Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Гибка, правка и пайка - файл 1.doc


Гибка, правка и пайка
скачать (98 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc98kb.24.11.2011 08:19скачать

содержание

1.doc

ГИБКА , ПРАВКА И ПАЙКА
при сборке и подготовке кромок под сварку. чение, что и правка, но дефекты исправляются у закаленных деталей.

Гибку широко приме­няют для придания заго­товкам определенной фор­мы при изготовлении де­талей. Операции выпол­няют вручную и на ме­ханизированном обору­довании. Для правки >и гибки вручную применяют пра­вильные плиты, рихтовальные бабки, наковальни, тиски, оправки, кувалды, молотки металлические и деревянные (киянки) и специальные приспособления.

^ Перед правкой проверяют кривизну детали по зазору между ней и плитой или на глаз. Полосовой металл правят на плите, придерживая его левой рукой, а пра­вой наносят удары молотком по выпуклым hi краев к середине выпуклости. Сила ударов молотком за­висит от .кривизны, и ее следует уменьшать по мере пе­рехода от наибольшего изгиба к наименьшему.

^ Правка листового металла является сложной опера­цией и обычно проводится стальным молотком. Тонкий листовой металл и обработанные поверхности правят молотком из мягкого материала (меди, свинца, дерева). Вначале осмотром устанавливают место выпуклости и обводят его мелом. Затем намечают схему ударов при правке (рис. 81). Удары наносят от края листа, их сила с приближением к месту выпуклости постепенно умень­шается, а частота увеличивается. При этом ро:>.][ листа вытягивается и выпуклость выправляется. После этого лист перевертывают и легкими ударами молотка восстанавливают его плоскостность.

^ Перед гибкой полосового и круглого материала опре­деляют длину заготовки, а затем материал вместе с оправкой зажимают в тиски и ударами молотка прида­ют ему определенную форму. Трубы гнут в холодном и горячем состоянии, пользуясь различными приспособле­ниями, или на специальных трубогибочпых стайках. Тру­бы диаметром более 20 мм перед гибкой на стальных оправках, шаблонах и роликовых приспособлениях наби­вают наполнителем {песком или канифолью).

^ Навивка пружин небольшого диаметра проводится в тисках на цилиндрической оправке с рукояткой.

Клепка — слесарная операция соединения двух или нескольких деталей заклепками. Заклепочные соединения относятся к неразъемным и применяются при изготовлении различных металлических конструкций.

Заклепки представляют собой металлические цилин­дрические стержни с заранее высаженными головвамч. Их изготовляют из углеродистых сталей, легированных сталей 09Г2 и Х18Н9Т, цветных металлов и сплавов МЗ, Л62, АД1 и Д18П. Применяют несколько типов закле­пок: с полукруглой высокой или низкой головкой, с пло­ской головкой, с потайной и полупотайной головкой, взрывные, двухкамерные. Наиболее часто используют заклепки с полукруглыми и потайными головками. Вто­рую (замыкающую) головку заклепки высаживают при склепывании.

Клепку выполняют в холодном или горячем (если диаметр заклепки более 10 мм) состоянии. Преимущест­во горячей клепки а том, что стержень лучше заполняет отверстия в соединяемых деталях, а при охлаждении заклепка лучше стягивает их. При клепке в горячем со­стоянии диаметр заклепки должен быть на 0,5...1 мм меньше отверстия, а в холодном — на 0,1 мм.

Ручную клепку выполняют молотком, массу его вы­бирают в зависимости от диаметра заклепки, например для заклепок диаметром 3...3.5 мм необходим молоток массой 200 г.
^ ПАЯНИЕ И ЛУЖЕНИЕ
Паяние — процесс соединения металлов а твердом состоянии посредством расплавленного сплава (припоя), температура плавления которого ниже тем­пературы плавления соединяемых металлов. Припой, смачивая поверхности деталей, за счет возникающей межатомной связи и диффузии соединяет их после ох­лаждения и затвердевания.

Качество, прочность и эксплуатационная надежность паяного соединения в первую очередь зависят от пра­вильного выбора припоя. Припои должны обладать сле­дующими свойствами: иметь температуру плавления ниже температуры плавления спаиваемых материалов; в расплавленном состоянии хорошо смачивать паяемый материал и легко растекаться по его поверхности, обес­печивать достаточно высокие сцеплясмость, прочность, пластичность и герметичность паяного соединения, ,

Припои подразделяются на твердые (тугоплавкие и высокопрочные —температура плавления выше 500°С) и мягкие (легкоплавкие, обладающие меньшей проч­ностью,— температура плавления ниже 500°С).

Легкоплавкие (мягкие) припои широко применяются в отраслях промышленности и в быту, чаще всего при­пои оловянно-евтщовые ПОС-90, ПОС-50, ПОС-40, ПОС-30, ПОС-18 (число указывает содержание олова, а остальное — свинец), обладающие рядом преимуществ .. по сравнению с другими^ПОС-90 применяют для пайки электроаппаратуры, ПОС-30 — для пайки кабельных оболочек, ПОС-18 — для пайки автотракторных радиа­торов.

^ Припои оловлнно-цинковые ПОЦ-90, ПОЦ-70, ПОЦ-60, ПОЦ-40 (39...40% Sn, GO...61% Zn) — по сравнению с оловянно-свинцовыми более прочные, но менее плас­тичные— применяются реже, в основном для палки бронз и латуни.

^ Тугоплавкие (твердые) припои представляют собой тугоплавкие металлы и сплавы, применяют их для по­лучения соединений, прочных при высоких температуpax стойких против усталости и коррозии. Припои мед-но-цинковые ПМЦ-36, АМЦ-48, ПМЦ-54 (52...56% Си. 43...47% Zn), температура плавления которых 700...950°, а также латуни марок Л62 и Л68 {температура плав­ления 905° и 938°С), обладающие большей пластич­ностью и высокой прочностью по сравнению с медно-цинковыми припоями, используют для пайки стальных, медных и чугунных изделий. Серебряные припои ПСр-10, ПСр-70 {69,5.-70,5% Ag, 25,5...26,5 — Си, 3...5 % Zn) в зависимости от химического состава имеют различную температуру плавления от 650° до 870 °С, обеспечивают прочное соединение, хорошую электропроводность, а так­же коррозионную стойкость паяного шва и применяются для паяния черных и цветных металлов и сплавов, за исключением алюминия, цинка, магния и их сплавов. Алюминиевые припои АС2 (силумин), 34А (66% А1„ 28 — Си, 6% Si) в основном состоят из алюминия с при­месью некоторых других металлов, добавляемых для снижения температуры плавления припоя.

Припои выпускают в виде чушек, проволоки, литых прутков, зерен, лент фольги, трубок, заполненных флю­сом (канифолью), а также в виде порошков и паст из порошка с флюсом.

Для очистки и предохранения поверхности от окис­лов, улучшения смачиваемости и растекания припоев применяют различные флюсы. При паянии мягкими при­поями флюсами служат хлористый цинк, нашатырь, ка­нифоль, пасты; медно-цинковыми припоями — бура, бор­ная кислота; серебряными —фтористый натрий.

Нагревать места соединения и расплавлять припой можно паяльником, паялытыми лампами, газовыми го­релками. Наконечники паяльников изготовляют из меди, обладающей высокой теплопроводностью.

Перед паянием поверхности металлов очищают ме­таллической щеткой и напильником, затем нагревают до температуры плавления припоя и при помощи флю­са удаляют с поверхности окислы, после чего вводят припой. После охлаждения спаянных деталей обраба­тывают полученный шов.

Паяние алюминия и его сплавов является весьма трудной операцией в связи с тем, что на воздухе (осо­бенно при нагреве) на их поверхности образуется туго­плавкая пленка окислов. Перед паянием алюминия по­верхности сначала обезжиривают бензином или спиртом, затем очищают напильником или металлической щеткой. После этого нагретые поверхности облуживают натира­нием куском припоя с флюсом. Флюс удаляет окислен­ную пленку, припой облуживает соединяемые поверх­ности.

^ Облужеиные поверхности паяют обычным способом, после чего детали тщательно промывают. Для алюминия припоем может служить сплав из 25% Zn, 40 —Sn, 15 —А1 и 20% Cd.

Лужение — покрытие поверхности металлических из­делий тонким слоем олова или его сплава для предо­хранения от коррозии, а также при подготовке к паянию.

Поверхности, подлежащие лужению, очищают щет­ками, а неровности удаляют шлифованием абразивными кругами или шкуркой. Затем проводят химическое обез­жиривание и травление в 20...30%-ным растворе серной кислоты. Полуду наносят натиранием (большие изде­лия) и погружением (небольшие изделия).
ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ И ПРИБОРЫ
Для измерения линейных размеров загото­вок с малой точностью применяются штриховые нераз­движные инструменты: измерительные линейки, склад­ные метры и рулетки. Эти инструменты имеют шкалу с делением через 1, редко 0,5 мм и позволяют произво­дить замеры с точностью до 0,5 мм. Пределы измере­ний: для линеек — от 100 до 1000 мм, для рулеток от 1 до 20 м. В сочетании с кронциркулями и нутроме­рами эти инструменты позволяют измерять диаметраль­ные размеры.

Большей точностью обладают инструменты с линей­ным нониусом. Их отличительной особенностью явля­ется наличие двух шкал: основной и вспомогательной . Основная шкала нанесена на штанге и подоб-

на шкале линейки. Вспомогательная (нониус) нанесена на подвижной части инструмента и служит для отсчета дробных долей основной шкалы.

Принцип устройства нониуса поясним на примере нониуса с отсчетом десятых долей миллиметра. Шкала нониуса имеет длину 19 мы и разделена на десять рав-

ных интервалов, следовательно, каждый интервал деле­ния равен 1,9 мм, т. е. один интервал деления нониуса короче двойного интервала деления основной шкалы штанги на 0,1 мм. Таким образом, когда нулевые штри­хи шкалы нониуса и основной шкалы совпадают, первое деление нониуса не.доходит до второго деления основ­ной шкалы на 0,1 мм, второе— на 0,2, третье — на 0,3 мм и т. д. Десятое же деление нониуса совпадает с девятнадцатым делением основной шкалы. При изме­рении детали целые числа миллиметров определяют на основной шкале по положению нулевого штриха нони­уса, а десятые доли миллиметра определяют по тому штриху нониуса, который совпадает со штрихом основ-1Ы III]лнгенинсгрументы выпускаются с вели­чиной отсчета 0,1, 0,05 и 0,02 мм./Наиболее распрост­раненным инструментом этой группы является штанген­циркуль (рис. 70,а), который состоит из штанги 2 с губ­ками / и 9, рамки 6 с губками 3 и 8, нониуса 7, зажима рамки 4 и микрометрического винта 5. Аналогичную во многом конструкцию имеют штангенглубиномеры, пред­назначенные для измерения глубины отверстий и пазов; штангенрейсмусы, измеряющие размеры от плиты, н штангеизубомеры (рис. 70, б), применяемые при конт­роле зубчатых колес. Штангеизубомер имеет две взаим­но перпендикулярные линейки /, два нониуса 3 и 7, две рамки 2 и 6, что позволяет измерять губками 4 толщину зуба на высоте, установленной планкой 5.

Конструктивные разновидности штангенциркулей регламентируются ГОСТ 166—80, штан ген глубиноме­ров—ГОСТ 162—80, штангенрейсмусов—ГОСТ 164—80. Микрометрические инструменты позволяют измерять линейные размеры с точностью до 0,01 мм.

^ В ремонтном деле чаще всего применяют гладкий микрометр (рис. 71), который состоит из микрометри­ческого винта 3, шаг которого 0,5 мм, скобы /, являю­щейся корпусом инструмента, пяты 2, стебля 5, бара­бана 6, трещотки 7 и стопора 4. На стебле нанесена продольная шкала с двумя рядами штрихов, а на бара­бане— круговая шкала с 50 равными делениями. Каж­дый ряд продольной шкалы имеет деление 1 мм, но так как штрихи этих рядов смещены относительно один дру­гого, то цена деления всей шкалы равна 0.5 мм. Шаг микрометрического винта равен 0,5 мм и, следовательно, ние, микрометрический винт перемещается на 0,01 мм. Микрометры гладкие (ГОСТ 6507—78) типа МК изго­товляются с пределами измерений 0...25, 25...50, 50...75 и т. д. через 25 мм до 275...300, а также 300...400; 400...500 и 500...600 мм.

Микрометры периодически проверяются и настраи­ваются по установочной мере определенной длины, кото­рая прилагается к микрометрам с пределами измерений более 25 мм. Помимо обычных микрометров, сущест­вуют специальные микрометры со вставками для изме­рения среднего диаметра резьбы и др. К микрометри­ческим инструментам относятся также микрометриче­ские глубиномеры, микрометрические нутромеры (штих-массы) и др. Рычажно-механические приборы в зависи­мо.ти от конструкции механизма, передающего переме­щение измерительного наконечника на стрелку, имеют цену деления от 0,01 до 0,001 мм., Конструкции этих приборов весьма разнообразны и могут быть подразде­лены на 5 групп: а) рычажного типа (рычажные инди­каторы, миниметры); б) с зубчатой передачей (индика­торы часового типа); в) рычажно-зубчатые (рычажные скобы;) г) пружинные (микрокаторы); д) комбиниро­ванные, построенные на принципе сочетания рычажно-зубчатого механизма с микрометрической парой. Наи­более широкое применение получили индикаторы часе вого типа (рис. 72,а), конструктивные разновидности которых регламентированы ГОСТ 577—68 и СТ СЭВ 3138—81J Циферблат индикатора имеет 100 делений, каждое из которых соответствует перемещению измери­тельного стержня 7 (рис. 72,6), удерживаемого пружи­нами 8 и 5 на 0,01 мм. Движение стержня передается стрелке 3 с помощью системы зубчатых колес /, 2, 4 и 6. Индикаторы часового типа применяются для наруж­ных или внутренних измерений, а также используются в качестве отсчетных устройств в контрольных приспо­соблениях. Особенно часто индикаторы применяются в приспособлениях для контроля биения, неперпендику­лярности или непараллельности одной поверхности относительно другой и для проверки правильности гео­метрической формы поверхности: овальности, конусооб-разности, бочкообразности, седлообразности, плоскост­ности. , Примером может служить приспособление для

насаженная на переходную оправку 3, надета на штырь / приспособления. Биение оценивается показаниями двух индикаторов при вращении детали. Рычажные при­боры могут использоваться в контрольных приспособле­ниях для измерения линейных размеров, Ддя этого, по­мимо специальных эталонов, применяются пдоскопарал-лечьные концевые меры длины, размеры которых регламентированы ГОСТ 9038—S3 (СТ СЭВ 720—77). Это наиболее точные средства измерение, применяемые при работе в цеховых условиях. Размеры концевых мер (плиток) выдерживаются с точностью до долей микро­метра. Измерительные плоскости их строго параллельны рабочими размерами от 0,5 до 1000 мм. Следует иметь в виду, что точный размер плитки имеют при тем­пературе + 20°С. При этой температуре рекомендуется пользоваться и остальными средствами измерений. Раз­витие современного машиностроения требует значитель­но большей точности измерений, чем та, которую дают рычажные и микрометрические приборы. В инструмен­тальной промышленности применяют оптические, пнев­матические и электрические приборы, которые позво­ляют проводить измерения с точностью до долей микро­метра. При крупносерийном и массовом характере про-изводстпа для контроля всех размеров используется предельный метод измерений, основанный на примене­нии предельных калибров-пробок (гладких, резьбовых, шлицевых), калибров-скоб, шаблонов и др. (рис. 74).^ Изделие считается годным, если проходная сторона калибра при небольшом усилии (обычно масса инстру­мента) проходит, а непроходная не проходит контроли­руемый размер детали.

Калибры для комплексных измерений в большинстве случаев являются специальными инструментами, но сре­ди них есть калибры, имеющие универсальный харак­тер. Так, резьбомер, применяемый для проверки шага и профиля резьбы, по существу является комплексным шаблоном. Комплексными калибрами являются резьбо­вые и шлицевые калибры— пробки и кольца. Помимо названных инструментов, в процессе выполнения ре­монтных и других работ большое применение находят простейшие измерительные инструменты: щупы, угло­меры, уровни и другие.

Медь и ее сплавы

Медь — металл красного цвета с плотностью 8,9 г/см' и температурок плавления 1083 °С. В отожженном состоянии медь обладает прочностью а„ яа 250 МПа, твердостью НВ як 45, большой пластичностью (6 = = 50 %), тепло- и электропроводимостью, хорошей коррозионной стой-

j КОСТЬЮ.

Сплавы на основе меди подразделяют на латуни и бронзы.

1. Латунями называют сплавы меди с цинком. Цинк в количестве до 39 % образует с медью твердый раствор а — так называемую а-латунь. При большем содержании цинка в сплавах образуется вторая фаза — р" — твердый раствор. Двухфазные латуни называют а + латунями. Наличие а структуре более прочной и твердой р*-фазы способствует повы­шению прочности латуни, однако резко снижает ее пластичность. Поэтому а-латупи используют для деталей, обрабатываемых давлением, прокаткой, штамповкой, а а -|- (1-латуни — деталей, получаемых отливкой и обра­боткой резанием.

Для повышения прочности и коррозионной стойкости, улучшения некоторых технологических свойств в состав латуней вводят Ni, Pb, Sn, Si и другие элементы. Такие латуни называют сложными.

Латуни обозначают буквой Л и числом, указывающим содержание меди в сплаве (остальное — 2п). Например, латунь Л85 состоит из 85 % Си и 15 % Zn. В марке сложных латуней легирующие элементы обозна­чают начальными буквами их названий (А — алюминий, К — кремний, О — олово и т. д.), а цифрами — их содержание. Например, марка ЛАН 59-1-1 обозначает латунь, содержащую 59 % Си, 1 % А1, 1 % Ni. остальное — Zn.

2, Бронзами называют сплавы меди с оловом, алюминием, бериллием и некоторыми другими элементами.

Бронзы, как и латуни, бывают простыми (БрА5, БрБ2) н сложными. В сложных бронзах, кроме основных, есть легирующие элементы (Ni, Ре, Мл) Al,'.e;u/ftFt,:6,%4Ni, остальное— Си.

Бронзы бывают однофазными, стоящими из одной фазы — твердого раствора, и двухфазными, в которых второй фазой обычно является химическое

^ Однофазные бронзы хорошо обрабатываются давлением, их постав­ляют в виде листов, прутков, труб; двухфазные обладают хорошими литейными свойствами.

Алюминии и его сплавы

Алюминий — серебристо-белый металл с плотностью 2,7 г/см3 и тем­пературой плавления 660 "С. В отожженном состоянии он обладает проч­ностью ав « 80 - 100 МПа, большой пластичностью (6 = 45 %), невы­сокой твердостью (ИВ яа 25—30), хорошей тепло- и электропроводностью и коррозионной стойкостью.

Для легирования алюминия применяют Си, Si, Mg, Mn, Zn, реже—> Ni, TI, Cr и некоторые другие элементы. Большинство из них к опреде­ленных количествах растворяются в алюминии, а затем образуют хруп­кую эвтектику. Поэтому алюминиевые сплавы подразделяются на дефор­мируемые (обрабатываемые давлением) и литейные.

1. Деформируемые алюминиевые сплавы, в свою очередь, подразде­ляют на неупрочняемые и упрочняемые термообработкой.

^ К неупрочняемым термообработкой сплавам ОТНОСЯТСЯ сплавы АМц, содержащие до 1,5 % Мп, и АМг, содержащие 1—7 % Mg, до 0,8 % Мп, и добавки Ti, V, Be. Эти сплавы обладают высокой пластичностью, хорошо свариваются. Из них изготовляют сварные изделия (трубы, баки и т. п).

^ Алюминиевые сплавы, упрочняемые термообработкой, получили название дуралюмин. Они содержат3—5 % Си п примерно по 1 % Mg, Mn, Fe, Si. Их обозначают буквой Д и цифрой — условным номером сплава (Д1, Д16 и др.). После термообработки эти сплавы обладают прочностью 450—650 МПа, что позволяет применять их для изготовления деталей, работающих при значительных нагрузках.

К сплавам типа дуралюмннов относятся также сплавы, предназначен­ные для обработки ковкой и штамповкой — АК2, АК4, АКб и др. От дур­алюмннов они отличаются несколько меньшим содержанием меди и до­бавкой Ni. Cr, Ti.

2. Литейные алюминиевые сплавы содержат повышенное количество Mg, Cu, Si или Zn. Наиболее широкое применение из них получили силу­мины — сплавы алюминия с 8—-14 % кремния. В качестве литейных ис­пользуют также алюминиево-медные (4—И % Си), алюминиево-магниевые "(8—11 % Mg), алюминиево-цинковые (10—14 % Zn) сплавы. Их обозначают буквами АЛ и условным номером, например АЛ2, АЛ.4.

СПО и автоматные линии

Механизацией называют применение в производстве машин, механиз­мов, устройств, заменяющих тяжелый физический труд, управление кото­рыми осуществляют вручную.

Автоматизацией называют замену ручного управления производст­венными процессами управлением с помощью автоматических устройств, работающих без участия человека и обеспечивающих увеличение произ­водительности труда.

^ Комплексная автоматизация — комплекс мероприятий автоматиза­ции всех стадий изготовления изделия.

1. Основные направления автоматизации металлорежущих станкоз. Автоматизация металлорежущих станков в зависимости от характера производства осуществляется по нескольким направлениям.

Массовое и крупносерийное производства обусловили появление уни­версальных полуавтоматов и автоматов высокой производительности. Например, многошпиндельный токарный автомат может заменить до 20 универсальных токарных станков. Стремление максимально повысить производительность при массовом производстве однотипных деталей при­вело к появлению специальных автоматов более простой конструкции и более производительных, чем универсальные.

Технический прогресс обусловил быструю изменяемость машин и их деталей. Стремление получить станки, обладающие производительно­стью автоматов и широкими технологическими возможностями универ­сальных станков, привело к созданию агрегатных станков.

^ Следующим этапом развития автоматизации было создание автомати­ческих станочных линий, а затем автоматических цехов и заводов таким образом нельзя решить проблему автоматизации в мелко­серийном и единичном производствах, в которых наиболее широко исполь­зуются универсальные станки. Основным путем ее решения является применение станков с программным управлением.

Автоматические линии

1. Основные понятия. Автоматической станочной линией называется система станков (иногда и других технологических агрегатов) и вспомо­гательных (транспортных и других) устройств, которые автоматически осуществляют технологические операции в установленной последователь­ности без вмешательства рабочего. Персонал, обслуживающий автомати­ческую линию, налаживает ее, загружает заготовками, снимает готовые детали, периодически контролирует качество обработки и обеспечивает нормальную работу линии. Система управления автоматической линией синхронизирует движение рабочих органов станков, транспортной системы и других устройств, контролирует работу отдельных участков линии, сигнализирует о неисправности отдельных агрегатов и осуществля­ет блокирование.

2. Преимущества применения автоматических линий следующие: производственные площади и количество станков сокращается до двух и более раз; количество работающих уменьшается в 5--8раз, а себестои­мость — в 3,5—4,5 раза; улучшается качество продукции, выпускаемой ритмично; повышается общая культура производства. Широко исполь­зуют автоматические линии из агрегатных станков.

3. Автоматические линии на базе агрегатных станков строят преиму­щественно для обработки крупных деталей. Станки размещают с одной или с двух сторон главного транспортера. Он работает периодически и через одинаковые промежутки времени, равные такту автоматической линии, перемещает заготовки от одной позиции к другой.

^ Линии для обработки крупных деталей строят различно в зависимости от того, с двух, четырех или шести сторон надо обрабатывать заготовку.

Для обработки заготовки с двух сторон автоматическая линия наибо­лее проста (рис. VI.97, а). В начале ее расположена загрузочная пози­ция. Транспортер перемещает заготовку на первую рабочую позицию, где она обрабатывается инструментами, установленными в двух силовых головках, и потом периодически передвигает ее на вторую, третью и послед­нюю позиции, где заготовка обрабатывается инструментами, закреп­ленными в соответствующих силовых головках. В конце линии обрабо­танную деталь снимают и передают на сборку или последующую об­работку.

^ Для обработки корпусных деталей с четырех сторон в автоматическую линию встраивают поворотный стол. В этом случае (рис. VI. 97, 6} линия состоит из двух участков, которые могут работать независимо друг от друга. На первом участке заготовка обрабатывается с двух сторон, затем после поворота на 90° на поворотном столе попадает на второй уча­сток и обрабатывается с двух других сторон.

^ Для обработки корпусных деталей с шести сторон автоматическая ли­ния состоит из трех участков. После обработки заготовки на первой из их она поворачивается па 90° вокруг вертикальной оси, а после обработ­ки (участке — на 90° вокруг горизонтальной оси.

На рис V 97 показан общий вид автоматической линии из трех станков Управление линией осуществляется с помощью пульта Устанавливается заготовка в позицию загрузки 2, после чего с помощью транспортирующего устройства 3 она последовательно попадает, с помощью силовых головок *. Тип необходимого поворота пользуется между вторым и третьим станками кантователь. Обработанная за­готовка попадает на позицию выгрузки 7 и снимается.

Станки с числовым программным управлением

Суть системы программного управления режущими станками заключается в том, что механические системы уп] лення подвижными узлами станка заменяются электромеханически Управляют этими системами дистанционно с помощью команд, представляющих собой электрические сигналы, которые выдает специальное устройство в строго определенной последовательности (по определенной г грамме). Станки с программным управлением работают в автоматическом или полуавтоматическом цикле.

^ Переналадка станка с программным управлением требует значите но меньшего времени, чем наладка или переналадка автомата с ynpaвлением рабочими органами с помощью кулачков. Поэтому использование. таких станков дает возможность автоматизировать обработку также i обработке малых партий и даже единичных заготовок.

По конструкции системы управления станки с программным управленинием подразделяются станки с цикловым и числовым управлением

^ 2. Цикловое программное управление разрешает программиров. последовательность и скорость перемещения подвижных органов стан Программа задается путем определенного набора коммутирующих элементов (штекеров, переключателей) на панели упоров, отключающих дачу суппорта, стола, ползуна. Цикловая система обычно встраиваете; станок, почти не увеличивая его габаритов и ненамного повышая стоимость. Но настройка станка с цикловым управлением достаточно длительна, Поэтому использование таких станков экономически целесообразно только при значительных партиях обрабатываемых деталей.

3. Числовой способ задания программы. Теперь в станках с програмным управлением чаще всего используют системы, основывающиеся числовом задании программы, т. е. используют станки с числовым програмным управлением (ЧПУ). Станок с ЧПУ содержит два самостоятельных агрегата: металлорежущий станок и система (пульт) числового программного управления, представляющая собой шкаф с электронны! устройствами и встроенной панелью управления.

^ Числовая программа задается следующим образом. Пусть при обрабс ке ступенчатого валика (рис. VI .98, а) проходной резей из исходного п ложения нужно последовательно переместить на расстояния к0, /0, , hu l2 и пусть эти перемещения осуществляются с помощью шагового электродвигателя. Особенность этого электродвигателя та, что если в обмотку его статора попадает один импульс электрического тока, то яко) повернется па небольшой угол определенной величины. Шаговый двигатель 6 (рис. VI,98, 6) через редуктор 7 и зубчатые колеса 8 и 9 соединяю например, с винтом 10 поперечной подачи. Передаточное отношение ре- дуктора выбирают таким, чтобы за один импульс тока резец И переместился на небольшое расстояние, например 0,1 мм, называемое цене импульса. Если резец надо переместить на 2 мм, то при цене импульс 0,1 мм в шаговой двигатель надо последовательно подать 20 импульсе тока. Следовательно, количество импульсов тока, подведенных к шагов! му двигателю, определяет величину перемещения, а их частота—скорости перемещения резца. Изменение направления подводимого в двигатель ток влечет за собой изменение направления перемещения резца. количество импульсов и время их подачи в шаговый электродвигателе решают на программоносителе, которым обычно служат перфокарты ;рфоленты. На такой карте или ленте с помощью специального— перфоратора,— пробивая в строго определенных местах от-1я, записывают команды для всех установленных на станке шаговых: гелей и других исполнительных механизмов (электромуфт, соденои-др.), управляющих изменением частоты вращения шпинделя, т-1ы подачи, перемещения суппорта и др.

Списывание команд на перфорированной карте. На рис. VI.98. з ana часть перфорированной карты, которая разделена вертикальными линиями на 12 дорожек, а горизонтальными — на строки, эличество посылаемых в шаговый двигатель импульсов записыва-пробиванием отверстий на первых восьми дорожках. Каждому пробитому в одной из дорожек, отвечает определенное количество-шульсов (рис. VI.98, г): в первой дорожке — 128, во второй — 64, третьей — 32, в восьмой — 1 импульс тока. Если в одной строчке в нескольких дорожках, то в шаговый двигатель количество импульсов. Например, в первой строке Содержание команды кодируют пробиванием отверстий в дорожках 9~, 10-, it- и /2-й. На рис. VI.98, о показан пример возможной кодиро­ванной записи команд. В первой строке отверстия, пробитые в дорожках 11-й и 12-й, обозначают «перемещение резца медленно вправо»; отверстия, пробитые во второй строке в дорожках 10-, II- и /2-й, означают «переме­щение резца медленно влево» и т. д. Всего на четырех дорожках, варьи­руя количество и размещение в одной строке пробитых отверстий, можно записать более 10 команд.

о. Считывание программ и передача команд происходит так. Перфо­рированная карта 2 (рис. VI,98, б), закрепленная в считывающем устрой­стве на металлической пластинке /, перемещается поступательно на одну строку после исполнения станком очередной команды. По каждой из дорожек скользят изолированные друг от друга щетки 3. Когда иод щет­ку подходит отверстие, то она касается металлической пластинки / и электрическая цепь реле —щетка — пластинка замыкается и в распре­делительное устройство 4 приходит электрический сигнал. В этом устрой­стве все сигналы «прочитываются* и через усилительное устройство 5 посылается в исполнительный орган станка, например в шаговый двига­тель, столько импульсов тока, сколько записано на перфокарте. Напри­мер, если щетки находятся на первой строке перфорированной карты (рис. VI,98, б), то шаговый двигатель продольной подачи суппорта полу­чит 200 импульсов тока, что при цене импульса 0,1 мм приведет к иродоль-.. ному перемещению резца на 20мм. После исполнения этой команды пер­форированная карта автоматически перемещается на одну строку, и на­чинается считывание и исполнение другой команды и т. д.

Количество команд, которые надо выполнить при обработке деталей, зависит от сложности этих деталей и может достичь 80 и более. На одной карте записать такое количество команд невозможно, поэтому при обра­ботке сложных деталей команды запиеыр»ают на нескольких перфориро­ванных картах, которые помещают в кассете считывающего устройства, из которой они последовательно подаются под щетки.

При использовании перфорированной ленты на ней записывают все команды, необходимые для обработки детали. Ленту закрепляют на ба­рабане, за один оборот которого совершается весь цикл обработки детали.

6. Обрабатывающие центры. Обработка различных корпусных деталей состоит из ряда последовательных операций, чаще всего: фрезерования; растачивания отверстий; сверления, зенкерования, развертывания отвер­стий, нарезания резьбы и др. Выполнение каждой такой операции связано с установкой, закреплением, раскреплением и снятием заготовок, их транс­портировкой от станка к станку, а следовательно, с затратой значитель­ного времени и средств. Стремление к объединению этих различных опе­раций в одну, выполняемую при неизменном закреплении заготовки, привело к созданию высокоавтоматизированных станков с ЧПУ, осна­щенных устройством (магазином) для размещения и автоматической сме­ны инструмента. Такие станки названы обрабатывающими центрами (мно­гооперационными, многофункциональными станками).






Скачать файл (98 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации