Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Небольшой бюджет - файл


скачать (484.1 kb.)





ВВЕДЕНИЕ
В последние два десятилетия спрос на плитку для тротуаров возрастает, так как она уверенно вытесняет асфальт на улицах. В настоящее время тротуарная плитка – ходовой товар в крупных городах. Плиткой выкладывают целые улицы, площадки возле магазинов и торговых центров, вымощены набережные, выложен пол в частных домах и государственных учреждениях.

Востребован этот продукт и в частном строительстве. Плитку активно используют в частном секторе для отделки внутренних двориков. Из нее делают дорожки во дворе или в саду, ею выкладывают прилегающую к дому территорию.

Тротуарной плиткой постепенно заменяют асфальтовое покрытие. По утверждению специалистов бизнес по её производству отличается высокой рентабельностью (100 %) и является выгодным. На сегодняшний день производство тротуарной плитки считается наиболее перспективным и доступным направлением. Но, как и любая другая деятельность, этот бизнес имеет свои преимущества и недостатки. Преимущества:

- небольшой бюджет;

- отсутствие лицензии (в соответствии с федеральным законом тротуарная плитка относится к товарам, не подлежащим регистрации);

- простая технология производства;

- готовый рынок сбыта;

- хорошая рентабельность и быстрая окупаемость;

- нет жёстких требований к помещению.

К недостаткам бизнеса можно отнести следующее: большая конкуренция; необходимость соблюдения специальных условий хранения плитки; потеря клиентов за счёт изготовления некачественной продукции.

Целью курсовой работы является разработка технологической линии по производству двухслойной тротуарной плитки.
1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Номенклатура и технические характеристики изделия


В работе предусмотрен расчет состава бетонной смеси для производства двухслойных тротуарных неармированных плит с основным (нижнем) слоем из тяжелого бетона, лицевым слоем из декоративного (цветного) мелкозернистого бетона.

Номенклатура плит представлена в таблице 1.

Таблица 1 – Номенклатура изделий

Наименование

(маркировка по ГОСТ)

и эскиз изделия


Номинальные

размеры, мм



Масса,

кг


Класс

(марка)


бетона по

прочности



длина

ширина

толщина

Прямоугольная плита группы

эксплуатации Б

(Б.4П.6 ГОСТ 17608)



750



375

60

67,5

В25

(М350)

Выпускаемые тротуарные плиты предназначены для устройства (мощения) тротуаров магистральных улиц, пешеходных площадей и посадочных площадок общественного транспорта, а также велосипедных дорожек.

Технические характеристики выпускаемых тротуарных плит, представленные в таблице 2, удовлетворяют требованиям ГОСТ 17608 [3].

Таблица 2 – Технические характеристики изделий

Наименование показателей, единица измерения

Величина

Предельные отклонения от номинальных размеров, мм, не более:

по длине


по ширине

по толщине


± 2


± 2

± 3


Продолжение таблицы 2



Отклонение от прямолинейности, мм, не более

2

Отклонение от плоскостности, мм, не более

2

Отклонение от перпендикулярности смежных граней, мм, не более

2

Отклонение толщины лицевого слоя, мм, не более

-1

Дефекты лицевого слоя:

диаметр или наибольший размер раковин, мм, не более

высота местного наплыва (выступа) или глубина впадины, мм, не более

количество раковин или наплывов на 1 м2, шт., не более

глубина окола бетона на ребре или поверхности, мм, не более

суммарная длина околов ребер, мм/м, не более


10

5



5

5

30



Средняя плотность, кг/м3

2000-2500

Класс по прочности на сжатие, не менее

В25

Среднее значение прочности на сжатие, МПа, не менее

32,74

Класс по прочности на растяжение при изгибе, не менее

Вtb 3,6

Среднее значение прочности на растяжение при изгибе, МПа, не менее

4,71

Марка по истираемости, не более

G2

Истираемость, г/см2 , не более

0,8

Водопоглощение по массе, %, не более

6

Марка по морозостойкости, не менее

F200

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов, Бк/кг,

не более


370

Выпускаемые тротуарные плиты применяются следующим образом. Их необходимо укладывать на выровненные щебеночные, бетонные, стабилизированные и песчаные основания в зависимости от физико-механических показателей основания и условий эксплуатации плит, указанных в проекте строительства. При укладке плит на бетонное основание следует обеспечить устройство дренажа для исключения накопления излишней влаги под покрытием из бетонных плит.

Транспортировать и хранить плиты следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015 [4], настоящего стандарта и Правил по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов. Погрузка и выгрузка плит должны осуществляться способами, исключающими повреждения изделий и упаковки, погрузка плит навалом и разгрузка их сбрасыванием не допускаются.

Плиты хранят на складе готовой продукции рассортированными по маркам и видам, при этом они должны быть уложены в штабель или на поддоны способами, обеспечивающими сохранность при хранении.

1.2 Сырьевые материалы и полуфабрикаты

В качестве исходных сырьевых материалов и полуфабрикатов для изготовления основного слоя выпускаемых тротуарных плит выбраны:

- общестроительный бездобавочный нормальнотвердеюший портландцемент марки ЦЕМ I 42,5Н по ГОСТ 31108 [5] (ОАО «Вольскцемент», Саратовская область);

- гранитный щебень фракции 5-20 мм по ГОСТ 8267 [6] (ООО «Первая нерудная компания», Саратовская область);

- природный кварцевый песок с модулем крупности 2-2,5 по ГОСТ 8736 [7] (ООО «Первая нерудная компания», Саратовская область);

- добавка повышающая морозостойкость «ПФМ-НЛК» по ТУ 5745-022-58042865-2007 [8] (ОАО «Полипласт»);

- воду по ГОСТ 23732 [9].

Для изготовления лицевого слоя выпускаемых тротуарных плит предусмотрено применять:

- портландцемент, природный кварцевый песок и воду (те же, что для основного слоя);

- силикатная паста на основе микрокремнезема, смешанным с пластификатором, а затем с водным раствором связующего компонента, (приложение Б);

- комплексная нанодисперсная добавка (приложение В);

- минеральный пигмент – железный сурик по ГОСТ 8135 [10].

Показатели свойств исходных сырьевых материалов и полуфабрикатов представлены в таблице 3.

Таблица 3 – Показатели свойств сырьевых материалов и полуфабрикатов



Показатели свойств, единица измерения

Величина

Портландцемент

Химический состав клинкера, % по массе:

CaO;


SiO2;

Al2O3;

Fe2O3;

MgO;


SO3;

(K2O + Na2O)


65,58;


21,4;

5,4;


4,19;

0,89;


0,81;

0,9


Минеральный состав клинкера, % по массе:

C3S (трехкальциевый силикат)

C2S (двухкальциевый силикат)

C3A (трехкальциевый алюминат)

C4AF (четырехкальциевый алюмоферит)

59,4


16,6

7,2


12,7

Истинная плотность, кг/м3

2900-3200

Насыпная плотность, кг/м3

900-1300

Удельная поверхность, м2/кг

390-430

Нормальная густота, %

26,5

Сроки схватывания, мин:

начало


конец

200


280

Предел прочности при сжатии, МПа, в возрасте:

2 суток


28 суток

21,7-26,7

48-53


Удельная эффективная активность естественных

радионуклидов, Бк/кг, не более


370


Щебень

Истинная плотность, кг/м3

2300-2800

Насыпная плотность, кг/м3

1200-1600

Наибольшая крупность зерен, мм

20

Содержание зерен пластинчатой (лещадной и

игловатой) формы, %


5


Содержание пылевидных и глинистых частиц, %

0,98

Содержание глины в комках, %

0,25

Содержание зерен слабых пород, %

0,6

Марка по прочности на сжатие

М1400

Марка по морозостойкости

F300

Влажность, %

2,5

Удельная эффективная активность естественных

радионуклидов, Бк/кг, не более


370


Песок

Истинная плотность, кг/м3

2300-2750

Насыпная плотность, кг/м3

1300-1650

Модуль крупности

2,25

Содержание пылевидных и глинистых частиц, %

2

Содержание глины в комках, %

0,1

Показатели свойств, единица измерения

Величина

Продолжение таблицы 3



Показатели свойств, единица измерения

Величина

Содержание органических примесей

соответствует

(светлее цвета эталона)



Влажность, %

5,4

Удельная эффективная активность естественных

радионуклидов, Бк/кг, не более


370


Силикатная паста

Состав

пластификатор на нафталин-формальдегидной основе в виде сухого

вещества, связующее вещество жидкое натриевое стекло



Способ получения

перемешивании микрокрем-

незема с пластификатором, а затем с водным раствором соответствующего

связующего компонента


Минеральный пигмент – железный сурик

Внешний вид

порошок

красно-коричневого

цвета


Массовая доля оксида железа, %, не менее

70

Массовая доля воды и летучих веществ, %, не более

1

Массовая доля веществ, растворимых в воде, %, не более

1

рН водной вытяжки

6,5-7,5

Остаток после мокрого просева, %, не более, на сите с

сеткой № 0063


0,3


Укрывистость, г/м2, не более

20

Вода

Содержание в воде, не более, мг/л:

растворимых солей

сульфатов

хлоридов


взвешенных частиц

657


1-20

23

16



Водородный показатель рН

7,1

Окисляемость воды, мг/л

5

Содержание в воде, не более, мг/л:

нитратов


сульфидов

фосфатов


цинка

70-90


10

23

0,9



Комплексная нанодисперсная добавка

Агрегатное состояние

Жидкость

Продолжение таблицы 3



Показатели свойств, единица измерения

Величина

Способ получения

Добавку получали

ультразвуковым диспергированием минерального компонента в водной среде

поверхностно активных веществ мылонафта и суперпластификатора С-3


Эффективность применения

разработанная

комплексная нанодисперсная добавка позволяет получать высокоэффективный

мелкозернистый бетон не только с высокой морозостойкостью, но и с меньшей

стоимостью за счет экономии цемента



Дозировка, % от массы цемента (в пересчете на сухое

вещество)



0,2-1

Добавка ПФМ-НЛК

Внешний вид

Жидкость

темно-коричневого цвета. Допускается осадок.



Состав

поверхностно-активные

натриевые соли полиметиленнафталин-

сульфокислот, воздухововлекающий и гидрофобизирующий компонент.


Эффективность применения

получение бетонов

высокой морозостойкости,

из высокоподвижных

(вплоть до литых)

бетонных смесей


Дозировка, % от массы цемента (в пересчете на сухое

вещество)



0,6-0,8

Использование комплексной нанодисперсной добавки позволяет получить мелкозернистый бетон с пределом прочности при сжатии 66,8 МПа, водопоглащением – 3,3% и морозостойкостью – 200 циклов. Эти данные полностью удовлетворяют требованиям ГОСТ 17608-91 «Плиты бетонные тротуарные» и превышают контрольные составы в 1,3 раза.

1.3 Производственный состав бетонной смеси

Расчет производственного состава бетонной смеси для нижнего слоя выпускаемых тротуарных плит предусмотрено производить с помощью программы (скрипта) ЭВМ [11].

Программа состоит из двух окон: окна ввода исходных данных, необходимых для расчета, и окна вывода искомых результатов.

При расчете учитываются назначение и физико-механические свойства бетона и его составляющих, а именно: назначение бетона; класс бетона; коэффициент вариации прочности; тип конструкции; тип бетона; морозостойкость; марка бетонной смеси по удобоукладываемости; нормальная густота цементного теста; активность портландцемента; насыпная плотность портландцемента; истинная плотность портландцемента; модуль крупности песка; насыпная плотность песка; истинная плотность песка; влажность песка; вид крупного заполнителя; насыпная плотность крупного заполнителя; истинная плотность крупного заполнителя; наибольшая крупность заполнителя; влажность крупного заполнителя; коэффициент качества заполнителей; объем бетоносмесителя; наличие пластифицирующих добавок; наличие воздухововлекающих добавок.

При нажатии кнопки внизу страницы «рассчитать» программа производит расчет в соответствии с введенными показателями и переходит к окну вывода.

Скрипт рассчитывает следующие показатели бетонной смеси и бетона: расход материалов на 1000 л бетонной смеси при сухих и влажных заполнителях; расход материалов на 10 л бетонной смеси при сухих и влажных заполнителях; расход материалов на замес бетоносмесителя заданной емкости с учетом влажности заполнителей; коэффициент выхода бетонной смеси.

Результаты расчета производственного состава бетонной смеси для нижнего слоя выпускаемых тротуарных плит представлены на рисунке 1.



Рисунок 1 – Производственный состав бетонной смеси для нижнего слоя тротуарных плит


Таблица 4 ­– Производственный состав бетонной смеси для нижнего слоя

Наименование сырьевых материалов

Единица измерения

Расход материалов

Вяжущее вещество

кг/м3

374

Крупный заполнитель

кг/м3

1209

Мелкий заполнитель

кг/м3

558

Добавка

кг/м3

2,62

Вода

л/м3

168

Таблица 5 ­– Производственный состав бетонной смеси для лицевого слоя



Наименование сырьевых материалов

Единица измерения

Расход материалов

Вяжущее вещество

кг/м3

523

Мелкий заполнитель

кг/м3

1650

Комплексная нанодисперсная добавка

кг/м3

2,75

Силикатная паста

кг/м3

27

Вода

л/м3

165

Пигмент

кг/м3

29,92

1.4 Технология производства изделия

Конвейерный способ – усовершенствованный поточно-агрегатный способ формования изделий. При конвейерном способе технологический процесс расчленяется на элементарные процессы, которые выполняются одновременно на отдельных рабочих постах.

При конвейерном способе формы с изделиями перемещаются от одного поста к другому специальными транспортными устройствами, каждое рабочее место обслуживается закреплённым за ним звеном. Для конвейера характерен принудительный ритм работы, т.е. одновременное перемещение всех форм по замкнутому кругу технологическому кольцу с заданной скоростью. Весь процесс изготовления изделий разделяется на технологические операции, причем одна или несколько из них выполняются по определённому посту.

Рациональной областью применения конвейерной технологии является специализированное производство изделий одного вида и типа – плит перекрытий и покрытий, панелей внутренних стен, тротуарных плит и др. Возможно применение конвейеров для производства колонн и ригелей с обычной и напрягаемой арматурой, санитарно-технических кабин, блок-комнат и др.

Разнообразные бетонные элементы с низкой пористостью и идеальной лицевой поверхностью (малое содержание воды в бетонной смеси и плотная укладка бетонной смеси за счет вибрирования или вибропрессования) получают двумя способами:

– вибропрессование жестких бетонных смесей с низким содержанием воды;

– вибролитьё с добавлением пластификаторов.

Принципиальных преимуществ у каждого из этих методов нет, однако, гарантированное качество тротуарной плитки легче достигается при использовании метода вибролитья с использованием пластифицирующих добавок.

Метод вибролитья заключается в том, что уплотнение бетонной смеси происходит в формах на вибростолах, под действием вибрации, вызываемой электромеханическими вибраторами. Метод не новый, все железобетонные плиты панельных домов, фундаментные блоки, пролеты и опоры мостов, аэродромные плиты, дорожные бордюры, столбы ЛЭП, канализационные дренажные трубы, плотины ГЭС являются вибролитыми.

Сырье: портландцемент, щебень, песок, силикатная паста, минеральный пигмент – железный сурик, вода, добавка, повышающая износостойкость SikaPaver AE-2, добавка ПФМ-НЛК, доставляется на склад, происходит его разгрузка и складирование. Далее происходит подготовка и весовая дозировка сырья.

После этого готовится бетонная смесь нижнего и лицевого слоя: в меньшем бетоносмесителе приготавливается бетон с пигментом для первого слоя, а в большем бетоносмесителе без пигмента для второго. Бетоносмесители выбраны по патенту [12].

Далее на вибростоле плотно раскладываются формы. Формы могут быть резиновые (до 500 циклов использования), пластиковые (до 250 циклов), полиуретановые (до 100 циклов) и перед заливкой могут смазываться специальными составами. Без смазки новые формы обрабатывают антистатиком, после распалубки осматривают, при необходимости обрабатывают 5-10 % раствором соляной кислоты (мыть формы в кислоте большей концентрации опасно для здоровья) и промывают водой. Температура при нанесении смазки 18-20 °С. Смазку СRА-3 (на 2-3 формовки) наносят кистью или напылением. Смазки эмульсол и ОПЛ-1 наносятся кистью перед каждой заливкой. Нельзя использовать смазки, содержащие нефтепродукты. Первый слой бетона раскладывается слоем в 1-2 см, покрывая дно формы, и вибрируется. Он обеспечивает прочностные характеристики и внешний вид плитки. Вибратор включается на 5 - 30 секунд, бетон должен покрыть дно формы ровным слоем. Вибрация должна быть умеренной, бетон должен уплотняться под собственной тяжестью. При разной подвижности бетона время уплотнения подбирается.

Добавляется второй слой бетона без пигмента до краев формы и вибрируется. Он имеет несколько иной состав и задаёт необходимую толщину и прочность изделия. Вибратор включается на 5-20 сек. После заполнения формы и окончания вибрации бетон в формах тщательно заглаживается, а при недостаточном количестве добавляется и затирается без вибрации. Заглаженные формы ставятся на поддоны слоями (на прокладочные листы). Количество слоев 10 – 12. Поддоны накрываются полиэтиленовой пленкой, для исключения высыхания.

Далее формы поступают в камеру тепловлажностной обработки, в целях ускорения сроков достижения прочности. Типичный цикл тепловлажностной обработки включает:

– преднагрев («отложенный период») (2-5 часов).

– нагрев («повышение температуры») — плавный набор температуры со скоростью 22-44 °C в час.

– стадия поддержания максимальной температуры — 50-82 °C.

– стадия плавного снижения температуры («охлаждение»).

Общий цикл тепловлажностной обработки (ТВО или пропарки бетона) может составлять от 12 до 18 часов (в некоторых случаях цикл может быть сокращен до 2-3 часов при наборе прочности до так называемой «транспортной прочности»).

После этого формы выбиваются, и плитка складируется для набора прочности. Перед выбивкой формы нагреваются до 50 – 70 °C в водяной ванне не более 2 минут. При этом используется эффект высокого теплового расширения полимеров по сравнению с бетоном. Нагретая форма помещается на вибростол для выбивки. Распалубка без предварительного нагрева укорачивает срок службы формы приблизительно на 30 % и может привести к браку, особенно у тонких плиток.

После распалубки плитка укладывается на поддоны, и накрывается полиэтиленовой термоусадочной пленкой для дальнейшего твердения и сохранения товарного вида. Летом отпускать плитку потребителям можно при достижении 70 % прочности, что соответствует 7 суткам твердения с момента изготовления бетона. Зимой отпуск производится при достижении 100 % прочности (28 суток с момента приготовления бетона).

Рисунок 1 ­– Блок-схема производства двухслойной тротуарной плитки

2 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

2.1 Режим работы и производственная программа предприятия

Режим работы предприятия устанавливается в соответствии с требованиями норм технологического проектирования предприятий (ОНТП) по производству бетонных и железобетонных изделий и конструкций.

Номинальное количество рабочих суток в году при назначении режима работы БСУ предусмотрено принимать:

- отделение доставки и складирования сырьевых материалов – 253 (при доставке автотранспортом);

- отделение приготовления и транспортирования бетонной смеси к месту бетонирования – 253;

- формовочное отделение и отделение тепловлажностной обработки: конвейерная и кассетно-конвейерная линии – 247;

- отделение складирования и отгрузки готовой продукции – 253 (при отгрузке автотранспортом).

Количество рабочих смен в сутки отделений – 2. Продолжительность рабочей смены равна 8 ч.

Коэффициент использования оборудования, работающего по неделе с двухсменной работой – 0,94.



Таблица 6 – Режим работы предприятия

Наименование отделения

Количес-тво рабочих дней в году, N

Количес-тво смен в сутки, n

Длитель-ность смены, t, ч


Коэффициент использования оборудования, Кти

Расчетное рабочее время оборудования в год, Тр, ч

Отделение доставки и складирования сырьевых материалов

253

2

8

0,94

3805,12

Отделение подготовки сырьевых материалов

253

2

8

0,94

3805,12

Продолжение таблицы 6

Наименование отделения

Количество рабочих дней в году, N

Количес-тво смен в сутки, n

Длитель-ность смены, t, ч


Коэффициент использования оборудования, Кти

Расчетное рабочее время оборудования в год, Тр, ч

Отделение дозирования

253

2

8

0,94

3805,12

Отделение приготовления бетонной смеси

253

2

8

0,94

3805,12

Отделение формования

247

2

8

0,94

3714,88

Отделение ТВО

247

2

8

0,94

3714,88

Отделение предварительной выдержки

253

2

8

0,94

3805,12

Отделение складирования и отгрузки готовой продукции

253

2

8

0,94

3805,12

Производственная программа выпуска продукции рассчитывается на годовую производительность огнеупорных керамических плиток (таблица 8). За исходную величину принимают заданную производительность предприятия в год.

Производительность каждого технологического процесса на входе Пвх, тыс. т, вычисляется с учётом возможного брака в производстве и потерь по формуле




,

(1)

где производительность рассчитываемого процесса на выходе, тыс.т;

коэффициент, учитывающий возможные технологические потери и брак.

Коэффициент Кn для каждого технологического процесса рассчитывается по формуле






.

(2)

Часовая производительность Пч, тыс. т, вычисляется по формуле






Пч = Пгр,

(3)

где Пг – годовая производительность завода, тыс. т;

Тр – расчетное рабочее время оборудования в год, ч.

Сменная производительность Псм, тыс.т, рассчитывается по формуле






(4)

где t – продолжительно рабочей смены, ч.;

Суточная производительность Псут, тыс.т, определяется по формуле






,

(5)

где n – количество рабочих смен в сутки.

Таблица 7 – Производственная программа предприятия



Наименование технологического передела

Коэффициент учета потерь, Кп

Производительность, тыс. т

В год.

Пг



В час.

Пч



В смену.

Пс



В сутки.

Псут



Отделение складирования и отгрузки готовой продукции

на выходе

на входе


1,02

50

51


0,0131

0,0134


0,1048

0,1069


0,2096

0,2138


Отделение предварительной выдержки

на выходе

на входе


1,02

51

52,02


0,0134


0,0137

0,1069


0,1090

0,2138


0,2181

Отделение ТВО

на выходе

на входе


1,02

52,02


53,06

0,0137


0,0139

0,10902


0,1112

0,2181


0,2225

Отделение формования

на выходе

на входе


1,015

53,06


53,86

0,0139


0,0141

0,1112


0,1129

0,2225


0,2257

Отделение приготовления бетонной смеси

на выходе

на входе


1,015

53,06


54,66

0,0141


0,0144

0,1129


0,1146

0,2257


0,2291

Продолжение таблицы 7



Наименование технологического передела

Коэффициент учета потерь, Кп

Производительность, тыс.т

В год.

Пг



В час.

Пч



В смену.

Пс



В сутки.

Псут



Отделение дозирования

на выходе

на входе


1,02

54,66


55,76

0,0144


0,0146

0,1146


0,1169

0,2291


0,2337

Отделение подготовки сырьевых материалов

на выходе

на входе


1,02

55,76

56,87


0,0146

0,0149


0,1169

0,1192


0,2337

0,2384


Отделение доставки и складирования сырьевых материалов

на выходе

на входе


1,012

56,87

57,55


0,0149

0,0151


0,1192

0,1206


0,2384

0,2413

Результаты расчётов потребности в сырьевых материалах и полуфабрикатах, затрачиваемых на производство двухслойных тротуарных плиток в год, в час, в смену и сутки, представлены в таблице 8.

Таблица 8 – Потребность в сырьевых материалах и полуфабрикатах



Наименование сырьевых материалов и полуфабрикатов

Единица измерения

Расход материалов

в год

в час

в смену

в сутки

Щебень

т

32161

7,94

63,56

127,12

Портландцемент

т

23714

5,86

46,86

93,73

Вода

л

8806

2,18

17,41

34,81

Кварцевый песок

т

58518

14,46

115,65

231,29

Силикатная паста

т

723

0,18

1,43

2,86

Пигмент

т

791

0,19

1,56

3,13

Комплексная нанодисперсная добавка

т

73

0,02

0,15

0,29

Добавка ПФМ-НЛК

т

69

0,01

0,14

0,27

2.2 Расчет технологической линии производства изделия и склада готовой продукции

Расчет количества технологических линий, необходимых для выполнения годовой программы проектируемого предприятия, определяется по формуле:






(6)

где – годовая программа выпуска изделий требуемой номенклатуры, м3;

– годовая производительность принятой технологической линии, м3.

Годовая производительность технологической линии определяется по формуле:






,

(7)

где – количество рабочих часов в сутках;

– количество рабочих дней в году;

– объем одновременно формуемых изделий, м3;

Т – ритм конвейера, мин.

Годовая производительность технологической линии равна





Количество технологических линий равно

.

Количество технологических линий принимается равным 2.

Определение вместимости складов готовой продукции производят по формуле:








(8)

где суточный объем готовых изделий, м3;

T – продолжительность хранения.



Определение площади склада готовой продукции производится по формуле:








(8)

где коэффициент учитывающий площадь склада на проходы и проезды;

коэффициент увеличения площади склада при применении различных кранов;

нормальный объем изделий, допускаемый на 1 м3 площади;


2.3 Выбор механического оборудования

Сводная ведомость выбранного оборудования представлена в таблице 9, в которой перечислено основное технологическое, вспомогательное и транспортное оборудование, принятое для установки в цехе.

Таблица 9 – Ведомость оборудования

Наименование

Наименование используемого оборудования

Технические характеристики

Кол. ед.

Технологичес-кого процесса

материала

Складирова-ние



Цемент

Силос

Вместимость – 240 т

Диаметр емкости – 3260 мм

Ярусы – 6 шт

Высота цилиндра – 7400 мм

Высота силоса – 7650 мм


2


Вода/

добавка


Бак

Вместимость – 30 м3

Габаритные размеры:

диаметр – 2400 мм

высота – 1900 мм


3


Песок

Штабель

Вместимость – 40 м3

1

Щебень

Штабель

Вместимость – 40 м3

1

Силикатная паста

Штабель

Вместимость – 20 м3

1




Минеральный пигмет

Штабель

Вместимость – 20 м3

1

Продолжение таблицы 9



Наименование

Наименование используемого оборудования

Технические характеристики

Кол. ед.

Транспорти-рование

Цемент

Пневмокамерный насос

УПЦ40-ДЗ (С)



Производительность – 40 т/ч

Высота подачи – 30 м

Мощность привода шнека – 26 кВт

Масса – 380 кг



2


Вода

Вертикальный насос ESPA MILTINOX

Подача – 21 м3

Напор – 144 м

Мощность – 75 Вт


3


Песок, щебень

Ленточный конвейер серии ТЛ

Производительность – 250 т/ч

Ширина конвейерной ленты – 800 мм

Линейная скорость ленты – 2,5 м/с


2


Силикатная паста

Пневмотранспорт

ТБ-25


Производительность – 25 т/ч

Высота подъема – 30 м

Мощность привода шнека – 13 кВт

Масса – 280 кг



1

Минеральный пигмет

Пневмокамерный насос

УПЦ20-ДЗ (С)



Производительность – 20 т/ч

Высота подачи – 30 м

Мощность привода шнека – 21 кВт

Масса – 280 кг



1

Дозирование

Цемент

Дозатор ДВ-800-К-895

Геометрическая вместимость бункера – 0,8 м3

Габаритные размеры – 1269х1268 х1663 мм

Масса – 218 кг

Точность дозирования – 2 %



2

Вода

Дозатор ПДВ-1-15

Производительность – 140 циклов/ч

Точность дозирования – 2 %



2

Песок

Щебень


Дозирующий комплекс ДКС-16

Производительность – 1,9 м3

Допускаемая погрешность –

1 %

4



Силикатная паста

Дозатора ДЦТ-250

Объем грузоподъемного устройства - 0,64 м3

Масса - 213 кг

Габаритные размеры – 1332 х 1332 х 1358 мм


1

Продолжение таблицы 9

Наименование

Наименование используемого оборудования

Технические характеристики

Кол. ед.




Минеральный пигмет

Дозатора ДЦТ-500

Объем грузоподъемного устройства - 0,83 м3

Масса - 229 кг

Габаритные размеры – 1332 х 1332 х 1558 мм


1

Приготовле-ние бетонной смеси для нижнего слоя

Цемент

Песок


Щебень

Вода


Добавка

Бетоносмеситель Zitrek Z200 024-0984

Объем барабана – 200 л

Напряжение – 220 В

Мощность двигателя –

650 Вт


Масса – 60 кг

Объем готового раствора – 150 л



1

Приготовле-ние бетонной смеси для лицевого слоя

Цемент

Песок


Добавка

Силикатная паста

Вода

Пигмент


Бетоносмеситель Denzel B-200 95424

Объем барабана – 200 л

Мощность двигателя –

1000 Вт

Масса – 65,3 кг

Объем готового раствора – 110 л


1

Транспортирование

Бетонная смесь

СМЖ – 71А

Ширина колеи – 1000 мм

Габаритные размеры, мм:

6610х2810х4250

Производительность – 6 м3

Масса – 5,35т


1

Тепловлажностная обработка

Тротуарная плитка

Камера 5/100-1000 ТВО

Объем рабочей камеры –

1000 л


Потребляемая мощность –

5 кВт


Габаритные размеры – 900х1250х900 мм

Масса – 400 кг



1

2.4 Менеджмент качества на предприятии

Менеджмент качества – это скоординированная и взаимосвязанная деятельность по управлению, выстроенная таким образом, чтобы обеспечить надежную и бесперебойную работу организации.

Управление организацией, применительно к качеству, означает, что вся деятельность подчиняется установленным целям по качеству, и для достижения этих целей в организации разработана система планов, есть необходимые ресурсы, выполняются действия по достижению поставленных целей.

Для успешного функционирования проектируемого предприятия необходимо внедрить и поддерживать в рабочем состоянии систему менеджмента качества, разрабатываемую в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 9000 «Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь» [13], ГОСТ Р ИСО 9001 «Система менеджмента качества. Требования» [14], ГОСТ Р 55048 «Система менеджмента качества. Особые требования по применению ГОСТ Р ИСО в строительстве» [15].

Для поддержания системы менеджмента качества по производству бетонной смеси для ферм предусмотрено осуществлять:

- входной контроль – контроль исходного сырья, полуфабрикатов и других материалов, поступающих на производство;

- пооперационный контроль – контроль технологических параметров в ходе производства;

- приемочный контроль – контроль качества готовой продукции после завершения всех технологических операций по ее изготовлению;

Менеджмент качества сырья, технологических процессов и готовой продукции на проектируемом предприятии осуществляется в соответствии с картой контроля, предоставленной в приложении А.


3 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Заводы сборного железобетона относятся к числу предприятий, на которых санитарно-гигиенические условия труда и техника безопасности являются не только важнейшими критериями для повышенной производительности труда, но они обеспечивают сохранение здоровья каждого работающего на предприятии.

Необходимо строго руководствоваться правилами техники безопасности и производственной санитарии, действующими на каждом заводе. В этих правилах изложены требования как к предприятию в целом, так и по отдельным его цехам, технологическим процессам, транспортным средствам, вибрационному оборудованию, регламентированы нормативы по естественному и искусственному освещению цехов и помещений, их отоплению и вентиляции.

Для рабочих, обслуживающих технологическое оборудование, должен разрабатываться проект рабочего места, предусматривающий условия труда, исключающие воздействие работающих опасных и вредных производственных факторов.

Во избежание получения травм и несчастных случаев должны быть ограждены движущиеся части механизмов и машин, различных производственных емкостей: бункеров, резервуаров и т.д.; надежная теплоизоляция установок и агрегатов, работающих при повышенных температурах; обеспечение общей вентиляции всех рабочих помещений и в том числе местная у каждой машины и агрегата, при работе которых выделяются вредные вещества; заземление всех электродвигателей, пусковых устройств и агрегатов для предотвращения образования статистического электричества и искр; размещение в изолируемых помещениях технологических линий, связанных с токсичным выделением веществ и пыли.

Рабочие должны своевременно проходить инструктаж по технике безопасности и противопожарной технике, строго соблюдать правила личной гигиены, кроме того, рабочие снабжаются специальной одеждой и дополнительными средствами защиты. Также, на что следует обратить внимание, рабочие помещения должны быть снабжены материалами для медицинской помощи пострадавшим.

При организации рабочего места, кабин наблюдения уровни температуры, влажности и подвижности воздуха рабочей зоны и звукового давления не должны превышать допустимых значений, указанных в системе стандартов безопасности труда ГОСТ 12.1.005 «Система стандартов безопасности труда (ССБТ). Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» [16], ГОСТ 12.1.003 «Система стандартов безопасности труда (ССБТ). Шум. Общие требования безопасности» [17].

Нормативы по аспирации, обеспыливанию и охране окружающей среды должны решаться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.003 «Система стандартов безопасности труда (ССБТ). Опасные и вредные производственные факторы. Классификация» [18], СНиП 23-05 «Естественное и искусственное освещение» [19], ГОСТ 12.1.006 «Система стандартов безопасности труда (ССБТ). Электромагнитные поля радиочастот. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля» [20].

Строгое соблюдение правил техники безопасности должно соблюдаться при работе на основных технологических переделах.

При приготовлении бетонной смеси необходимо следить за исправной работой вентиляции, герметизацией кабин пультов управления дозаторами и смесителями, системой сигнализации и автоматизации.

Формование изделий необходимо осуществлять при включенной звуковой сигнализации, управление формовочными машинами должно быть дистанционным.


ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсовой работе была достигнута поставленная цель, разработана технологическая линия по производству двухслойной тротуарной плитки, выполнена в полном объеме и соответствует методическим указаниям для выполнения курсового проекта по дисциплине «Технология бетона, строительных изделий и конструкций».

Пояснительная записка содержит следующие основные разделы: введение, технологический раздел, организация производства, охрана труда и окружающей среды на предприятии, заключение, список использованных источников.

В технологическом разделе представлена номенклатура и технические характеристики изделия, выбраны сырьевые материалы и полуфабрикаты, спроектирован производственный состав бетонной смеси, рассмотрена технология производства продукции. В качестве сырьевых материалов были выбраны общестроительный бездобавочный нормальнотвердеюший портландцемент, гранитный щебень, природный кварцевый песок, добавка повышающая морозостойкость «ПФМ-НЛК», вода для изготовления основного слоя и портландцемент, природный кварцевый песок и воду, те же, что для основного слоя, силикатная паста, комплексная нанодисперсная добавка и минеральный пигмент для изготовления лицевого слоя.

В разделе «Организация производства» был произведен расчет режима работы и производственной программы предприятия, технологической линии производства и склада готовой продукции, произведен выбор механического оборудования. Исходя из расчетов, количество технологических линий принимаем равным 2.

В разделе «охрана труда и окружающей среды на предприятии» выявлены основные источники загрязнения на производстве и описаны рекомендованные методы решения данных проблем.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Баженов Ю.М., Алимов Л.А., Воронин В.В., Магдеев У.Х. Технология бетона, строительных изделий и конструкций: учеб. Для вузов. – М.: Изд-во АСВ, 2004. – 256 с.

2 Королева, Е.Л. Контроль качества при производстве ЖБИ: учеб.-справ. пособие . – Брянск: БГИТУ, 2010. – 234 с.

3 ГОСТ 17608-2017. Плиты бетонные тротуарные. Технические условия. – введ. 03.01.2018. М.: Стандартинформ, 2017. – 58 с.

4 ГОСТ 13015-2012. Изделия бетонные и железобетонные для строительства. Общие технические требования. Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения. – введ. 01.01.2014. М.: Стандартинформ, 2018. – 62 с.

5 ГОСТ 31108-2016. Цементы общестроительные. Технические условия. – введ. 03.01.2017. М.: Стандартинформ, 2016. – 48 с.

6 ГОСТ 8267-93. Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия (с Изменениями N 1-4). – введ. 01.01.1995. М.: Стандартинформ, 2018. – 64 с.

7 ГОСТ 8736-2014. Песок для строительных работ. Технические условия. – Взамен ГОСТ 8736-93; введ. 01.04.2015. М.: Стандартинформ, 2015. – 12 с.

8 ТУ 5745-022-58042865-2007. Добавка для бетонов и строительных растворов полифункционального действия ПФМ-НЛК. Технические условия. – введ. 15.08.2007. М.: ОАО «Полипласт», 2017. – 20 с.

9 ГОСТ 23732-2011. Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия. – Взамен ГОСТ 23732-79; введ. 01.10.2012. М.: Стандартинформ, 2012. – 16 с.

10 ГОСТ 8135-74. Сурик железный. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3). – введ. 01.01.1975. М.: ИПК Издательство стандартов, 2003. – 21 с.

11 Акимова Т.Н., Каменев В.В., Уманский Л.Е. Расчет состава бетонной смеси // ruKamen.ru. Всё о дорожно-строительных материалах: сайт 2019. URL: http://rukamen.ru/concreteCalculate. – (дата обращения: 17.01.2019).

12 Бетоносмеситель: пат. 2130381 Рос. Федерация: МПК B28C 5/46 Малинский Д.А.; № 98108912/03; заявл. 06.05.1998; опубл. 20.05.1999 Бюл. № 23. – 5 с.

13 ГОСТ Р ИСО 9000-2015. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. – Введ. 11.01.2015. М.: Стандартинформ, 2018. – 6 с.

14 ГОСТ Р ИСО 9001-2011. Системы менеджмента качества. Требования. – Введ. 01.01.2013. М.: Стандартинформ, 2012. – 28 с.

15 ГОСТ Р 55048-2012. Системы менеджмента качества. Особые требования по применению ГОСТ Р ИСО 9001-2008 в строительстве. – Введ. 02.01.2013. М.: Стандартинформ, 2013. – 16 с.

16 ГОСТ 12.1.005-88. Система стандартов безопасности труда (ССБТ). Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. – Введ. 01.01.1989. М.: Стандартинформ, 2008 – 98 с.

17 ГОСТ 12.1.003-2014. Система стандартов безопасности труда (ССБТ). Шум. Общие требования безопасности. – Введ. 11.01.2015. М.: Стандартинформ, 2015. – 138 с.

18 ГОСТ 12.0.003-2015. Система стандартов безопасности труда (ССБТ). Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. – Введ. 03.01.2017. М.: Стандартинформ, 2016. – 9 с.

19 СНиП 23-05-95. Естественное и искусственное освещение. – Введ. 01.01.1996. М.: Госстрой России, ГУП ЦПП, 2003. – 130 с.



20 ГОСТ 12.1.006-84. Система стандартов безопасности труда (ССБТ). Электромагнитные поля радиочастот. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля. – Введ. 01.01.1986. М.: ИПК Издательство стандартов, 2002. – 34 с.


Скачать файл (484.1 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации