Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Лекции материаловедение - файл 1.doc


Лекции материаловедение
скачать (1058 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc1058kb.21.11.2011 22:38скачать

содержание

1.doc

1   2   3
7. 5. Композиционные материалы
Композиционными называют сложные материалы в состав которых входят отличающиеся но свойствам нерастворимые друг в друге компо­ненты. Основой композиционных материалов является сравнительно пластичный материал, называемый матрицей. В матрице равномерно распределены более твердые и прочные вещества, называемые упрочнителями или наполнителями. Матрица может быть металлической, полимерной, углеродной, керамической. По типу упрочнителя компо­зиционные материалы делятся на дисперсноупрочнённые, в которых уп­рочнителем служат дисперсные частицы оксидов, карбидов, нитридов и др., волокнистые, в которых упрочнителем являются волокна различ­ной формы и слоистые, состоящие из чередующихся слоев волокон и листов матричного материала.

Среди дисперсноупрочненных материалов ведущее место зани­мает САП (спеченная алюминиевая пудра), представляющий собой алюминий, упрочненный дисперсными частицами оксида алюминия. Получают САП из окисленной с поверхности алюминиевой пудры путем последовательного брикетирования, спекания и прессования. Структура САП состоит из алюминиевой основы с равномерно распределенными частицами А12О3. С увеличением содержания А12О3 повышается прочность, твердость, жаропрочность САП, но снижается его пластичность. Марки САП-1, САП-2, САП-3, САП-4 содержат, соответственно, 6…8, 9…12, 13…17, 18…22 % А12О3. Высокая прочность САП объясняется большой дисперсностью упрочнителя и малым расстоянием между его частицами. По жаропрочности САП превосходит все алюминиевые сплавы.

В волокнистых композиционных материалах упрочнителем служат углеродные, борные, синтетические, стеклянные и др. волокна, нитевидные кристаллы тугоплавких соединений (карбиды кремния, оксиды алюминия и др.) или металлическая проволока (стальная, вольфрамовая и др.). Свойства материала зависят от состава компонентов, количественного соотношения и прочности связи между ними. Для металлических композиционных материалов прочная связь между волокном и матрицей достигается благодаря их взаимодействию. Связь между компонентами в композиционных материалах на неметаллической основе осуществляется с помощью адгезии. Повышение адгезии волокон к матрице достигается их поверхностной обработкой. Производится осаждение нитевидных кристаллов на поверхность волокон. При этом получаются «мохнатые» волокна с улучшенной адгезией, благодаря чему улучшаются механические свойства композиционного материала.

Среди неметаллических волокнистых композиционных материалов наибольшее распространение получили материалы с полимер- ной матрицей. Материалы, содержащие в качестве упрочнителя уг­леродные волокна, называются карбоволокнитами. Они обладают низкими теплопроводностью и электропроводностью, хорошей из­носостойкостью. Недостаток кабоволокнитов — низкая прочность при сжатии и сдвиге. Материалы с упрочнителем в виде волокон бора называют бороволокнитами. Они характеризуются высокой прочностью при растяжении, сжатии и сдвиге, высокими твердостью и модулем упругости, тепло- и электропроводностью. Материалы, содержащие в качестве упрочнителя синтетические волокна (кап­рон, лавсан и др.), называются органоволокнитами. Они обладают высокой удельной прочностью в сочетании с хорошей пластичностью и ударной вязкостью, электроизоляционными свойствами.

