Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Ответы на вопросы по курсу Архитектурное материаловедение - файл 1.doc


Ответы на вопросы по курсу Архитектурное материаловедение
скачать (4304 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc4304kb.24.11.2011 22:29скачать

1.doc

1   2   3

^ 58. Низкообжиговые гипсовые минер. Вяжущие. разновидности, св-ва, технологии, применение

Низкообжиговые гипсовые вяжущие получают тепловой об­работкой природного гипса при низких температурах (110-180 °С), Они состоят в основном из полуводного гипса. К ним относятся: строительный, формовочный и высокопрочный гипс. Строительный гипс изготовляют низкотемпературным обжигом гипсовой породы (гипсового камня) в варочных котлах или печах. гипсовый камень сначала размалывают, а потом в ви­де порошка нагревают в котлах. По срокам схватывания гипсовые вяжущие делят на три группы: А -быстросхватывающиеся (2-15 мин), Б — нормально схватывающиеся К-30 мин) и В — медленно схватывающиеся (начало схватывания не ранее 20 мин). Высокопрочный гипс получают термической обработкой высо­косортного гипсового камня в герметичных аппаратах под давлени­ем пара. Из него изготавливают элементы стен и сборных перегородок, камни для стен. Формовочный гипс содержит незначительное количество примесей и тонко размалывается. Применяют в керамической и фосфоро-фаянсовой промышленности для изготовления форм.
^ 59. Высокообжиговые. технология, св-ва, применение

Гипсовые вяжущие вещества — это воздушные вяжущие, со­стоящие в основном из полуводного гипса или ангидрида и полу­чаемые тепловой обработкой сырья и помолом. Высокообжиговые гипсовые вяжущие вещества изготовляют путем обжига гипсового камня при высоких температурах — 600-900 °С, поэтому они состоят преимущественно из ангидрита CaSO который частично подвергается термической диссоциации. Небольшое количество оксида кальция в составе вяжу­щего играет роль активизатора вяжущего с водой. Высокообжиговый гипс (в отличие от строительного гипса) мед­ленно схватывается и твердеет, но его водостойкость и прочность при сжатии выше — 10-20 МПа. Поэтому его применяют при уст­ройстве бесшовных полов, в растворах для штукатурки и кладки, для, изготовления «искусственного мрамора».
^ 60. Какие станд. способы определения осн. св-в гипсовых вяжущих? как определяется марка?

Водопотребность - для получения теста стандартной консистенции соответствует расплыв массы до диаметра 180±5 мм. Затвердевший гипс представляет собой твердое тело с высокой пористостью, достигающей 40—60 % и более. Естественно, что с увеличением количества воды затворения пористость гипсового изделия возрастает, а прочность уменьшается. Водопотребность гипса увеличивается с повышением степени его измельчения. Водопотребность гипса значительно снижается при введении с водой затворения замедлителей схватывания.

Сроки схватывания гипса зависят от свойств сырья, технологии изготовления, длительности хранения, количества вводимой воды, температуры вяжущего вещества и воды, условий перемешивания, наличия добавок и др. Схватывание гипса значительно ускоряется при затворении его пониженным количеством воды по сравнению с тем, какое требуется для теста нормальной густоты, и наоборот. Повышение температуры гипсового теста до 40—, 46 °С способствует ускорению его схватывания, а выше этого предела, наоборот, — замедлению. Водостойкость изделий можно несколько повысить: применением интенсивных способов уплотнения гипсобетонных смесей при формовании; введением в гипс и изделия из него небольшого количества синтетических смол, кремнийорганических соединений и др.; нанесением покровных пленок или пропитыванием изделий растворами синтетических смол, гидрофобными веществами, баритовым молоком и т.

Прочность гипсовых вяжущи. Для этих вяжущих применяется условное обозначение с учетом их марки по прочности, сроков схватывания и дисперсности, например Г-5АП -— гипс прочностью 5 МПа, быстротвердеющий (А), среднего помола (индекс II). Ползучесть гипсовых изделий значительно уменьшается при введении в него портландцемента совместно с пуццолановыми (гидравлическими) добавками.

Долговечность. Изделия из р- и а-полуводиого гипса характеризуются большой долговечностью при службе их в воздушно-сухой среде. При длительном воздействии воды, особенно при низких температурах, когда изделия в водонасыщенном состоянии систематически то замерзают, то оттаивают, они разрушаются.

^ Марку гипсовых вяжущих по прочности определяют испытанием на предел прочности трех образцов-балочек размером 40x40x160 мм, изготовленных из гипсового теста стандартной консистенции. Через 2 ч после начала перемешивания вяжущего с водой затвердевшие образцы испытывают на изгиб, а образовавшиеся половинки балочек — на сжатие.

По пределу прочности при сжатии и изгибе гипсовые вяжущие делят на 12 марок: от Г-2 до Г-25 (). Цифры в обозначении марки показывают минимальный предел прочности при сжатии в МПа. При этом марки Г-2...Г-7 обычно соответствуют полуводному гипсу р-модификации, а Г-10...Г-25 — а-модификации.
^ 61. Возд. строит. известь. технология, св-ва, применение.

Воздушная известь — продукт умеренного обжига кальциево-магниевых карбонатных горных пород: мела, известняка, доломитизированного известняка, доломита с содержанием глины не более 6%.показатели качества извести: ак­тивность — процентное содержание оксидов, способных гаситься, количество непогасившихся зерен (недожог и пережог); время гаше­ния. В зависимости от времени гашения извести разли­чают: быстрогасящуюся известь с временем гашения до 8 мин, среднегасящуюся — ее время гашения не превышает 25 мин и медленно-гасящуюся с временем гашения не менее 25 мин.Строительные растворы на воздушной извести имеют невысо­кую прочность. сорт воздушной извести устанавливают не по прочности, а по характеристикам ее состава. Чем меньше глинистых и других примесей в исходном известняке, тем выше активность извести, быстрее происходит ее гашение и больше выход известкового теста. Большое количество извести идет на изготовление силикатного кирпича и силикатных бетонов: ячеистых, легких, тяжелых, а также используется в смешанных вяжущих.
^ 62. Какие стандартные способы определения основных свойств строительной извести вы знаете?

Строительной известью называют продукт, получаемый путем обжига до возможно полного выделения углекислоты кальциево-магниевых горных пород, содержащих не более 8% глинистых и песчаных примесей. В качестве сырья используют карбонатные породы - известняк, мел, ракушечник, доломитизированный известняк.

В строительстве известь известна с древних времен и применяется в качестве вяжущего вещества для изготовления кладочных и штукатурных растворов, известковых красок.

В сухих строительных смесях (ССС) для штукатурок, шпатлевок, затирок, составов для кладки в качестве одного из минеральных вяжущих веществ применяют гидратную известь-пушонку.

Качество гидратной извести оценивают по следующим показателям:

1. Содержание активных CaO+MgO, которое оценивается химическим методом, в гидратной извести первого сорта - не менее 67%, второго сорта - не менее 60%.

2. Наличию в извести неразложившихся карбонатных пород, по содержанию CO2.

3. Влажности, которая не должна превышать 5%.

4. Дисперсности, по рассеву на ситах № 02 и № 008, остаток на сите не более 2.5 и 15% соответственно.

5. Отсутствию неравномерности изменения объема; испытания проводят на лепешках, изготовленных из известково-цементного теста, пропариванием их в течение двух часов.

Однако вышеприведенные испытания недостаточны для полной оценки качества извести.

Основные свойства известковых вяжущих, которые определили успешное применение их в составах красок, шпатлевок, штукатурок, - это пластичность и высокая водоудерживающая способность. Водоудерживающая способность извести составляет 75-95%; в отличие от извести, портландцементные растворы имеют водоудерживающую способность 50-60%. В ГОСТах на строительную известь не предусмотрены испытания, характеризующие вышеуказанные свойства.

Стандарты США, Англии и других стран включают оценку пластичности, водоудерживающей способности, неравномерности изменения объема несколькими методами, в том числе для определения пригодности извести в штукатурках, определение дисперсности извести и т. д.

Особенную значимость эти свойства имеют в рецептурах ССС, где целесообразно применять такое строительно-техническое качество извести, как пескоемкость.

На практике высокопластичные виды извести называют "жирными", а низкопластичные - "тощими". "Жирные" виды извести характеризуются пескоемкостью 3-4 масс. частей песка на 1 масс. часть извести.

Водопотребность может быть определена различными методами, которые основаны на измерении пластических свойств известкового теста. Так, по стандарту ASTMC 110-98, водопотребность определяют как количество воды затворения, необходимое для достижения стандартной консистенции. Стандартная консистенция соответствует такой пластичности растворной смеси, при которой несколько видоизмененный пестик Вика (Р 12,5 мм) через 30 сек. с момента затворения гидратной извести водой погружается в кольцо, заполненное тестом, на 20 + 5 мм.
^ 63. Каустический магнезит и доломит. Технология, свойства, применение.

Каустическим магнезитом называется порошок, состоящий в основном из окиси магния и получаемый помолом магнезита, обожженного при 700—800° С.

В отличие от других вяжущих каустический магнезит затворяют не водой, а растворами хлористого или сернокислого магния и в таком виде называют магнезиальным цементом. Иногда для затворении применяют и другие соли (ZnCl2, FeSOi и др.).

Сырьем для получения каустического магнезита служит магнезит — горная порода, состоящая преимущественно из углекислой соли магния MgC03, в кристаллическом или аморфном состоянии.

Кристаллический магнезит — минерал серого, белого, иногда желтого цвета (в зависимости от содержания примесей). Кристаллизуется в гексагональной системе; плотность 3,1—3,3 г/см3. Аморфный магнезит представляет собой фарфоровидную массу, большей частью белого цвета. Плотность 2,9—3 г/см3.

СССР богат крупными месторождениями высококачественного магнезита, который широко используется в металлургической, химической и строительной промышленности. Производство каустического магнезита заключается в добыче сырья, его дроблении, обжиге и помоле. . используют для производства ксилолита и магнезиального фибролита

^ Каустический доломит изготовляют обжигом природного доломита при 65О...75О°С, т. е. ниже температуры диссоциации углекислого кальция. Каустический доломит в основном состоит из оксида магния, являющегося активной частью вяжущего, и карбоната кальция, который, не обладая вяжущими свойствами, снижает его активность по сравнению с каустическим магнезитом. При затворении этих вяжущих водой процесс гидратации оксида магния идет очень медленно, а затвердевший камень имеет небольшую прочность. Поэтому каустический магнезит и доломит затворяют не водой, а водным раствором хлористого или сернокислого магния. В указанных растворах повышается растворимость оксида магния и резко ускоряется процесс твердения. При этом наряду с гидратацией оксида магния происходит образование гидрооксихлорида магния (3MgO-MgCl2-6H2O) и создаются условия для получения относительно высокой прочности затвердевшего камня (при сжатии 40... бОМПа — на каустическом магнезите и 1О...ЗОМПа — на каустическом доломите).

Каустический доломит должен содержать не менее 15 % MgO и не более 2,5 % СаОСВоб, а значение п. п. п. должно быть в пределах 30—35 %• Его качество определяется содержанием MgO и температурой обжига.

Производство каустического доломита принципиально не отличается от производства каустического магнезита. Доломит в заводских условиях обжигают при 650— 750 °С в шахтных печах с выносными топками и во вращающихся печах.

При затворении каустического доломита растворами солей магния СаО реагирует с ними, образуя хлористый или сернокислый кальций, что отрицательно отражается на качестве затвердевшего каустического доломита. используется как заменитель (в некоторых случаях) каустического магнезита
64. Гидравлические минеральные вяжущие вещества. Определение, разновидности, основные свойства, применение.

Гидравлические вяжущие способны после предварительного твердения на воздухе твердеть в последующем как на воздухе, так и в воде. К этой группе материалов относятся портландцемент, глиноземистый цемент и вяжущие на их основе, гидравлическая известь и известесодержащие гидравлические вяжущие вещества, шлакощелочные вяжущие. Некоторые из этих материалов и, в частности, известково-кремнеземистые вяжущие интенсивно твердеют лишь в условиях автоклавной обработки.

Наибольшее значение для строительства в настоящее время имеют гидравлические вяжущие, входящие в группу цементов, изготавливаемые на основе портландцементного и глиноземистого клинкеров (продуктов спекания определенного химического состава): портландцемент, глиноземистый цемент и их разновидности. На их основе изготавливают наиболее массовые материалы — цементные бетоны и растворы.

В зависимости от значения наиболее характерных свойств цементы классифицируют следующим образом:

на высокопрочные марок М550, М600 и выше; повышенной прочности М500; рядовые МЗОО и М400; низкомарочные ниже М300;

с нормированием прочности в возрасте 28 сут, быстротвердеющие в возрасте 3 и 28 сут; особобыстротвердеющие в возрасте 1 сут и менее;

на медленносхватывающиеся с началом схватывания более 1 ч 30 мин, нормальносхватывающиеся — от 45 мин до 1 ч 30 мин, быстросхватывающиеся — менее 45 мин.

В зависимости от специальных требований выделяют цементы: сульфатостойкие, безусадочные, расширяющиеся и напрягающие, низкотермичные и умеренно термичные, белые и цветные.

Представляют собой порошкообразные материалы, которые после затворения их водой образуют массу, затвердевающую и сохраняющую свою прочность как в воздушной, так и в водной среде. К ним относятся: гидравлическая известь, глина, цементы.
^ 65. Гидравлическая известь и романцемент. Технология, свойство, применение.

Гидравлическая известь и романцемент

Гидравлическую известь получают из мергелистых известняков содержащих 6...20 % равномерно распределенной глины. При обжиге сначала происходит разложение карбоната кальция на СаО и СО;, а глинистых минералов—на аморфные SiO2 и A12OS. При температуре 1000...1100 °С часть оксида кальция взаимодействует в твердом состоянии с SiO2, A12O3, Fe2O3, образуя низкоосновные силикаты, алюминаты и ферриты кальция (2CaO-SiO2, 2СаО'А12О3, СаО-•Fe2O3).

Следовательно, гидравлическая известь состоит из различных соединений, часть которых (CaO-fMgO) обусловливает свойства извести как воздушного вяжущего, а часть (силикаты, алюминаты, ферриты кальция)—гидравлического. Чем больше в составе гидравлической извести последних соединений, тем быстрее она твердеет и выше ее прочность.

Гидравлическая известь способна диспергироваться частично при гашении водой, но чаще ее превращают в рабочее состояние помолом.

Для твердения гидравлической извести вначале необходимы, как н для воздушной извести, воздушно-сухие условия, а затем — влажные, чтобы обеспечить гидратацию силикатов, алюминатов и ферритов кальция. Чем больше в извести свободного оксида кальция, тем более продолжительным должно быть начальное твердение в воздушной среде (обычно 7...15 сут).

Различают слабогидравлическую (гидравлический модуль 4,5... ...9,0) и сильногидравлическую (модуль 1,7...4,5) известь. Прочность при сжатии растворов должна быть не менее 1,7 МПа — для слабогидравлической извести и не менее 5 МПа — для сильногидравлической.

Романцемент является особой разновидностью сильногидравлической извести с модулем основности меньше 1,7. Романцемент получают обжигом при 1000...1100 °С мергелей, в которых глинистых примесей больше 25 %, с последующим помолом в тонкий порошок. Романцемент почти целиком состоит из низкоосновных силикатов, алюминатов и ферритов кальция и не способен гаситься. Марки ро-ыанцемента 25, 50 и 100 (2,5...10 МПа).

Гидравлическую известь и романцемент применяют для изготовления штукатурных и кладочных растворов, в том числе во влажных условиях, бетонах низких марок, смешанных вяжущих и т. п., что позволяет экономить энергоемкий и дорогой портландцемент.


  1. Портландцемент – основной представитель минеральных вяжущих. Технология, свойство, применение.

Портландцемент представляет собой гидравлический вяжущий продукт тонкого помола цементного клинкера, который получается путем обжига до спекания природного сырья или искусственной сырьевой смеси определенного состава. Сырье, пригодное для получения портландцемента должно иметь 75-78% карбоната кальция и 22-25% глины. Такое природное сырье встречается крайне редко, поэтому заводы производящие цемент отлично работают на искусственных смесях из карбонатных пород и глины. Спёкшаяся сырьевая смесь в виде зерен 40-50 мм называется клинкером.

Получение портландцемента хорошего качества зависит от содержания главнейших оксидов в клинкере, процент которых должен быть в пределах: CaO – 60-68%. SiO2 – 19-25%, оксида алюминия 4-8%, оксида железа 2-6%.

При содержании в портландцементе серного ангидрида SO3 более 3.5% или MgO более 4.5% наблюдается неравномерность изменения объема. Гидравлический модуль портландцемента 1.7 – 2.7. С целью увеличения содержания в портландцементе того или иного оксида в сырьевую смесь вводят корректирующие добавки, т.е. вещества, содержащие значительное количество того или иного оксида. При помоле клинкера добавляют до 5% гипса для регулирования сроков схватывания.

Улучшение некоторых свойств портландцемента и снижение его стоимости возможно путем введения до 15% активной минеральной добавки при измельчении клинкера. Портландцемент с активными минеральными добавками маркируют следующим образом: ПЦ 500Д15. Без добавок: ПЦ 500Д.

Изделия и конструкции, изготовленные с использованием портландцемента, широко используют в надземных, подземных и подводных условиях. Его применяют для изготовления монолитного и сборного бетона и железобетона в жилищном, промышленном, гидротехническом, до-рожлом строительстве и т. д. На нем изготовляют тяжелые и легкие бетоны, ячеистые бетоны, строительные растворы высоких марок, теплоизоляционные материалы и т. д. Портландцемент не следует применять для конструкций, подвергающихся воздействию морской, минерализованной и даже пресной воды проточной или под сильным напором. В этих случаях рекомендуется использовать цементы специальных видов (сульфатостойкие, цементы с добавками).
^ 67. Клинкер. Химический и минеральный состав клинкера и их влияние на свойства портландцемента.

Портландцементный клинкер обычно получают в виде спекшихся мелких и более крупных гранул и кусков размером до 10—20 или до 50—60 мм в зависимости от типа печи.

По микроструктуре клинкер, получаемый спеканием, представляет собой сложную тонкозернистую смесь многих кристаллических фаз и небольшого количества стекловидной фазы.

Химический состав клинкера колеблется в сравнительно широких пределах. Главные оксиды цементного клинкера — оксид кальция СаО, двуоксид кремния Si02, оксиды алюминия А1203, железа Fe203, суммарное содержание которых 95—97%. Кроме них в состав клинкера в виде различных соединений в небольших количествах могут входить оксид магния MgO, серный ангидрид S03, двуоксид титана Ti02, оксиды хрома Сг203, марганца МгьОа, щелочи Na20 и К20, фосфорный ангидрид Р205 и др.

Повышенное содержание оксида кальция (при условии обязательного связывания в химические соединения с кислотными оксидами) обусловливает обычно повышенную скорость твердения портландцемента, его высокую конечную прочность, но несколько пониженную водостойкость. Цементы с повышенным содержанием кремнезема в составе клинкерной части характеризуются пониженной скоростью твердения в начальные сроки при достаточно интенсивном нарастании прочности в длительные сроки. Они отличаются повышенной водо- и сульфато-стойкостыо.

При повышенном содержании А1203, а следовательно, и алюминатов цементы приобретают способность к ускоренному твердению в начальные сроки. Повышение количества глинозема придает цементам меньшую водо-, сульфато- и морозостойкость.

Соединения оксида железа способствуют снижению температуры спекания клинкера.
^ 68. Что такое марка цемента и как она определяется?

Марки цемента

Цемент, как и любой другой материал, применяемый в строительстве, различается по своим физико-техническим характеристикам в зависимости от того, в каких условиях предполагается его эксплуатация.

Цемент маркируется по двум характеристикам - это способность выдерживать определенную нагрузку и процентное соотношение к общему объему цемента различных добавок.

Первый параметр обозначается буквами М или ПЦ со стоящей рядом цифрой. Цифра будет указывать максимальные прочностные качества цемента.

Например, маркировка М 500 указывает, что данный вид цемента способен выдержать нагрузку в 500 кг/см. Наиболее популярны цементы с маркировкой от 350 до 500, однако встречаются и цементы с отметкой 700.

Второй параметр цемента, отраженной в его маркировке, является процентное содержание добавок. Оно обозначается буквой Д. Например, цемент с маркировкой Д20 будет содержать 20% добавок. Эта характеристика важна потому, что процент добавок влияет на пластичность и прочность цемента. Если цемент обладает какими-либо дополнительными специфическими свойствами, то на это указывают специальные обозначения.

Как уже было сказано выше, самыми популярными марками цемента являются марки от 350 до 500. Рассмотрим основные характеристики и применение некоторых из них.

Марка цемента М (ПЦ) 400 - Д20 указывает на то, что этот вид цемента обладает повышенной морозостойкостью и водостойкостью. Основная сфера применения такого цемента - строительство (сюда входит как жилищное, так и промышленное, сельхозхозяйственное). Его используют при изготовлении сборного железобетона, стеновых перекрытий, фундамента и т. д.

Практически аналогичными свойствами и сферой применения обладает цемент марки М 500 - Д20, помимо хорошей водостойкости и морозостойкости данный вид цемента обладает пониженной сопротивляемостью коррозийным воздействиям. Его применяют, как и цемент марки ПЦ 400 - Д20 для строительства, а так же он подходит для штукатурных, кладочных и других ремонтно-строительных работ и изготовления различных строительных растворов.

Цемент марки М 500 - Д0 введенный в состав бетона, придает последнему такие характеристики, как: повышенная морозостойкость, водостойкость, долговечность. Он незаменим в промышленном строительстве, особенно при выполнении аварийных и восстановительных работ.

При строительстве сооружений, так или иначе связанных с воздействием пресной или минерализованной водой, надо использовать цемент марки ПЦ (М) 400 - Д0. Без него не обойтись при изготовлении бетонных конструкций с применением термовлажностной обработки. Так же этот цемент хорош для изготовления бетонных и строительных растворов. Ещё одной важной характеристикой цемента является его время твердения. Этот процесс проходит в несколько этапов: первый - схватывание (начало твердения) цемента. Он занимает 40 - 50 минут. Второй - конец твердения. Он наступает через 10 - 12 часов.
^ 69. Декоративные цементы, применяемые в строительстве и архитектуре.

Область применения

Белые и цветные декоративные цементы применяются в монументальном, гражданском, жилищном, промышленном и др. областях строительства в основном как для внутренней, так и внешней отделки зданий и сооружений, бетонных и штукатурных работ, покраски любых оштукатуренных поверхностей, производства цветных бетонных изделий и пр.

Свойства

Повышенная сульфатостойкость, морозостойкость, водонепроницаемость. Цветные и белые цементы обладают цветоустойчивостью по отношению к гидротермальной обработке, солнечному свету, атмосферным агентам. Они имеют хорошую адгезионную способность по отношению к бетону, камню, кирпичу.

Цветной декоративный цемент представляет собой продукт совместного помола белого портландцементного клинкера, гипса, щелоче- и светостойкого цветного пигмента, а также комплекса специальных добавок.

Цветные декоративные цементы по своим строительно-техническим свойствам соответствуют показателям серого портландцемента. В то же время благодаря насыщенности и однородности цвета они предоставляют в сочетании с оригинальными архитектурными решениями широкие возможности для эстетического формирования окружающей человека материальной среды путем отделки зданий и сооружений с использованием широкой гаммы цветов и создания прекрасного декоративного эффекта.

^ ДЕКОРАТИВНЫЙ ШЛАКОВЫЙ ЦЕМЕНТ

Изобретение относится к строительным материалам, а именно к составам бесклинкерных шлаковых вяжущих, применяемых для получения декоративных цементов, а также для растворов и бетонов на их основе. Техническим результатом является оптимизация вещественного состава и соотношения компонентов вяжущего, обеспечивающая максимальное использование гидравлической и химической активности составляющих и исключение отрицательных явлений, связанных с неравномерностью изменения объема, приводящих к снижению прочности и образованию высолов на поверхности декоративных бетонов и растворов. Декоративный шлаковый цемент, включающий доменный гранулированный шлак, щелочной и сульфатный компоненты, содержит в качестве доменного гранулированного шлака – доменный гранулированный шлак со степенью белизны более 65%, полученный выстаиванием шлакового расплава в ковшах до грануляции в течение 40 - 45 мин, в качестве щелочного компонента - тонкодисперсную газоочистную пыль известкового хозяйства и дополнительно - отработанную формовочную смесь - отход литейного производства при следующем соотношении компонентов, мас.%: указанная пыль 15-20, отработанная формовочная смесь - отход литейного производства 3-6, сульфатный компонент 3-5, указанный шлак - остальное. Цемент дополнительно может содержать пигмент в количестве 2-5 мас.% сверх 100%. Цемент в качестве пигмента содержит отход метизного производства - порошок насыщенного кирпичного цвета. Цемент в качестве сульфатного компонента содержит сульфат аммония. 3 з.п. ф-лы, 5 табл.
^ 70. Строительные растворы. Определение, разновидности, свойства применение.

Строительный раствор объединяет понятия «растворная смесь», «сухая растворная смесь», «раствор». Строительным раствором называют материал, получаемый в результате затвердевания смеси вяжущего вещества (цемент), мелкого заполнителя (песок), затворителя (вода) и в необходимых случаях специальных добавок. Эту смесь до начала затвердевания называют растворной смесью. Сухая растворная смесь — это смесь сухих компонентов — вяжущего, заполнителя и добавок, дозированных и перемешанных на заводе, — затворяемая водой перед употреблением.

Вяжущее в растворе обволакивает частички заполнителя, уменьшая трение между ними, в результате чего растворная смесь приобретает необходимую для работы подвижность. В процессе твердения вяжущий материал прочно связывает между собой отдельные частицы заполнителя. В качестве вяжущего используют цемент, глину, гипс, известь или их смеси, а в качестве заполнителя — песок. Строительные растворы классифицируют в зависимости от ряда факторов: применяемого вяжущего, свойств вяжущего вещества, соотношения между количеством вяжущего материала и заполнителя, плотности и назначения.

По виду применяемого вяжущего вещества строительные растворы бывают простые с использованием одного вяжущего (цемент, известь, гипс и др.) и сложные с использованием смешанных вяжущих (цементно-известковые, известково-гипсовые, известково-зольные и др.).

Составы простых растворов обозначают двумя числами. Первое число (обычно единица) показывает, что вяжущего материала в растворе одна объемная (или массовая) часть. Последнее число в соотношении с первым показывает, сколько объемных (или массовых) частей заполнителя приходится на одну часть вяжущего материала. Например, известковый раствор состава 1:3 означает, что в данном растворе на 1 ч. извести приходится 3 ч. заполнителя. Для сложных растворов соотношение состоит из трех чисел, из которых первое число (единица) выражает объемную часть основного вяжущего материала, а второе число показывает, каково количество дополнительного вяжущего нужно взять на одну часть. В зависимости от свойств вяжущего вещества различают воздушные растворы, твердеющие в воздушно-сухих условиях (например, гипсовые), и гидравлические, начинающие твердеть на воздухе и продолжающие твердеть в воде или во влажных условиях (цементные).

По плотности строительные растворы подразделяют на тяжелые — средней плотностью в сухом состоянии 1500 кг/м3 и более, приготовляемые на обычном песке, и легкие — средней плотностью до 1500 кг/м3, которые приготовляют на легком пористом песке из пемзы, туфа, керамзита и др. По назначению строительные растворы бывают кладочные (для каменной обычной и огнеупорной кладки, монтажа стен из крупноразмерных элементов), отделочные (для оштукатуривания помещений, нанесения декоративных слоев на стеновые блоки и панели), специальные, обладающие особыми свойствами (гидроизоляционные, акустические, рентгенозащитные).
71. Материалы используемые для приготовления растворов требования к ним. Что такое модуль крупного песка?

К материалам, используемым для приготовления высокопрочного бетона, предъявляются повышенные требования, обеспечивающие получение бетона нужной прочности при максимально возможной экономии цемента.

Цемент. В качестве вяжущего, применяют пластифицированный, гидрофобный или обычный портландцементы, которые должны иметь возможную наибольшую активность и нормальную наименьшую густоту. Рекомендуются цементы, у которых нормальная густота цементного теста не более 25—26 % и активность не ниже 500—600.

Высокопрочные бетоны наиболее целесообразно приготовлять на высокоактивных портландцементах (ВПЦ), которые выпускаются в настоящее время отечественной цементной промышленностью. Достаточно быстрое нарастание прочности в раннем возрасте позволяет сократить до минимума использование различного рода ускорителей твердения бетона.

Песок. Для приготовления высокопрочного бетона используются природные, искусственные (или их смеси) фракционированные кварцево-полевошпатовые пески, поставляемые в виде двух фракций — крупной (размерами зерен от 1,25 до 5 мм) и мелкой (размерами зерен от 1,4 до 0,63 мм). Зерновой состав крупного и мелкого заполнителей после фракционирования должен отвечать требованиям ГОСТ.

В крупной фракции наличие зерен более 5 мм, а в мелкой менее 0,14 мм не допускается, при этом содержание отмучиваемых примесей в песке не должно превышать 1 % по весу.

Исходя из условий получения бетонной смеси с наилучшей удобоукладываемостью соотношение крупной и мелкой фракций песка выбирают в пределах: крупной — 20— 50% и мелкой — 80—50% по весу.

Допускается применять щебень пониженной прочности, но не ниже прочности бетона. В этом случае его следует испытывать в бетоне и использовать после соответствующего технико-экономического обоснования.

Щебень необходимо применять- чистым (не содержащим отмучиваемых частиц) и фракционированным. Размеры фракций принимаются 5—10, 10—20 и 20—40 мм.

Наибольшую крупность щебня обычно выбирают в зависимости от размеров поперечного сечения элемента и особенностей армирования конструкции. Для изготовления слабоармированных, толстостенных конструкций можно применять щебень с максимальной крупностью до 70 мм.
^ 72. Бетон и железобетон. Понятие бетонов , их классификация, свойства применение.

Бето́н (от фр. béton) — строительный материал, искусственный каменный материал, получаемый в результате затвердевания рационально подобранной и уплотненной смеси вяжущего вещества (цемент или др.), заполнителей, воды. В ряде случаев может содержать специальные добавки. Изделия из бетона имеют широчайший спектр применения. Это облицовочная плитка и тротуарные плиты, памятники и барельефы, балясины, перила и многое другое. Использование изделий из бетона в отделке фасада, интерьеров, мощении тротуара получило широкую популярность.

Прочность является самым важным свойством бетона. Как и природный камень, бетон лучше сопротивляется сжатию, чем растяжению, поэтому за критерий прочности принят предел прочности бетона при сжатии. Прочность бетона нарастает в результате физико-химических процессов взаимодействия цемента с водой, которые нормально проходят в теплых и влажных условиях. Взаимодействие цемента с водой прекращается, если бетон высыхает или замерзает. Раннее высыхание или замерзание бетона непоправимо ухудшает его строение и свойства.

^ КЛАСС И МАРКА БЕТОНА

Марка бетона определяет предел прочности на сжатие в кгс/см2. В строительстве применяются следующие марки бетона: М50, М75, М100, М150, М200, М250, М350, М400, М450, М550, М600, МбОО, М700, М800.

Класс бетона - это числовая характеристика какого-либо его свойства, принимаемая с гарантированной обеспеченностью 0,95. Это значит, что установленное классом свойство обеспечивается не менее чем в 95 случаях из 100, и лишь в 5-ти случаях можно ожидать его невыполненным.

Бетоны подразделяются на классы: В1; В1,5; В2; В2,5; В3,5; В5; В7,5; В10; В12.5; В15; В20; В25; ВЗО; В40; В45; В50; В55; В60

Железобетон – искусственный строительный материал, в котором соединены в монолитное целое стальная арматура и бетон. В современном строительстве этот "союз" имеет чрезвычайно широкое распространение, что не удивительно – ведь железобетон обладает большими техническими и экономическими преимуществами по сравнению с другими материалами.
^ 73. Технология изготовления бетонных и железобетонных изделий

Способ изготовления бетонных изделий, включающий дозирование минерального вяжущего, воды, крупного и мелкого заполнителей, их смешивание, укладку полученной бетонной смеси в форму, с последующим твердением и механической обработкой поверхности затвердевших изделий, отличающийся тем, что до стадии смешивания крупный заполнитель покрывают, по крайней мере, двумя слоями цементного теста, различающимися по окраске, при этом каждый последующий слой цементного теста наносят на крупный заполнитель после конца схватывания предыдущего слоя.

Способ производства сборных железобетонных изделий - технология производства сборных железобетонных изделий, включающая:

- укладку арматуры и бетонной смеси;

- уплотнение смеси; и

- твердение бетона.

Различают, применяется три способа производства: стендовый, поточно-агрегатный и конвейерный.

^ Камеры пропаривания - устройство, предназначенное для ускоренного твердения железобетонных изделий на механизированных заводах посредством тепловлажностной обработки.

Камеры пропаривания используются при поточно-агрегатном способе производства сборных железобетонных изделий.

^ Конвейерный способ производства сборных железобетонных изделий - способ производства сборных железобетонных изделий, при котором изделия непрерывно движутся с кратковременными остановками на отдельных рабочих местах для выполнения той или другой операции. При этом твердение бетона происходит в камерах непрерывного действия.

^ Напольные камеры пропаривания - камеры пропаривания, в которых пол камеры совпадает с полом формовочного цеха, а изделия в камерах располагаются на вагонетках.

^ Поточно-агрегатный способ производства сборных железобетонных изделий - способ производства сборных железобетонных изделий, при котором изделие вместе с формой перемещается по технологическому потоку с длительными остановками на нескольких рабочих местах для выполнения производственных операций. При этом твердение бетона этом происходит в камерах периодического действия или автоклавах.

^ Стендовый способ производства сборных железобетонных изделий - способ производства сборных железобетонных изделий, при котором изделие остается неподвижным в стационарных формах в течение всех производственных операций. При этом твердение бетона происходит на месте формования.

^ Ямные камеры пропаривания - камеры пропаривания, в которых пол камеры располагается ниже уровня пола формовочного цеха. В таких камерах загрузка изделий производится сверху, камера закрывается крышкой, а затем в камеру подается пар.
74. Номенклатура изделий из бетона и железобетона. Зарисовать основные разновидности.

Бетон — строительный материал, искусственный каменный материал, получаемый в результате затвердевания рационально подобранной и уплотненной смеси вяжущего вещества (цемент или др.), заполнителей, воды. В ряде случаев может содержать специальные добавки.

Изделия из бетона имеют широчайший спектр применения. Это облицовочная плитка и тротуарные плиты, памятники и барельефы, балясины, перила и многое другое. Использование изделий из бетона в отделке фасада, интерьеров, мощении тротуара получило широкую популярность.

Ячеистый бетон (иногда его называют пенобетоном или газобетоном) – пористый материал. Он обладает свойствами камня и дерева одновременно. Являясь, по сути искусственным камнем, он имеет высокую прочность, а за счет пористости его теплопроводность почти столь же низкая, как у дерева.

Виды бетонных изделий:

  • блоки, колотые с трех боков

  • мелкоштучные бетонные изделия

  • бетонопаркет

  • элементы ступеней лестниц

  • бортовые камни, надолбы

  • элементы открытой и закрытой водосборной системы (система водоотвода)

  • газонные решетки и камни для устройства автомобильной колеи на пандусах

  • камни облицовочные, накрывные, фризовые

  • камни откосные и вертикальные

  • опоры, столбы

  • модульные элементы (секции, звенья)


Железобетон – искусственный строительный материал, в котором соединены в монолитное целое стальная арматура и бетон. В современном строительстве этот "союз" имеет чрезвычайно широкое распространение, что не удивительно – ведь железобетон обладает большими техническими и экономическими преимуществами по сравнению с другими материалами.

Где же применяются железобетонные конструкции:

  • Фундаменты: это забивные железобетонные сваи и блоки фундаментные.

  • Стены: готовые железобетонные панели

  • Перекрытия: до сих пор плиты перекрытия пользуются таким же спросом, ЖБ плиты.

  • Плиты дорожные: незаменимые железобетонные изделия, когда требуется скорость и оперативность в организации проезда для автотранспорта на стройплощадку и т.п.

  • Колодезные кольца: наверное это самый распространённый вид готовых изделий из железобетона.

  • Заборы железобетонные: это довольно таки специфичный товар и в последние годы он используется все реже и реже.








1   2   3



Скачать файл (4304 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации