Курсовой проект - Технология производства гнутых уголков и профилей
скачать (1671 kb.)
Доступные файлы (1):
1.doc | 1671kb. | 20.11.2011 20:42 | ![]() |
содержание
- Смотрите также:
- Курсовой проект - Технология производства яблочного сока с использованием системы НАССР [ курсовая работа ]
- Строительство и техногенная безопасность 2003 №08 [ документ ]
- технология прессования прутков, профилей и труб [ лекция ]
- Курсовой проект - Технология горного производства и обогащения полезных ископаемых [ курсовая работа ]
- Курсовой проект - Проектирование фильтрационного цеха производства водки [ курсовая работа ]
- Курсовой проект многотопливной АЗС с магазином продовольственных товаров и мойкой легковых автомобилей [ курсовая работа ]
- Курсовой проект - Агрономия - кормопроизводство - ОВЕС [ курсовая работа ]
- Курсовой проект - Технология производства кетчупа томатного 2туб/смену [ курсовая работа ]
- Курсовой проект - Оборудование швейного производства и основы проектирования [ курсовая работа ]
- Курсовой проект - Автоматизация дозаторной установки [ курсовая работа ]
- Руководство по проектированию сварных ферм из одиночных уголков [ стандарт ]
- Инструкция по проектированию ферм из одиночных уголков [ стандарт ]
1.doc

Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Комсомольский-на-Амуре» государственный технический университет»
Факультет ИКП МТО
Кафедра МиТЛП
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине «Основы технологических процессов ОМД»
«Технология производства гнутых уголков и профилей»
Студент группы 7ОД-1
Руководитель проекта
2011

1 Введение………………………………………………………………………..3
2 Технология производства гнутых профилей……………………………...…4
3 Механические свойства гнутых профилей…………………………………19
4 Применение гнутых уголков……………………………………………….…23
4.1 Уголок алюминиевый анодированный………………………………….26
4.2 Уголок нержавеющий………………………………………………….....27
4.3 Уголок равнополочный…………………………………………………..29
5 Заключение…………………………………………………………………….30
6 Список использованных источников …………………………………… ….31

В связи с развитием строительной индустрии увеличивается объём и номенклатура металлических изделий в металлургии. Из стального проката возводят каркасы промышленных и гражданских зданий, мосты. Различный профиль алюминия используют для изготовления несущих и ограждающих конструкций, широкому использованию металлов в строительстве способствует ряд их ценных технических свойств: высокая прочность, пластичность, повышенная теплопроводность, электропроводность и свариваемость.
Значительная доля металлических изделий, используемых в строительстве, приходится на стальную арматуру.
Уголок – металлическое изделие сортового проката, которое изготавливают на трубных станах из качественной конструкционной стали. Прокатный металлический уголок широко применяют в строительной индустрии в качестве жёсткой арматуры для усиления бетона (а так же швеллера и двутавр) в монолитных конструкциях высотных зданий, в тяжело-нагруженных и большепролётных перекрытиях и покрытиях. Стальные уголки изготавливают длиной от 4 до 12 м, но допускается изготовление уголков и более 12 м – кривизна их при этом не должна превышать 0,4% длины.
Выше изложенное мной является актуальностью моего курсового проекта.
Цель: разработать технологию производства гнутых уголков и профилей.
Для выполнения выше поставленной цели необходимо решить следующие задачи.
исследовать механические свойства заготовки при профилировании, механический запас пластичности металла в наиболее деформированных местах профиля.
Определить область применение гнутых профилей и уголков.

В связи с непрерывным увеличением производства гнутых профилей и расширением их сортамента, а так же организацией промышленного массового их изготовления первостепенное значение приобретает совершенствование технологии, в частности применение новых схем и способов, позволяющих интенсифицировать режим формовки, увеличивать скорости профилирования, улучшить качество изделий и получить профили с заранее заданными свойствами при оптимальном энергосиловом и скоростном режимах процесса.
На профилегибочных агрегатах независимо от принятой технологической схемы (непрерывного профилирования – из рулона или поштучного) весь процесс можно разделить на три основных этапа: подготовка полосы к профилированию, формовка полосы и отделка готового профиля. При формовке по схеме непрерывного профилирования для обеспечения бесконечного процесса задний конец полосы первого рулона сваривается встык с передним концом полосы второго рулона. Резку готовых профилей осуществляют летучими пилами и ножницами за профилегибочным станом; в отдельных случаях прорезку профиля проводят при остановке стана. В отличие от непрерывного способа профилирования при поштучном рулонная заготовка перед формовочным станом после правки разрезается на требуемые длины, и профилируются отдельные заготовки.
Комбинированные способы производства находят применение при изготовлении профилей со специальными свойствами – из сталей высокой прочности, замкнутых сварных, термически упрочнённых, с периодически повторяющимися гофрами, перфорированных, с защитно-декоративными покрытиями и др. При изготовлении профилей с применением комбинированных способов применяют профилегибочные агрегаты, в состав которых входит оборудование для придания профилям требуемых свойств, например устройства для продольной и поперечной сварки, прессы или

Для правильного, научно обоснованного проектирования технологических процессов промышленного производства гнутых профилей проката необходимо решение комплекса задач по определению технологических параметров процесса профилирования на основании результатов теоретических и экспериментальных исследований напряжённо-деформированного состояния металла элементов формуемых полос.
От расположения профиля в валках стана при профилировании существенным образом зависит оптимальность технологических параметров процесса, качество и стоимость готовой продукции. В связи с этим перед разработкой технологии изготовления необходимо выбрать правильно расположение самого профиля и его переходных форм по отношению к валкам.
При этом следует руководствоваться возможностью получения формы и размеров всех элементов профиля при наиболее простой конфигурации рабочих валков, вертикальных роликов, валков арматуры и наименьшем числе переходных форм; созданием правильного энергоскоростного и силового режимов процесса профилирования; удобством выполнения резки, пайки, сварки, завивки в дугу и других операций, если они следуют за профилированием; гарантией получения требуемого качества поверхности; простотой и минимальными затратами времени на настройку рабочих валков, удобством наблюдения за формовкой полосы; расположением более сложного для формовки участка профиля со стороны обслуживания; условием, гарантирующим увеличении срока службы валков до ремонта.
При выборе положения профиля в валках стремиться расположить профиль большим размером вдоль осей валков, обеспечивая тем самым

Для обеспечения оптимального деформированного состояния металла подгибаемых элементов заготовки при максимально допустимых углах подгибки следует применять такие схемы формовки, которые обеспечивают минимальную продольную деформацию (растяжение) металла вдоль кромок. Исследования показали, что оптимальное напряжённо-деформированное состояние металла в подгибаемых элементах может быть достигнуто путём увеличения длины участка плавного перехода, что придаёт графику изменения угла подгибки более плавный вид.
Это может быть обеспеченно применением валковой арматуры и специальных способов формовки, заключающихся в придании крайним подгибаемым элементам более жёсткой формы. В соответствии с разработанными способами с целью предотвращения волнистости вдоль кромок профиля вначале плоским подгибаемым участкам придают криволинейный контур в плоскости поперечного сечения при жёстких режимах формообразования, а затем (преимущественно на последних технологических переходах профилирования) кривизну полок уменьшают и получают профили с плоскими полками.
При производстве замкнутых прямоугольных и полузамкнутых профилей основные затруднения заключаются в получении одинаковых радиусов изгиба, постоянного зазора между кромками профиля и точной

При изготовлении профилей с элементами двойной толщины применяют так же схемы профилирования, по которым для уменьшения числа технологических переходов в результате применения жёстких режимов подгибки в начале подгибаемые элементы двойной толщины искривляют по дуге, а затем на этапе окончательной отформовки элементов двойной толщины подгибаемые элементы выпрямляют. В ряде случаев при сравнительно небольших по ширине подгибаемых участках плоскую заготовку на первых технологических переходах изгибают в поперечном направлении, придавая ей полукруглую форму, а затем в последующих переходах это сечение переформовывают методом свободной гибки в желобчатое и подвергают полученный промежуточный профиль последовательной осадке между валками вплоть до соприкосновения сторон и получения элементов двойной толщины.
Для предупреждения волнистости вдоль кромок рекомендуется подгибать элементы профиля относительно кромок, которые всё время в процессе профилирования остаются в одной плоскости. В таком случае участки профиля проходят от одной клети до другой по кратчайшему расстоянию, и у кромок возникают минимальные продольные деформации.

Анализ двух схем формовки корытных профилей показал, что применение обычной схемы – полками вверх (рис 132, а) вследствие больших продольных деформаций вдоль кромок приводит при жёстком режиме подгибки к образованию гофров на полках. При формовке профиля полками вниз (рис 132, б) они расположены горизонтально в одной плоскости, и продольное растяжение металла вдоль кромок уменьшается. Это обеспечивает при том же режиме наименьшую деформацию металла полок, так как кромки полосы в очаге деформации проходят кратчайший путь от одной клети к другой. Кроме этого при выборе схемы формовки следует учитывать энергосиловой и скоростной режимы профилирования. Так, для корытных профилей в зависимости от соотношения ширины стенки



Для уменьшения энергетических потерь на трение и износ валков, а так же для улучшения качества профилей целесообразно при



Для более равномерного распределения продольных деформаций подгибаемых элементов по клетям и предупреждения гофрообразования у кромок, продольного прогиба профиля и его скручивания в процессе и после профилирования применяется способ изготовления гнутых профилей, преимущество листовых гофрированных, несимметричных и зетовых, в соответствии с которыми при формообразовании по переходам предусматривают равные горизонтальные смещения кромки заготовки в формующих валках при прохождении полосы из клети в клеть.
Анализ работы действующего оборудования показывает, что фактическое расстояние между клетями стана (свыше 1000 мм) значительно больше длины участка плавного перехода (до 600-700 мм) и зоны I (до 500 мм). Для обеспечения оптимальных условий формовки целесообразно применять станы с изменяемым или уменьшенным расстоянием между рабочими клетями. При настройке это расстояние следует определять и устанавливать из условия создания общего участка плавного перехода вдоль всего стана без зон разгрузки. Постепенная подгибка элементов заготовки в течение всего процесса формовки без пружинения в промежуточных процессах способствует оптимизация энергосиловых параметров профилировании и улучшению качества профилей вследствие устранения энергозатрат на подгибку элементов после пружинения в каждом технологическом проходе и знакопеременной деформации на участках изгиба.
Одним из наиболее трудоёмких в изготовлении являются несимметричные и Z-образные профили, которые при формовке скручиваются вдоль продольной оси. При симметричной формовке, например, равнополочных швеллеров изгибающие моменты




При формовке профилей с подгибкой крайних элементов в одну сторону (например, Z-образных) моменты, скручивающие полки, направлены в одну сторону и скручивание профиля в валках происходит под действием суммы моментов

Разработанный способ изготовления несимметричных и Z-образных профилей отличается тем, что его использование предупреждает появление винтообразного искривления благодаря применению принципа равенства

В ряде случаев применение гнутых профилей становиться более эффективным, если отдельные их элементы утолщены. Рекомендуемая технология производства профилей с элементами двойной толщины имеет следующие особенности: при расположении мест изгиба на




Применение гнутых профилей из сталей повышенной и высокой прочности обеспечивает повышение несущей способности конструкции при прежнем весе или снижение веса при прежней несущей способности. Высокие показатели прочностных свойств, как правило, достигаются лишь при низких пластических свойствах исходных заготовок для получения


Тонкостенные гнутые профили, отдельные участки которых усилены гофрами, находят широкое применение в конструкциях различных машин и сооружений. Гофры повышают местную устойчивость плоских участков профиля и его несущую способность в целом. Соответствующим выбором формы и размеров гофров можно значительно (более чем в 100 раз) повысить моменты сопротивления изгибу. Гофрами усиливают различные элементы швеллеров, корытных, С-образных и других профилей, а так же плоских листов. Гофры на элементах гнутых профилей могут быть получены в процессе профилирования путём формообразования участка заготовки при незначительном увеличении ширины развёртки профиля и практически

При изготовлении гофров по первому способу применяю калибровку валков, в которой предусматривается последовательное формообразование гофров путём постепенной подгибки элементов профиля с соблюдением постоянства ширины их развёртки при переменных радиусах кривизны изгибаемых участков по переходам. Для получения гофрированных профилей по такой технологии необходимо большое число (10-20 и более) технологических переходов и пар валков. С целью уменьшения утонения металла в местах изгиба успешно применяется способ формовки, в соответствии с которым заготовке сначала придают форму волнообразного профиля, после чего путём осадки промежуточной волнистой заготовки получают профиль требуемой конфигурации и размеров.
В ряде случаев в особенности при формовке гофров с плавными, закругленными формами более рационален второй способ, в соответствии с которым профиль формуется путём одновременной подгибки плоских элементов и формовки гофров, причём гофры получают местной вытяжкой и утонением заготовки при зажатии смежных с ними участков в одном-двух переходах. Для второго способа формовки гофров нужны рабочие валки, на одном из которых выполняется кольцевой выступ, по форме сечения соответствующий внутренней полости гофра, а на другом – выточка, соответствующая наружному контуру сечения гофра. Оптимальные размеры гофров при этом в зависимости от толщины









Исследованиями установлено, что в процессе профилирования плоские участки профиля деформируются незначительно (не более чем на 1-2% в каждом проходе). Поэтому металл этих участков обладает достаточно большим запасом пластичности, что позволяет получить на них гофры путём


Где p – радиус нейтрального слоя деформаций криволинейных участков гофра;


С целью улучшения качества профилей, более равномерного распределения утонения по поперечному сечению профиля и увеличения максимально допустимой глубины гофра участка заготовки, на котором формуют гофры, предварительно вытягивают в поперечном направлении, придавая ему криволинейную форму, причём периметр вытягиваемого участка должен быть близким или равным периметру гофрированного участка, на котором отформовывают гофры. При этом поперечную вытяжку осуществляют одновременно с подгибкой смежных элементов. При такой схеме формообразования профиля (рис. 133) в предпоследнем проходе для последующего более равномерного распределения утонения металла по сечению при формовке гофров стенку профиля предварительно вытягивают в поперечном направлении, придавая ей криволинейную форму, а затем на ней формуют гофры. При этом в процессе вытяжки (рис. 134) перед окончательной формовкой гофров участку придаётся вид плавной кривой (полуволны, волны, синусоиды и т.д.).
В связи с тем что гофры формуются практически в результате вытяжки участка, значительно большего по ширине, чем гофр, поперечная деформация

При разработке технологии изготовления сортовых профилей особое внимание уделяется приданию кромкам прямолинейности по всей длине, включая и концевые участки. При анализе процесса формообразования профилей выявлены причины возникновения искажений формы поперечных


сечений и разработаны способы их устранения. В соответствии с разработанным способом выравнивания полок гнутых профилей с целью повышения точности геометрических размеров в процессе формообразования (преимущественно в предпоследних технологических проходах) вводится дополнительная операция гибки подгибаемых полок на угол до

Для профилей с отбортовками, например корытных, применяют одновременную подгибку полок и боковых стенок (рис. 135). При профилировании для обеспечения стабильности формы и размеров сечения по длине по достижении подгибаемыми элементами угла подгибки, близкого



Например, при изготовлении корытного профиля 180×95×26,5×1,5 мм с гофрами на стенке подгибку полок и боковых стенок производили на одинаковые углы в семи проходах по режиму: 0-8-19-32-49-63-







Для улучшения качества профилей и компенсации пружинения в местах сопряжения прямолинейных участков (обычно приводящего к искажению формы поперечного сечения профилей) применяют способ, в соответствии с которым в первых проходах формуют профили с зауженными участками, растягиваемыми впоследствии в последних проходах при получении профиля заданной формы и размеров. На рис. 136 приведена схема формовки корытного профиля в соответствии сданным способом.
Первоначально подгибают прямолинейные участки профиля с одновременной свободой гибкой криволинейных участков. Криволинейные
участки (места изгиба) и ширина заготовки при этом предусматриваются несколько меньшими, чем их конечная ширина на готовом профиле. В последнем технологическом проходе одновременно с увеличением кривизны мест изгиба увеличивают ширину участка путём поперечного растяжения.




На рис. 137 в качестве примера приведены некоторые схемы переходных форм профилей при их изготовлении на высокопроизводительных профилегибочных агрегатах с учётом рекомендации, сделанных на основании исследований формоизменения и напряжённо-деформированного состояния металла при профилировании.
Так, в приведённых схемах формовки предусмотрены небольшие углы подгибки (до 10 -

При формовке швеллера (см. рис. 137, а) с целью предупреждения искажения формы поперечных сечений концевых участков профилей введён дополнительно 11-й переход, в котором производится подгибка полок на угол

При формовке Z-образного профиля (см. рис. 137, б) предусмотрено

При изготовлении корытного профиля (см. рис. 137, в) предусмотрены искривления стенки профиля в последних проходах и перегиб полое на

При изготовлении замкнутого прямоугольного профиля (см. рис. 137, г) предусмотрены одновременная подгибка боковых стенок и смыкающихся полок и поперечных прогиб стенок профиля для качественной отформовки мест изгиба на минимальные радиусы кривизны и предотвращения потери устойчивости боковых стенок профиля.

^

Выполненные исследования характеристик механических свойств металла мест изгиба профилей метолом разрывных образцов показали, что изменение механических свойств протекает интенсивно для сталей с более низкими прочностными свойствами в исходном состоянии. Так, предел прочности металла мест изгиба готовых профилей толщиной 4 мм из стали Ст3 (при подгибке на суммарный угол (





Изготовление равнобоких уголков 40×40×4 мм на профилегибочном агрегате 2÷7×80÷500 из различных сталей показало, что интенсивность повышения прочностных характеристик профилей увеличивается с уменьшением содержания углерода в стали.
Анализ данных, приведённых в табл. 12, показывает, что аналогичная зависимость наблюдается как в месте изгиба, так и на обеих полках гнутых уголков. Основная масса исследованных равнополочных уголков имела примерно одинаковые значения и характер распределения свойств по обе стороны мест изгиба.
В связи с тем что гнутые профили изготавливают как из малоуглеродистых сталей, обладающих невысокой прочностью, так и из низко- и высоколегированных сталей с высокой прочностью в исходном


Сопоставление интенсивности упрочнения стали в процессе профилирования с её свойствами в исходном состоянии позволило разделить все исследуемые стали по степени упрочнения на три группы. К первой группе следует отнести пластичные стали с невысокими прочностными свойствами, т.е. с пределом прочности до 400 МН/



Сталь 1Х18Н9Т, обладающая наряду с высокой прочностью большой пластичностью, значительно упрочняется в процессе профилирования, поэтому она не может быть отнесена ни к одной из этих групп.
Закономерность, наблюдаемая при изготовлении профилей из заготовок с различными механическими свойствами, связана с самой природой упрочнения металлов. При холодной пластической деформации происходит дробление зёрен, возникают различного рода нарушения кристаллического строения, что приводит к упрочнению металла и препятствует дальнейшей пластической деформации. Как правило, плоские участки профилей упрочняются в сравнении с криволинейными участками значительно меньше. Так, при изготовлении гофрированных профилей в зависимости от принятой технологической схемы формовки в местах изгиба предел прочности увеличивается на 10,2 – 24%, предел текучести на 10,4 –




29,5%, относительное удлинение уменьшалось на 63 – 80%, в то время как на

Характерно, , что в ряде случаев при формообразовании профилей с применением специальных систем калибровок, в которых предусматривается поперечное сжатие или растяжение металла заготовки, упрочнение распространяется практически на всё сечение. Так при изготовлении гофрированных профилей с применением осадки волнистой заготовки упрочнение наблюдается и на горизонтальных участках.
При этом сохраняется достаточный запас пластичности

При изготовлении крупногабаритного C-образного профиля 500×110×25×4 мм с двумя гофрами на стенке (рис. 148) из стали Ст3пс прочностные характеристики металла в наиболее деформируемых местах возрастали: предел прочности – с 400 до 508 МН/




Уголок металлический применяется повсеместно в самых различных отраслях производства и строительства. Данный вид металлопрокатной продукции используется в основном в изготовлении металлокаркасов, различных площадок, для упрочнения конструкции из бетона и т.д.
Уголки стальные делятся на два вида по принципу сечения: уголок равнополочный и уголок неравнополочный. Принципиальная разница заключается в соотношении сторон изделия – если у равнополочного они одинаковые, то у неравнополочного соответственно нет. Ширина полки уголков может быть разной, в частности от 20 до 200мм с разной толщиной металла (да 16мм).
Уголки стальные изготавливаются двумя способами: первый – горячекатаный, полученные таким образом изделия могут испытывать большие нагрузки, поэтому используются в строительстве для несущих конструкций. Метод заключается в том, что разогреты сляб, пропущенный через валы, попадает в формовку, где делается заготовка необходимого размера, после чего заготовка проходит через прокатный стан. Второй способ получения стальных уголков заключается в изгибе уже готового металлического листа на специальных профилегибочных станах. В основном производство равнополочного уголка осуществляется из конструкционной листовой стали, которая, получается, посредством горячего, а так же холодного метода прокатки металла. Уголок, изготовленный таким образом, применяется тогда, когда предусматриваемые нагрузки не очень высокие.
Металлический уголок – сплошной профиль, в поперечном сечении которого отсутствует внутреннее полое пространство. Стальные уголки изготавливаются из углеродистой стали обыкновенного качества марок Ст0-Ст6, 09г2с, 3сп5, и др. и низколегированной стали повышенной прочности марок 08Г2С, 12ГС, 16 ГС и др.
Применение уголков: гнутые равнополочные уголки чаще всего используются в мебели, т.к. позволяют создавать идеально ровные углы. В





Уголок из алюминия – сплошной профиль, в поперечном сечении которого отсутствует внутреннее полое пространство. Алюминиевый профиль производится из алюминиевых сплавов АД31, АД31Т1, АД31Т5, Д16 и др. Уголок покрывают анодно-окисным или порошковым полимерным покрытием. Размеры уголка задаются шириной его полок в мм и толщиной полки. Наибольшим спросом пользуются уголки алюминиевые 30×30×2, 20×20×1.3, 25×25×2, 40×20×2, 40×40×3, 20×20×2, 25×20×1.3.
Классификация уголков из алюминия:
По состоянию материала:
- без термической обработки;
- отожжённые – М;
- закалённые и естественно состаренные;
- закалённые и искусственно состаренные;
- не полностью закалённые и естественно состаренные;
- не полностью закалённые и искусственно состаренные.
По точности изготовления:
- нормальной точности;
- повышенной точности;
- особой (высшей) точности.
По виду прочности:

- повышенной прочности.
По покрытию:
- анодированные (анодно-окисное покрытие);
- с жидким лакокрасочным покрытием;
- с жидким электрофорезным покрытием;
- с порошковым полимерным покрытием;
- с комплексным двухслойным покрытием.
По характеристике длины:
- немерной длины;
- мерной длины;
- кратной (300мм) мерной длины.
Разнополые уголки в отличие от обычных равнополых при изгибе идеально сохраняют нужное положение для монтажа. Разнополые уголки из алюминия отлично подходят для обрамления арок и других поверхностей с изгибом.
^
В земной атмосфере алюминий вступает в реакцию с кислородом, в результате чего на поверхности уголка из алюминия образуется защитная плёнка, препятствующая окислению. Однако этот природный слой тонок и нестоек к механическим повреждениям. Процесс искусственного анодирования позволяет изготовлять уголки с анодно-окисным покрытием необходимой толщины. Алюминиевые анодированные уголки не имеют дефектов прессования, более долговечны в использовании и обладают однородной матовой поверхностью.
Применение алюминиевых уголков:
Чаще всего уголки из алюминия используют как стыковочные элементы в различных конструкциях, для облицовки, в строительстве и в других хозяйственных нуждах.



^
Уголки нержавеющие изготавливают из коррозионно-стойкой, жаростойкой и жаропрочной стали марок 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 23Х23Н18, 10Х17Н13МДТ (никельсодержащие), 20Х13, 40Х13, 95Х18, 15Х25Т (без никеля) и др.
Классификация уголков из алюминия:
По способу изготовления:
- горячекатаные;
- гнутые зеркальные (полированные), из нержавеющей полосы.
По длине граней полок уголка нержавеющего:
- равнополочные;

По точности прокатки:
- обычной точности;
- повышенной точности.
По типу поверхности уголка нержавеющего:
- матовые;
- шлифованные;
- зеркальные.
По длине уголка из нержавеющей стали:
- немерной длины;
- мерной длины;
- кратной мерной длины.
Применение уголков нержавеющих:
Уголок из нержавейки применяется в основном в строительстве, где служит дополнительным скрепляющим элементом для различных конструкций, а так же в качестве декоративного элемента.



Равнополочный гнутый уголок – это профиль, получаемый методом последовательной гибки. Гнутый уголок это достаточно популярный профиль, применяемый на строительных участках.
В отличии от обычного горячекатаного уголка гнутый уголок изготавливается методом последовательной гибки на специальных станках из металлической толстой полосы. Жёсткость гнутого неравнополочного уголка меньше, чем у горячекатаного, однако её вполне хватает для ряда случаев. Неравнополочный уголок отличается от равнополочного разной длиной полок.
Г

Р


При выполнении данного курсового проекта решены следующие задачи:
исследовать механические свойства заготовки при профилировании, механический запас пластичности металла в наиболее деформированных местах профиля.
Определить область применение гнутых профилей и уголков.
3. Исследования механических свойств профилей при динамических нагрузках показало, что по усталостной прочности они не уступают штампованным и могут использоваться в конструкциях вибрационным нагрузкам.
Таким образом, выполненные исследования позволяют учитывать изменение механических свойств заготовки при профилировании определять запас пластичности металла в наиболее деформированных местах профиля. На основе накопленных данных представляется возможным учитывать деформационное упрочнение металла при определении несущей способности профилей.

Основы технологических процессов обработки металлов давлением / С.Б. Марьин,А.И. Евстегнеев,К.В. Волков, Б.Н. Марьин, Э.А. Дмитриев, В.И. Шпорт - Комсомольск-на-Амуре : ГОУВПО "КнАГТУ", 2009. - 201 с.
Теоретические основы процесса профилирования. Тришевский И.С, Докторов М.Е, М., “Металлургия”, 1980. 288с.
Тришевский И.С., Клепанда В.В Механические свойства гнутых профилей проката. Киев, “Техника”, 1977. 143с.
Тришевский И.С., Клепанда В.В Хижняков Я. В. Холодногнутые грофированные профили проката. Киев, “Техника”, 1967. 294с.
“Гнутые профили проката”. Отраслевой сборник научных трудов. Вып.1. Харьков. УкрНИИмет, 1973.
“Гнутые профили проката”. Отраслевой сборник научных трудов. Вып.2. Харьков. УкрНИИмет, 1974.
“Гнутые профили проката”. Отраслевой сборник научных трудов. Вып.3. Харьков. УкрНИИмет, 1975.
Тришевский И.С., Скоков Ф.И. “Высокоэкономичные гнутые профили проката”. М., “Металлургия”, 1965. 240с.
Скачать файл (1671 kb.)