Волокнистые композиционные материалы на металлической основе имеют более высокие характеристики, зависящие от свойств матрицы. В качестве матрицы используются металлы, имеющие не­большую плотность (алюминий, магний, титан), их сплавы, а также никель для создания жаропрочных материалов. В качестве упрочнителя используют стальную проволоку (наиболее дешевый материал), борные и углеродные волокна. При создании жаропрочных компо­зиционных материалов на основе никеля используется вольфрамо­вая проволока.
^ 8. ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МАТЕРИАЛОВ
8.1. Экономически обоснованный выбор материала
Правильный выбор материала для конкретного изделия является исключительно важной задачей. Он производится с учетом целого ряда критериев. При этом технические критерии выбора материала определяются условиями эксплуатации изделия. Они определяют комплекс механических свойств (прочность, упругость, твердость, пластичность, вязкость), а в ряде случаев и требования к специаль­ным свойствам (коррозионная стойкость, жаростойкость, жаропроч­ность, износостойкость, радиоционная стойкость и др.). Способ изготовления изделий определяет требования к технологическим свойствам материала (ковкость, литейные свойства, обрабатываемость резанием, свариваемость). Если изделие должно подвергаться терми­ческой обработке, следует также учитывать прокаливаемость и зака­ливаемость.

Приведенные требования накладывают определенные ограниче­ния на выбор материала. Если они оказываются достаточно жестки­ми, то возможный выбор ограничивается весьма узкой группой мате­риалов. При меньшей жесткости требований выбор становится более широким. В любом случае, когда возможны различные варианты решения задачи выбора материала, окончательный ответ должен дать экономический анализ вопроса. Исходными данными для этого слу­жат цены материалов. Однако выбор наиболее дешевого материала далеко не всегда будет оптимальным. Экономия также может быть получена за счет следующих факторов.

1. Использование более прочного материала. Это дает возмож­ность уменьшить размеры изделия, т. е. позволяет снизить расход материала на единицу готовой продукции. Уменьшение размеров также способствует снижению затрат на транспортирование изде­лий. Кроме того, появляется возможность повысить мощность и про­изводительность оборудования, изготовленного из более прочных материалов.

2. Применение более технологичного материала, позволяющего применять более экономичные методы изготовления и обработки изделий. При этом экономия может быть получена как непосред­ственно за счет снижения себестоимости изготовления, так и за счет снижения расхода материала благодаря уменьшению отходов и брака.

3. Применение материала с более длительным сроком службы, что приводит к повышению долговечности готового изделия.

4. Использование материалов, способных работать в более тяже­лых условиях (при более высоких нагрузках, более высоких темпе­ратурах, в более агрессивной среде). Применение таких материалов при изготовлении различных машин и оборудования позволяет из­менить рабочие параметры машин (например, повысить давление или температуру), что приводит к повышению производительности и, соответственно, снижению себестоимости единицы работы или продукции.

Перечисленные факторы связаны, прежде всего, с повышением качества используемого материала. Более качественный материал, как правило, является и более дорогостоящим, так как улучшение качества сопровождается увеличением затрат на производство мате­риала. Правильный выбор материала должен учитывать как эконо­мический эффект от повышения качества, так и увеличение стоимо­сти материала. Для этого производится сравнительный расчет экономической эффективности применения различных материалов, по результатам которого и делается окончательный выбор. Только если увеличение цены перекрывается полученным экономическим эффектом, применение более дорогостоящего материала целесооб­разно. Методика определения экономической эффективности здесь не рассматривается, так как является предметом специальных кур­сов. Приведем некоторые примеры.

Для строительных конструкций могут быть применены как угле­родистые, так и низколегированные стали (см, раздел 5.1.). Низко­легированные стали обеспечивают повышение предела текучести приблизительно в 1,5 раза по сравнению с углеродистыми. Благода­ря этому масса конструкций снижается на 20…50 %.

При этом себес­тоимость проката из низколегированных сталей на 10…15 % выше, чем из углеродистых. Отсюда видно, что себестоимость низколеги­рованных сталей возрастает в меньшей степени, чем достигается эко­номия из-за увеличения прочности. Но не только этим обусловлена эффективность применения низколегированных сталей. В отличие от углеродистых сталей, они не склонны к хрупким разрушениям при температуре ниже - 40 °С. Это обеспечивает высокую надежность и долговечность конструкций. Таким образом, применение низколеги­рованных строительных сталей экономически выгодно.

В хромоникелевых коррозионных сталях при эксплуатации при 450…850 °С развивается межкристаллитная коррозия (см. раз­дел 5.2.). Для уменьшения склонности к коррозии стали дополни­тельно легируются титаном или в них снижают содержание углеро­да. Это делает сталь более дорогостоящей. Однако удорожание оправдывается значительно более длительным сроком службы таких сталей. В том случае, когда рабочая температура не превышает 400 °С, использование более дорогостоящих статей становится экономичес­ки не оправданным.

Целесообразность применения пластмасс диктуется технически­ми соображениями. Свойства пластмасс с одной стороны делают их незаменимыми, а с другой часто не позволяют им конкурировать с металлическими материалами. Если же применение пластмасс по техническим соображениям, возможно, оно обычно является эконо­мически эффективным. Благодаря малой плотности пластмассы в 4 раза снижается материалоемкость изделий. Затраты на производ­ство пластмассовых изделий значительно меньше, чем на производ­ство металлических. Это происходит вследствие хорошей техноло­гичности пластмасс: производство пластмассовых изделий происходит путем прессования, литья или выдавливания, а металлические изде­лия производятся литьем или обработкой давлением, путем механи­ческой и термической обработки с большим числом операций. Час­то применение пластмасс в машинах и оборудовании приводит к уменьшению затрат на смазку, ремонт, повышению надежности, уве­личению срока службы и т. д. Благодаря всему этому себестоимость пластмассовых изделий в 2…3 раза ниже себестоимости аналогичных металлических.
^ 8.2. Основные направления экономии материалов
Доля стоимости материалов составляет от 40…70% всех затрат на изготовление готовых изделий. А для изделий, производ­ство которых широко механизировано и автоматизировано (шари­коподшипники, болты, электрокабели), эта доля доходит до 80 %. Поэтому экономия материалов — один из важнейших резервов сни­жения себестоимости готовой продукции. Еще более важен тот факт, что запасы сырья для производства материалов (различные руды для металлов и сплавов, нефть и газ для полимерных материалов и др.) являются ограниченными. Отсюда ясно, что экономия и повыше­ние эффективности использования материалов являются насущной задачей.

Огромное количество материалов теряется в процессе производ­ства готовых изделий. В нашей стране вследствие устаревших мето­дов разливки стали из каждой ее тонны получалось примерно 750 кг готового проката, а далее в машиностроении из каждой тонны про­ката около 250 кг уходило в отходы. Потери материала при произ­водстве изделий характеризует коэффициент использования мате­риала, представляющий собой отношение массы готового изделия к массе заготовки. Для профильного проката он составляет 0,7; прут­ков — 0.35; горячей штамповки — 0,45 и свободной ковки — 0,3. Более высокий коэффициент использования материала характерен для литейного производства: для литья в песчаные формы оно состав­ляет 0,7; литья в кокиль — 0,75; в оболочковые формы — 0,8; литья по выплавляемым моделям — 0,9 и литья под давлением — 0,95. Очень высок коэффициент использования при изготовлении изделий из металлических порошков. Благодаря хорошей технологичности пластмасс для них коэффициент использования материала выше, чем для металлов и сплавов: при прессовании он равен 0,9; при литье и выдавливании — 0,95. Из приведенных данных ясно, что основной путь экономии материала в процессе производства изде­лий — использование современных малоотходных и безотходных технологий: непрерывной разливки стати, малоотходных методов штамповки, специальных способов литья, методов порошковой ме­таллургии.Другое направление экономии материалов — максимальное использование, вторичных ресурсов. Это не только экономическая, но и экологическая задача, так как скопление отходов наносит ог­ромный вред окружающей среде.

Однако следует иметь в виду, что переработка отходов не всегда является технически выполнимой или экономически рентабельной. Использование металлолома в произ­водстве металлов и сплавов не вызывает технических трудностей и экономически выгодно. Производство стали из металлолома обхо­дится в несколько раз дешевле, чем из чугуна. Кроме того, каждая тонна металлолома экономит 1,5 тонны железной руды. Производ­ство цветных металлов из вторичного сырья также высокоэффек­тивно. На производство тонны алюминия из металлолома затрачива­ется приблизительно в 20 раз меньше электроэнергии и в 7 раз меньше топлива. Используются отходы и других цветных металлов. Большая часть металлолома — это промышленные отходы и пришедшие в негодность машины и оборудование. С экологической точки зрения важно также осуществлять переработку металлосодержащих шла­ков, находящихся в отвалах и терриконах.

Значительно хуже обстоит дело с повторной переработкой пластмасс. Экологическая проблема заключается в том, что поли­мерные отходы разлагаются очень медленно или совсем не разлага­ются. Некоторые виды пластмасс (термореактивные) вообще не под­даются вторичной обработке. Если же их сжигать, то это вызовет значительное загрязнение атмосферы. Из пластмасс, вторичное ис­пользование которых возможно, каждый вид требует своего способа переработки. Поэтому необходимо сортировать отходы по типу пла­стмасс. Это практически неосуществимо: на глаз распознать тип пластмассы очень трудно, а точный анализ был бы очень дорог. Воз­можно использование измельченных отходов пластмасс, независимо от их вида, в качестве наполнителя при производстве строительных материалов и дорожных покрытий. Сказанное не относится к тем случаям, когда тип пластмасс известен (например, отходы пласт­масс, получаемые непосредственно при производстве изделий). В этом случае осуществляется их переработка.

Из неметаллических материалов, вторичная переработка которых не вызывает серьезные трудности, отметим стекло. Кроме того, стеклянная посуда может собираться и использоваться повторно. Резиновое вторсырье пере­рабатывается и добавляется в резину при ее производстве.

Огромные потери металлических материалов вызывает корро­зия, которая приводит к долгосрочному выходу из строя изделий и сооружений. Ежегодно от коррозии теряется количество металла, равное 10 % от выплавляемого. Поэтому важнейшее направление экономии металлических материалов — правильная защита их от коррозии. Радикальный метод-— применение коррозионностойких (не­ржавеющих) сталей. Однако следует иметь в виду, что они в 4…8 раз дороже обыкновенных углеродистых сталей. Поэтому в каждом слу­чае надо применять соответствующий метод защиты от коррозии (см. раздел 5.2.).

Значительные потери материалов вызывает износ. При этом происходит выход из строя элементов машин, работающих в условиях трения, что вызывает дополнительные материальные потери, связанные с ремонтом техники .Борьба с износом – один из путей экономии материалов. Она заключается в использовании износостойких и антифрикционных материалов как металлических, так и неметалли­ческих; правильном применении смазочных материалов; повыше­нии износостойкости термической, химико-термической обработ­кой и поверхностным деформированием (см. раздел 4.З); наплавке на поверхность изделия износостойкого слоя; нанесении износос­тойких покрытий.

Значительную экономию материалов может принести сниже­ние материалоемкости изделий. Удельная материалоемкость мно­гих видов отечественных машин и оборудования на 15…25 % выше, чем у лучших мировых образцов. По этой причине допускается боль­шой перерасход материала. К способам снижения материалоемкос­ти следует отнести рациональное конструирование и расчет изделий с использованием компьютера; правильный выбор материала; ис­пользование технологий производства изделия, снижающей матери­алоемкость (например, в свое время, переход от клепки к сварке сэкономил 20 % стали в каждом изделии).

Важный путь снижения материалоемкости — увеличение единичной мощности машин и оборудования. Дело в том, что для более крупного оборудования материалоемкость (на единицу вырабатываемого продукта) значи­тельно ниже. Так, например, у паровой турбины мощностью 200МВт материалоемкость составляет 2,8 кг/кВт, а у турбины мощностью 800МВт…1,63 кг/кВт.

Однако радикального снижения материалоемкости можно до­биться за счет использования достижений научно-технического про­гресса, т. е. при внедрении принципиально новых технических реше­ний. Приведем несколько примеров из недавнего прошлого, где новый принцип работы дал значительный эффект. Планетарная передача вместо цилиндрической зубчатой передачи экономит до 80 % мате­риала. Сушилка с кипящим слоем экономит до 80 % материала. Дис­ковые тормоза вместо колодочных в автомобилестроении экономят до 50 % материала.




1   2   3



Скачать файл (1058 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации