение по­лучили быстрорежущие стали.

---

Скачать файл (2046.5 kb.)

Поиск по сайту:  

---