Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Лекции - Автоматизированные системы управления производством - файл Лекция6.doc


Лекции - Автоматизированные системы управления производством
скачать (590.3 kb.)

Доступные файлы (14):

АСУТП.doc21kb.24.02.2004 10:28скачать
лекции, окон. вар..doc935kb.03.10.2003 13:29скачать
Лекция1.doc89kb.08.12.2002 18:12скачать
Лекция2.doc263kb.11.12.2002 19:19скачать
Лекция3.doc124kb.08.12.2002 18:14скачать
Лекция4.doc119kb.08.12.2002 18:15скачать
Лекция5.doc177kb.08.12.2002 18:16скачать
Лекция6.doc201kb.11.12.2002 19:24скачать
Лекция7.doc137kb.11.12.2002 07:08скачать
Практика1.doc114kb.13.12.2002 14:48скачать
Практика2.doc139kb.14.12.2002 01:20скачать
Практика3.doc297kb.29.12.2002 17:53скачать
Практика4.doc111kb.28.12.2002 00:26скачать
Практика5.doc164kb.22.01.2003 00:49скачать

Лекция6.doc


Лекции по дисциплине «АСУП» лекция 6 страница

Лекция 6

6.1. Структура автоматизированной системы



В общем смысле, деятельность промышленного предприятия можно представить как процесс переработки некоторых ресурсов в товарную продукцию:




Рис.1 Предприятие, как система ресурсы – продукты.
В этом процессе завод можно схематически представить как основную производственную деятельность (собственно производственный процесс) и всю сопутствующую ей административно-хозяйственную деятельность по обеспечению процесса производства.

Используемые в производстве ресурсы по своей экономической природе можно разделить на 3 группы:

  1. технические (агрегаты, машины, здания, сооружения и другие орудия труда);

  2. материальные (сырье, топливо, энергия и другие предметы труда);

  3. трудовые (люди труда).

Кроме того, современное промышленное предприятие не только производитель товарной продукции, но и участвует в сфере её обращения, организуя сбыт, реализацию своей продукции.

Учитывая это, деятельность промышленного предприятия можно упрощенно представить, как совокупность процессов подготовки необходимых материальных, технических и трудовых ресурсов и производства с помощью этих ресурсов готовой продукции, её сбыта и реализации.

Т
огда модель предприятия можно представить в упрощенном виде. Она позволяет представить общую задачу управления предприятием в виде взаимосвязанных задач управления процессами подготовки, производства и сбыта.
^ Рис.2 Предприятие, как система ресурсы – сбыт

Обратная связь здесь отражает использование денежных средств реализации для восполнения расходуемых ресурсов.

С
истему управления заводом можно представить в виде совокупности соответствующих функциональных систем управления выделенными видами деятельности и общезаводской системы координации (согласования решений) этих функциональных систем в интересах завода в целом. Подобная структура АСУ завода с расположением её по функциональным подсистемам следующая:
Рис.3 Укрупненная структура управления промышленным предприятием (разложения по функциональным подсистемам)


  1. Система координации осуществляет свои функции путем перспективного и текущего планирования работы предприятия, решения задач оперативной координации по заводу в целом, для всех функциональных систем.

  2. Система управления техническими ресурсами осуществляет планирование и управление капитальным строительством, заменой и ремонтом оборудования, основными фондами завода, амортизируемыми в процессе производства.

  3. Система управления материальными ресурсами осуществляет планирование и управление запасами сырья, материалов, топлива и других оборотных фондов производства.

  4. Система управления трудовыми ресурсами обеспечивает планирование и управление движением рабочей силы, её наймом, оплатой, обучением.

  5. Система управления производством осуществляет планирование и управление собственно производственным процессом переработки ресурсов в готовую продукцию завода, её качеством, технологией производства.

  6. Система управления сбытом продукции осуществляет планирование и управление отгрузкой готовой продукции, её реализацией и поступлением денежных средств завода, её фондами обращения.

Все функциональные системы осуществляют учет и анализ движения своих ресурсов, хода происходящих процессов. Выделяемые функциональные системы равноправны, иерархически они все управляются общезаводской системой координации, получая от нее соответствующие планы-задания. В систему координации функциональные системы предают всю необходимую ей укрупненную информацию о своей деятельности.

Между функциональными системами происходит обмен оперативной информацией.

Представленная структура позволяет решать общую задачу управления заводом по частям, решая взаимосвязанные задачи заметно меньшей сложности. Эта структура позволяет создавать интегрированную общую АСУ завода поэтапно, по отдельным выделяемым функциональным системам.

Однако общая задача управления заводом и задачи управления в каждой из функциональных систем образуют определенную иерархическую структуру задач, в которой выделяются несколько уровней решения.



^ Рис.4 Укрупненная структура управления промышленным предприятием (разложение по временным интервалам)


  1. На уровне перспективного и текущего (технико-экономического) планирования определяют основные концепции сбалансированного развития предприятия на пятилетку, год, квартал – ассортимент выпускаемой продукции с учетом спроса потребителей и интересов производства; технологию и организацию производства; укрупненную производственную программу. К типичным задачам, решаемым на этом уровне, относятся, например:

  • альтернативная проверка различных планов капительных вложений и воспроизводства средств производства;

  • балансы материальных и других необходимых ресурсов;

  • распределение финансовых средств;

  1. На уровне оперативного планирования происходит обработка (сортировка и анализ) поступающих заказов на продукцию и подготовка объемно-календарных планов для всех участков основного и обслуживающих производств. Основная задача этого уровня – составление оперативно-календарных планов на месяц, сутки, смену. Подготавливаемые планы являются основными рабочими документами предприятия и оказывают существенное влияние на экономические результаты его деятельности. В настоящее время при решении этих задач используются математические модели и методы оптимизации.

  2. Полученные рекомендации требуют коррекции со стороны персонала управления особенно коррекции, связанной с текущим ходом производства, подготовкой ресурсов, изменением заказов. Это касается определения ритма и режимов работы основных производящих агрегатов и обслуживающего их оборудования, обеспечивающих текущую координацию работы (синхронизацию) участников производства при выполнении заказов. На уровне оперативного управления осуществляется контроль потоков ресурсов и их соответствие производственным графикам; оперативное управление транспортными средствами в интересах работы основных агрегатов; оперативная подача материалов со складов и на склады и т.п. Все эти сложные задачи решаются в большинстве случаев с помощью теории расписаний или эвристическими методами.

  3. На уровне непосредственного управления технологическим процессом используют весьма разнообразные системы автоматического контроля и регулирования для различных агрегатов и происходящих в них процессах. Задачи, решаемые в рамках этого уровня, до недавнего времени сводились к задачам стабилизации заданных параметров технологического режима. В настоящее время характерно стремление к решению задач оптимального управления этими режимами в рамках ограничений задаваемых уровнем оперативного управления. С точки зрения алгоритмов оптимизации эти задачи индивидуальны, зависят от механизма отдельных процессов и требований к ним.

Выделенные системы планирования и управления строго иерархичны. Система каждого уровня детализирует решения вышестоящей системы, передает ей информацию о своем состоянии в обобщенном виде.

Для решения задач на уровнях планирования, необходимую информацию накапливают и укрупняют в течение соответствующих периодов планирования, используя текущую информацию. Чем выше уровень в системе, тем более обобщенная информация используется, тем более укрупненные решения принимаются на одном уровне. На более низких уровнях происходит детализация решений на основе детализированной информации на менее продолжительные периоды времени. Принимаемые решения реализуют в течение всего периода планирования, корректируя их по мере возникновения возмущений или периодически в течение всего периода.

На уровнях оперативного управления производствами и технологическими процессами информацию используют непосредственно по мере её возникновения в ходе производства, в реальном времени. Принимаемые решения по управлению реализуют сразу, допустимые задержки обычно незначительны.

При сборе информации о состоянии объекта управления происходит её обработка, формирование и хранение информационных массивов, необходимых для различных уровней управления (в виде, удобном для использования).

При этом происходит обработка многочисленных документов, с помощью которых также достигается информированность о состоянии производственных показателей, ресурсах производства, о поставщиках и потребителях. Происходит формирование многочисленных документов учета и отчетности. Решаемые при этом задачи являются наиболее традиционной областью применения вычислительной техники для обработки больших массивов информации. Типичными задачами являются производственный учет и отчетность, бухгалтерский учет, балансы по материальному снабжению, статистика и т.д., которые раньше решались как задачи автономные, не интегрированные.

Представление общей структуры АСУ завода как совокупности функциональных систем (рис.3) и систем планирования и управления (рис.4) сопровождается пространственным разложением задач на каждом уровне временной иерархии, по отдельным участкам производства, внутри каждой из функциональных систем.

Рассмотрим пример подробной структуры для функциональной системы управления основным производственным процессом металлургического завода. Подробные структуры формируются и в рамках остальных функциональных систем завода.
Р
ис.5 Укрупненная структура управления промышленным предприятием (пространственное разложение):

I – перспективное и текущее планирование;

II - оперативное (календарное) планирование;

III – оперативное управление производством;

IV - управление технологическим процессом;
Таким образом, формирование АСУ завода происходит в процессе разложения общей задачи управления (декомпозиции) в трехмерном пространстве:

  1. по функциям управления;

  2. временным интервалам периода управления;

  3. в пространстве по участкам производства.



а) b)
Рис. 6 Схема трехмерного разложения задачи управления:

  1. пространство разложения

  2. структура разложения


Система оперативного планирования и управления является главной для предприятий черной металлургии, а также для других предприятий с дискретно-непрерывным и дискретным производством.

Неоптимальное оперативное планирование и управление приводит к сверхнормативным простоям основных производственных агрегатов (агломашин, доменных и сталеплавильных печей, прокатных станов), замедлению производственного процесса (скрытым простоям) этих агрегатов, выпуску некондиционной продукции (низкосортной) или бракованной продукции, выплате прямых штрафов организациям внешней экономической системы.

Оперативное планирование и управление обеспечивает текущую координацию работы агрегатов, обслуживающих механизмов и людей, объединенных единством производственного процесса. Для таких систем характерно выполнение следующих функций:

Составление оптимального плана-графика производственного процесса;

Оперативное управление производством, связанное с реализацией подготовленного плана-графика путем выработки и передачи на объект оптимальных управляющих воздействий и команд. В этих случаях особое внимание уделяют координации производства как внутри участка, так и со смежными участками производства;

Оперативное получение точной информации о ходе производственного процесса, состоянии агрегатов и продуктов, необходимой для решения задач управления; оперативный учет по всему производству и на его участках.

Эти системы непосредственно и самым тесным образом связаны с системами управления технологическим процессом и агрегатами.
^

6.2.Современный металлургический завод


Металлургический завод является достаточно обособленным элементом внутри своей отрасли промышленности, всего народного хозяйства. Многие показатели производственно-хозяйственной деятельности завода и его участков устанавливают непосредственно внутри завода, решения об управлениях во многих конкретных ситуациях принимают на основе их влияния в рамках завода.

Завод имеет в своем составе многочисленные звенья, которые обеспечивают жизнедеятельность его основных производств, сам производит многие ему необходимые вспомогательные материалы и даже некоторое оборудование.

В то же время, завод (как и другие промышленные предприятия) тесным образом связан с внешней экономической системой и эти связи полностью определяют его стратегию планирования и управления производством.

Внешняя экономическая система – отрасль, народное хозяйство, определяют, прежде всего, такие важные условия функционирования предприятия, как продукция завода, сырье и их цены.

Современная развитая АСУП определяет важнейшие показатели:

  • объем производства важнейших видов продукции завода (в натуральном выражении) и общий объем реализации его продукции в планируемый период;

  • общую сумму прибыли и показатель рентабельности производства (к сумме основных производственных фондов и нормируемых оборотных средств); платежи в бюджет и ассигнования из бюджета;

  • объем и цены поставок сырья, материалов и оборудования;

По основным показателям – производству важнейших видов продукции, реализации продукции, прибыли и рентабельности – оценивается производственно-хозяйственная деятельность завода со стороны внешней системы.

Достигнутые значения этих основных показателей определяют размеры отчислений в основные фонды социального и медицинского страхования, пенсионный фонд и т.д.

Планируемые заводу важнейшие показатели его деятельности (задания) устанавливаются на каждый предстоящий год, с распределением их по кварталам года. Устанавливаемый металлургическому заводу объем производства главнейших видов продукции определяет выпуск заводом разнообразной товарной продукции: чугуна (литейного), слитков стали, заготовок для проката, готовой прокатной продукции различных профилей и т.д.

Современный металлургический завод – очень сложный комплекс, для него характеры сложные технологические и организационные взаимосвязи между отдельными частями системы, сложность этих связей усугубляется заметной случайность. Результатов тех или иных технологических операций, случайными комбинациями их длительности, случайными возмущениями извне.

Для постановки и решения интересующих задач управления предприятием, требуется определить объект управления.

Завод черной металлургии с полным технологическим циклом производства предназначен для последовательной переработки железной руды в чугун, сталь и прокат.

В силу технологической специализации общий производственный комплекс – предприятие – разделяется на ряд отдельных участков производства. Это разделение прежде всего происходит по основным фазам производственного процесса, так называемым переделам (коксохимическому, аглодоменному, сталеплавильному, прокатному), и далее на цеха, участки.

Все это находит свое выражение в принятых производственных структурах заводов черной металлургии, которые в своих деталях индивидуальны для различных заводов, но рассматривая их укрупненно выделяются общие, типичные для всех заводов черты.





а) с обжимными станами

  1. Коксохимическое производство

  2. Агломерационное производство

  3. Доменное производство

  4. Миксерное отделение

  5. Производство стали

  6. Стрипперование слитков

  7. Склад холодных слитков

  8. Нагревательные колодцы

  9. Обжимное производство заготовок

  10. Адьюстаж

  11. Листопрокатное производство

  12. Сортопрокатное производство

  13. Склад готовой продукции

б) с непрерывной разливкой стали

  1. К
    оксохимическое производство

  2. Агломерационное производство

  3. Доменное производство

  4. Кислородно-конвертерное производство

  5. Непрерывная разливка стали в заготовки

  6. Адьюстаж

  7. Горячий прокат листа

  8. Склад рулонов

  9. Холодный прокат листа

  10. Сортопрокатное производство

  11. Склад готовой продукции

Рис.7 Структура основного производства завода
Основное сырье металлургического производства - агломерат или окатыши и кокс. Производство их может быть организовано, как в рамках металлургического завода – на его агломерационных фабриках и в коксохимических цехах, так и вне завода – на горно-обогатительных комбинатах и специализированных коксохимических заводах.

Сырые материалы для производства агломерата – руду, рудный концентрат, известняк подают на металлургический завод железнодорожным транспортом. Из саморазгружающихся или обычных вагонов материалы поступают в приемные траншеи рудного двора (склада) завода. Отсюда их кранами подают на склад, где усредняют. С помощью этих же кранов усредненные материалы затем вновь загружают в железнодорожные вагоны и доставляют на агломерационную фабрику завода. Подача сырых материалов с рудного двора на аглофабрику возможна по транспортерам. На агломерационных фабриках после подготовки сырых материалов к шихтовке (дробления, сортировки и т.п.) и дозирования компонентов шихту из бункера подают транспортерами на ленточные агломерационные машины, где спекают в агломерат.

Процесс производства агломерата – непрерывный технологический процесс. Готовый агломерат после грохочения и отсева мелочи отправляется в доменный цех. На заводах используются агломерационные машины различной производительности, с площадью спекания до 250 – 350 квадратных метров, число аглофабрик на заводе от 1 до 4 агломашин на фабриках от 1 до 7-ми. Производство агломерата в среднем 6 миллионов тонн в год (от 3 до 10 и более миллионов тонн в год).

Наряду с окускованием руд и рудных концентратов путем спекания их в агломерат, используют окомкование их и обжиг в окатыши также на машинах ленточного типа.

Каменный уголь для производства кокса также поступает на металлургический завод железнодорожным транспортом. Прием, хранение, обогащение, измельчение угля и подготовку угольной шихты проводят в углеобогатительном и углеподготовительном цехах коксохимического производства. Подготовленная угольная шихта направляется для складирования в угольную башню, откуда с помощью самоходных угле загрузочных вагонов подается на коксование.

Кокс вырабатывается в коксовых печах, которые сгруппированы в коксовые батареи. Печи одной батареи обслуживаются общим вспомогательным оборудованием: угле загрузочным вагоном, коксовыталкивателем, двересъемной машиной, тушильным вагоном.

Процесс производства кокса – дискретный, циклический. Свободная печь батареи загружается угольной шихтой из бункера угле загрузочного вагона, процесс коксования сопровождается выделением коксового газа, являющегося топливом для завода и сырьем его химического производства (цехов ректификации бензола, смолоперегонный цех) и др.

По окончании процесса коксования производят выдачу готового кокса из камеры в тушильный вагон. Раскаленный кокс из печи в тушильном вагоне локомотив доставляет в башню тушения, откуда кокс транспортируется на сортировку и далее в доменный цех.

Работа печей батареи и выдача ими кокса происходят по графику, в определенной последовательности печей (сериями). График печей определяет и график обслуживающего их оборудования. Коксохимическое производство имеет от 5-6 до 10 и более батарей, с числом коксовых печей в батарее от 55 до 77. В среднем, на заводе работает около 300 – 800 коксовых печей. Производство кокса на заводе в среднем 3,5 миллионов тонн в год («Северсталь» – 6,2 миллионов тонн в год).

Подготовленное для доменной плавки сырье – горячий или охлажденный агломерат, окатыши, кокс и т.д. самоходными или железнодорожными вагонами доставляют в доменный цех на бункерную эстакаду и загружают в шихтовые бункеры доменных печей; в бункерах может накапливаться двухсуточный запас материалов.

Из бункеров рудные материалы доменной шихты дозируют с помощью весовых дозаторов и подача осуществляется в доменную печь с помощью транспортеров. Загрузка доменной шихты непосредственно в печь происходит отдельными порциями (подачами) по мере поступления команды на загрузочное устройство.

Число «подач» в единицу времени зависит от интенсивности работ доменной печи.
Производство чугуна в доменных печах – непрерывный технологический процесс. Загружаемые сверху материалы все время опускаются, в печах материалы проходят через печь примерно 8 часов.

Доменные цеха выпускают один вид основной продукции – чугун передельный (75-85% от общего выпуска) и литейный. Распределение их между печами производится на длительный срок (месяц и более).

Выпуск чугуна (и шлака) из печи проводится периодически по графику. Чугун выпускают в ковши, расположенные на железнодорожных тележках. По окончании выпуска чугун, предназначенный для последующего передела в сталь (так называемый передельный чугун), транспортируют в передвижных миксеровозах в отделение перелива чугуна.

Литейный чугун разливают на разливочных машинах в чушки которые поступают на железнодорожные платформы и затем отправляют потребителям.

Выпускаемый из печи шлак сливают в шлаковые чаши на железнодорожных тележках и затем транспортируют в бассейн на грануляцию и далее используют его для производства цемента кирпича и т.п. либо транспортируют в отвал.

Число доменных печей 5-6 (от 3 до 10) выпуск чугуна составляет в среднем 6-7 (от 4 до 11) миллионов тон в год.

Доменные печи – основные производящие агрегаты доменного цеха и интенсивность их работы определяет темп работы всех вспомогательных участков цеха – подготовки и подачи шихтовых материалов, приема и уборки из цеха продуктов плавки. Для обслуживания доменных печей используется общее вспомогательное оборудование, поэтому режимы работы печей цеха взаимосвязаны общим по цеху графиком выпусков чугуна и шлака – операций, в ходе которых используется это общее оборудование. Интервалы времени между выпусками печи устанавливают равномерными; Их величина определяется производительностью печей цеха. На современных печах проводят 15-20 и более выпусков чугуна в сутки (ДП №5 24-30 раз).

Основным сырьем сталеплавильного производства завода с полным металлургическим циклом служат жидкий чугун и стальной лом (скраб), поступающие соответственно из миксера и со склада шихты.

Накопление жидкого чугуна в отогреваемом миксере позволяет перемешивать чугун различных выпусков доменных печей, обеспечивать большую равномерность его состава и температуру, и своевременную подачу чугуна сталеплавильному производству. Емкость миксера порядка 600-2000 тонн; Число миксеров в отделении – 1-2.

Современное сталеплавильное производство большой производительности – сложный комплекс зданий и сооружений, оснащенных разнообразным оборудованием и связанных сетью железнодорожных путей.

Для производства стали используют:

  • мартеновский цех;

  • кислородно-конвертерный цех;

  • электросталеплавильный цех.

Мартеновское производство – процесс передела стального лома и чугуна в сталь заданного химического состава в пламенных плавильных цехах при высоких температурах. Основным участком цеха является печное отделение, вдоль которого расположены мартеновские печи.

Твердые материалы (металлолом, известняк и др.) в шихтовом отделении цеха подготавливают, отвешивают и загружают кранами в специальные мульды, установленные на железнодорожных тележках. Далее тележки с помощью локомотивов транспортируются на рабочую площадку к мартеновским печам и с помощью напольных завалочных машин сырье загружают в печь. После завалки в печь сыпучих шихтовых материалов и металлолома, а также прогрева шихты, в печь заливают жидкий чугун, который заранее доставляют в ковшах из миксерного отделения. Чугун в печь заливают с помощью заливочного крана. После плавления металла и доведения стали до заданного состава и температуры, готовую сталь выпускают из печи.

Сталь из печи разливают в ковши, установленные на стенде под выпускным желобом в разливочном отделении цеха. Из печей небольшой емкости (200 тонн) разливают в один ковш, из больших печей (400-600 тонн) - в два ковша. Разливочным краном ковш переносят к разливочным площадкам, где сталь разливают в изложницы, установленные на железнодорожных тележках. Каждый ковш стали разливают в изложницы одного состава и в дальнейшем обрабатывают как самостоятельную плавку.

Процесс мартеновской плавки - дискретный циклический. По характеру выполняемых технологических операций, процесс плавки можно разделить на ряд периодов:

  • заправка печи;

  • завалка сыпучих шихтовых материалов и металлолома;

  • прогрев шихты;

  • слив в печь жидкого чугуна;

  • плавление;

  • доводка плавки.

Для выполнения операций периодов плавки используют разнообразное общее для печей цеха оборудование, которое в процессе работы перераспределяют между основными производственными агрегатами, мартеновскими печами для выполнения всех необходимых операций в те или иные периоды плавки. В следствие этого, график работы мартеновских печей определяет график работы всех участков цеха (шихтового, печного и разливочного отделений) и вспомогательного (обслуживающего печи) оборудования. В качестве вспомогательного оборудования используются: локомотивы и составы для доставки шихтовых материалов, заливочные и разливочные краны, разливочные площадки, сталеразливочные и лаковые ковши и чаши, составы с изложницами.

Свободность необходимого вспомогательного оборудования – условие проведения операций очередного периода плавки мартеновской печи.

Длительности циклов плавок в мартеновском цехе различны и носят достаточно случайный характер. График выдачи плавок мартеновским цехом в связи с этим, неравномерный и непостоянный.

В мартеновском цехе современного завода 8-12 мощных печей (ОАО «Северсталь» – 9), в среднем производящих 3-4 миллионов тонн стали в год, печи обслуживают 20-25 шихтовых составов с 4-5 локомотивами, 1-2 чугуновоза, 5-6 завалочных машин, 4-5 заливочных кранов, 4-5 разливочных площадок, 35-40 составов с изложницами 4-6 типов.

Мартеновский цех выпускает 40-100 различных марок стали.

В ряде цехов мартеновские печи реконструируются на двухванные, интенсивность работы и объем производства при этом возрастает, длительность плавки сокращается.

Кислородно-конвертерное производство – процесс передела жидкого чугуна в сталь заданного состава в ходу продувки и окисления его техническим кислородом. Основным исходным материалом является жидкий чугун, скрап добавляют до 10-30 % общей массы металлошихты.

Скрап к конвертерам подают из отделения подготовки (шихтового отделения) в совках, установленных на тележки. С помощью локомотива составы с тележками доставляются в загрузочный пролет цеха, где после наклона конвертера материалы с совка подают в конвертер с помощью толкающей тележки. Подача скрапа может быть организована и с помощью передаточной (самоходной) тележки.

Жидкий чугун из миксерного отделения в заливочных ковшах с помощь. Локомотива доставляют в цех, где заливочным краном переливают в конвертер. При непосредственной подаче из доменного в кислородно-конвертерный цех (ККЦ) чугун доставляют ковшами миксерного типа в отделение перелива чугуна или загрузочный пролет ККЦ.

После подачи чугуна и металлошихты, конвертер переводят в вертикальное положение и начинают продувку кислородом через водо-охлаждаемую фурму.

Текущие запасы сыпучих материалов плавки (известь, железная руда и т.д.) подают конвейерами в расходные бункера каждого конвертера, откуда с помощью весовых дозаторов, необходимых для завалки порций материалов по заданной программе, дозируют в промежуточные бункера, расположенные над конвертором. Далее материалы поступают непосредственно в конвертер.

По окончании продувки (плавки) конвертер наклоняют и выпускают сталь в сталеразливочный ковш, установленный на самоходной тележке (сталевозе). Из ковша с помощью разливочного крана сталь разливают в изложницы для получения слитков, поступающих на обжимной стан. Или передают ковш в отделение непрерывной разливки стали.

Обычно в ККЦ установлено 3 конвертера ёмкостью 100-400 т. два из них постоянно находятся в работе, третий в ремонте. Производительность цеха 2-6 млн.т. стали в год.

Кислородно–конвертерная плавка стали дискретный циклический процесс. По характеру выполняемых операций выделяются периоды:

  • завалка скрапа;

  • заливка чугуна;

  • завалка сыпучих;

  • продувка кислородом;

  • взятие пробы и анализ;

  • слив металла и слив шлака.

При неудовлетворительном анализе возможны дополнительные продувки (додувки) и анализ.
^

Общее вспомогательное оборудование ККЦ:


  • чугуновозы, заливочные и разливочные краны;

  • сталеразливочные ковши.

Кислородно–конвертерная плавка протекает значительно быстрее мартеновской, поэтому чтобы не задерживать производительность организационными причинами, стремятся создать большой резерв вспомогательного оборудования.

Электросталеплавильное производство - процесс переработки металлолома (скрапа) в сталь заданного состава в пламени электрической дуги и при продувке кислородом.

Электоросталеплавильный цех состоит из шихтового, печного и разливочного отделений. В печном отделении работают от 2 до 3 дуговых печей ёмкостью 100-300 т (100т. АОС – 4 шт.). Дозированная металлошихта доставляется из шихтового в печное отделение железнодорожным или автомобильным транспортом, сыпучие материалы плавки подаются с помощью конвейеров. Металлошихту загружают в печи мостовыми кранами, сыпучие материалы – с помощью весовых тележек или разгрузочных машин.

Сталь из печи выпускают в сталеразливочный ковш, установленный в разливочном отделение цеха. В ковше сталь проходит вакуумирование, а затем её разливают в изложницы или отправляют на установки непрерывной разливки стали.

Участок подачи горячего металла в изложницы со сталеплавильного производства к обжимным станам представляет собой, сложный железнодорожный район, где технологические и транспортные операции тесно переплетаются между собой.

После разливки стали в изложницы и отстоя составов с плавками на путях разливочного отделения, составы с помощью локомотивов выводят из сталеплавильного цеха. Составы с плавками кипящей стали непосредственно после выхода могут подаваться на следующую операцию – так называемое стриппероваине слитков. Составы с плавками спокойной стали, после выхода из сталеплавильного цеха, направляются для дальнейшей выдержки на пути кристаллизации и лишь по истечении технологически необходимого времени (в зависимости от марки стали), они могут поступать на стрипперование, которое является одним из основных процессов на этом участке.

Ко времени стрипперования сталь, разлитая по изложницам, превратилась в стальные слитки и их нужно подготовить к дальнейшей обработке. Составы поступают в стрипперное отделение поочредно. Очередность определяется последовательностью выпуска плавок и длительности их отстоя и кристаллизации, а также необходимой последовательностью поступления плавок различных марок в прокат.

На участке подачи металла перед стрипперованием составы могут накапливаться и обгонять друг друга. На стриппере с помощью крана со слитков кипящей стали снимают изложницы(они расширены к низу) и устанавливают освободившиеся изложницы на платформы порожнего состава, поданного заранее на параллельный железнодорожный путь. При стриппервании с изложниц со спокойной сталью (расширенных к верху) снимают прибыльные надставки на платформы состава, поданного заранее на параллельный железнодорожный путь.

По окончания стрипперования локомотив подает в стрипперное отделение следующий состав с очередной плавкой, назначенной на стрипперование, а слитки поступают в отделение нагревательных колодцев обжимного стана. Платформу с подставками или изложницами убирают в отделение подготовки составов для последующих плавок.

Отдельные плавки, марка которых не соответствует заказу, или когда обжимной стан их не принимает (ремонт, авария), отправляются на склад холодных слитков. Сюда же направляются слитки для продажи другим металлургическим заводам. На склад холодных слитков поступают и слитки со стороны, если их покупают у другого завода.

В отделении нагревательных колодцев с помощью клещевых кранов слитки кипящей стали снимаются с платформы, слитки спокойной стали вынимаются из изложниц. Затем слитки загружают в свободные ячейки колодцев для нагрева их перед прокаткой.

Освобождающиеся составы с изложницами или поддонами локомотив выводит из нагревательного отделения в отделение подготовки составов для последующих плавок.

Таким образом, для участка подачи горячего металла характерны два производственно – транспортных потока: поток составов с плавками металла из сталеплавильного производства на прокатное и обратный поток освобождающихся и вновь оборудуемых составов в разливочное отделение сталеплавильного производства. Составы каждого потока в процессе движения проходят ряд производственных операций, и график выполнения этих операций определяет организацию движения составов на участке.
^

Критерий оптимального управления.

При организации движения на участке стремятся продвигать составы в нужной последовательности, и так, чтобы избежать излишнего охлаждения слитков, сохранить высокую температуру металла, при загрузке слитков в ячейки нагревательных колодцев. На участке подачи металла из сталеплавильного цеха в отделение нагревательных колодцев циркулирует порядка 30-40 составов с изложницами 4-6 типов. Для их передвижения на участке используют 4-5 локомотивов. В течении суток из сталеплавильного цеха доставляют около 40-45 составов и столько же вновь оборудованных составов из отделения подготовки составов подают под разливку.


Отделение нагревательных колодцев обжимного стана (блюминга, слябинга) представляет собой комплекс однотипных камерных устройств (ячеек, колодцев), в которых слитки подогреваются до температуры прокатки перед подачей их на стан.

Ячейки нагревательных колодцев объединены в группы по 2-4 ячейки; число групп колодцев в отделении в среднем 10-12 (27-«Северсталь») (от 10 до 30), общее число ячеек в отделении 40-50.

На металлургических заводах используют колодцы различных конструкций, с регенеративным подогревом отопительного газа или с рекуперативным подогревом газа, с различной емкостью металла и продолжительностью. Емкость ячеек колодцев от 6-8 до 10 –14 слитков, масса слитков от 8-10 до 20-50 т. производительность нагревательного отделения в среднем 3-6 млн. т в год.

В нагревательных колодцах подогревают нагретые слитки (700-8000 С), прибывающие из сталеплавильного цеха, а так же холодные слитки, поступающие со склада холодных слитков при недостатке горячего металла (или при скоплении их на складе).

Пребывающие в сталеплавильное отделение составы со слитками устанавливают у свободных групп ячеек, назначенных для нагрева слитков поступившей плавки. Затем с помощью клещевых кранов эти слитки размещаются по ячейкам. Тепловой и температурный режимы нагрева слитков устанавливают в зависимости от марки нагреваемого металла, температуры слитков металла при посадке их в ячейку и располагаемого времени на нагрев; по окончании нагрева клещевыми кранами слитки вынимают из ячеек и подают на тележку слитковоза для доставки к приемному рольгангу обжимного стана (либо ближним к стану краном – непосредственно на рольганг).

Нагрев слитков в нагревательных колодцах – дискретный циклический процесс.

Отделение нагревательных колодцев должно обеспечивать обжимной стан – основное производящее звено участка – горячим металлом в заданной последовательности плавок определенных марок стали, в количестве, определяемом темпом работы прокатного стана.

Когда слитки на стане прокатывают поплавочно, аналогично их выдают из ячеек колодцев.

Полученные после прокатки слитков заготовки для станов направляются на склад заготовок (адьюстаж), если прокатка заготовок – параллельная (чередуя в установленном соотношении прокатки слитки двух плавок), заготовки одной из прокатываемых плавок направляют непосредственно (горячим транзитом) на прокатный стан, а другой на склад.

В процессе прокатки слитка на обжимном стане получают заготовку для последующей, для второй стадии прокатки в готовые профили.

Рассмотрим для примера сортопрокатное производство. При сортопрокатном производстве, слитки прокатывают на блюминге с помощью ограниченного числа типов волков, выбор которых определяется необходимым профилем заготовки. При переходе с проката одного профиля на прокат другого производят смену волков, приостанавливая работу блюминга; в связи с ограниченной стойкостью валко блюминга производят остановку стана и замену валков при их износе. Блюминг регулярно останавливают для планово-предупредительного ремонта; остановки для смены валков стремятся совместить с очередным ремонтом. Процесс прокатки на блюминге (слябинге) дискретно- циклический. Обработку на стане проходят последовательно слиток за слитком прокатываемой плавки (или чередуясь слитки двух параллельно прокатываемых плавок).

При прокатке тяжелых слитков (и на ряде заводов для увеличения производства заготовок, при выпуске мелко сортного проката…) последовательно за блюмингом металл проходит дальнейшее обжатие еще на непрерывно-заготовочном стане. Годовая производительность обжимного стана 5-6 и до 10 млн. т в год. В зависимости от общего объема производства проката на современном заводе работают обычно 1-2 или 3-4 обжимных стана.

С обжимного стана заготовки по рольгангам поступают на адьюстаж (склад заготовок), где их размещают штабелями по плавкам, маркам стали, номерам печей. Часть заготовок, минуя адьюстаж, поступает на прокатный стан горячим транзитом.

Адьюстаж – технологический участок, где заготовки после охлаждения(несколько часов для обычных и для нескольких суток для металла, проходящего с целью термообработки замедленное охлаждение) подвергаются зачистке – удаление различных пороков с поверхности заготовок. В зависимости от назначения заготовки, марки стали и т.п. устанавливают различные группы зачистки поверхности металла. Заготовки для некоторых видов готовой продукции зачищают частично или совсем не зачищают. В последнее время для зачистки поверхности металла используют огневую автоматическую зачистку в потоке, с помощью специальной машины, устанавливаемой в линии рольгангов непосредственно после обжимного стана.

Адьюстаж - он же склад заготовок – представляет собой разделительную емкость для заготовок перед прокатными станами, облегчая согласование режимов работы предшествующих и последующих участков производства.

Непосредственно производство заготовок для сортового или листового проката осуществляется с помощью машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).

Из кислородно-конверторного цеха в сталеразливочном ковше металл подают в отделение МНЛЗ, где разливочным краном переливают в промежуточные емкости(разливочные устройства) машин, из которых металл поступает в кристаллизаторы машин, которые представляют собой бездонные водоохлаждаемые изложницы. Образовавшийся бесконечный слиток из кристаллизатора подают в зону вторичного охлаждения, где он по мере движения затвердевает по всему сечению, а затем его разрезают на мерные длины.

На заводах используют МНЛЗ как вертикального, так и радиального типа.

Обычно используют 6 двухмашинных (двухручьевых) (“Северсталь ” - 5) МНЛЗ, объединённых в два блока (правый и левый).

В ККЦ они связаны тремя разливочными пролетами, где используют три сталеводных тележки и 6 разливочных кранов.

После разливки и резки заготовки поступают на транспортно отделочную линию, где проходят огневую зачистку в потоке, и далее направляются транзитом к прокатным станам или на склад заготовок (адьюстаж).

МНЛЗ – агрегат непрерывного действия, исключение составляют их нерабочие периоды – включения (остановки), подготовительный и пусковой периоды, возникающие при изменении сечения заготовки и смене кристаллизатора, перебоях в подаче металла и др. Повышением продолжительности непрерывной работы установок (что и определяет их эффективное использование) связано с организацией последовательного производства заказа заготовок одного сечения, согласования выпуска стали в конверторном цехе и заливка её в промежуточные емкости МНЛЗ (так называемый режим “плавка на плавку”) с необходимой последовательностью проката заготовок на станах (в режиме горячего транзита).

Состав оборудования и структуры прокатного производства заводов очень различны, и прокатное производство является наиболее индивидуальной частью металлургического завода: очень разнообразен ассортимент прокатной продукции и технологические возможности современных прокатных станов.

После зачистки на адьюстаже заготовки по рольгангу поступают в нагревательные печи пред прокаткой на стане. Металл, поступающий транзитом, тоже нагревается в печах. Достаточно высокая температура поступающего транзитного металла позволяет подготовить его к прокату за значительно меньшее время, и при меньших расходах топлива на нагрев. Нагретые заготовки по рольгангу поступают от печей к стану. Отсутствие каких либо разделительных емкостей между печами и станом, достаточно частые изменения темпа работы стана требуют тщательного оперативного согласования работы стана и печей, тепловых режимов последних.

Сортовые прокатные станы – многоклетьевые станы непрерывной прокатки заготовок в готовый прокат. Число видов продукции сортопрокатного стана – профилеразмеров достигается порядка 60–80 видов продукции. В большинстве случаев для проката каждого профиля необходим соответствующий комплект валков на стане и для перехода с производства одного профиля на другой, необходима замена (перевалка) этих валков. Остановка стана для замены валков достаточно длительны (1-2 часа) и их продолжительность зависит от видов сменяющих друг друга профилей прокатываемой продукции. Кроме того, станы останавливают для смены отдельных изношенных валков; эти остановки менее продолжительны (15-30 мин.) и их стремятся совместить с перевалками при смене профиля.

На выходе из сортопрокатного стана раскаты готового профиля поступают по рольгангам на пилы (или ножницы) для раскроя их на мерные длины в соответствии с заказами на готовую продукцию. Изменение раскроя требует перестановки пил и в связи этим остановка их на 15-20 мин.

Сортопрокатные станы оборудованы холодильниками и колодцами замедленного охлаждения, правильными машинами и т.д. для окончательной отделки готового проката.

При листопрокатном производстве подаваемые со склада или горячим транзитом заготовки-слябы по загрузочному рольгангу поступают в нагревательные печи стана горячей прокатки. После нагрева они прокатываются на стане в полосу, сматываются на моталках в рулоны и поступают в отделение отделки. Здесь металл может быть в виде рулона, листа или штрипса подготовлен как товарная продукция к отгрузке или подготовлен и передан по конвейеру для последующей обработки на стане холодной прокатки тонкого листа.

Станы горячей и холодной прокатки листа – многоклетьевые непрерывные станы высокой производительности, выше 6 млн.т.в год.

После приемки и сортировки готовая продукция поступает на склад готовой продукции, откуда она отгружается потребителям (заказчикам). Готовую продукцию отгружают в вагоны, поступающие на завод с сырыми материалами, по мере их высвобождения.
^

6.3. Структура и характеристики металлургического производства


Хоть структурные модели дают лишь укрупнённую и схематизированную модель процесса, они существенно облегчают целостное восприятие изучаемого объекта и дают направление дальнейших исследований т.к. эти модели хорошо отражают взаимосвязи между агрегатами и обслуживающим их оборудованием в процессе выполнения производственных операций. Их удобство особенно очевидно при описании дискретно-непрерывного производства с характерными для него циклическим характером ПП (производственного процесса), большим числом транспортных операций и накопительных агрегатов (складов, бункеров), с ожиданием “деталей” и обработки.
^

Анализ полученных структур позволяет в каждом данном случае выявить и далее формально поставить такие задачи управления:

  • запаса и распределения перерабатываемых продуктов;


  • распределение транспортных средств и вспомогательных агрегатов между основными производственными агрегатами, распределение участков выполнения операций;

  • выявить необходимые множества передаточных, транспортных и вспомогательных операций, выполнение которых логическое условие осуществления основных операций;

  • выявит циклы работы элементов взаимосвязи т.д.

Таким образом, производственная структура объекта может быть представлена на различных уровнях детализации:

  1. Укрупнённо, принимая в качестве элементов структуры крупные участки производства, обладающие технологической или предметной специализацией.

  2. Далее, для каждого из подобных элементов укрупненной структуры получают свои, детализированные структурные модели.

  3. При помощи агрегации частных моделей при необходимости можно сформулировать полные модели достаточно крупных образований.
^

Непрерывно дискретное производство.


По характеру протекания и организации процессов непрерывные и дискретные (циклические, периодические) ТП существенно отличаются между собой.

При металлургическом производстве используется:

  1. Как чисто непрерывные, так и чисто дискретные процессы, и такой смешанный характер производства получил название непрерывно-дискретного.

Для непрерывного ТП характерен непрерывный поток обрабатываемых материалов в агрегате или цепи агрегатов. Агрегат в этом случае должен рассматриваться как объект с распределенными параметрами, значения которых изменяются в пространстве и стабильны во времени (в установившемся состоянии). Перерабатываемые материалы в процессе движения меняют своё состояние в пространстве меняющихся параметров; например: процесс производства агломерата на ленточных агломашинах; процесс нагрева металла в методических, секционных, с шагающими балками печах; процессы проката металла на многоклетьевых станах непрерывной прокатки.

Для дискретного ТП характерна циклическая (последовательно повторяющаяся) переработка отдельных порций перерабатываемых материалов в агрегате, который в этом случае может рассматриваться, как объект с сосредоточенными параметрами, значения которых изменяются во времени в период очередного цикла работы агрегата и неизменны в пространстве координат агрегата. Перерабатываемые материалы изменяют свое состояние в течение времени процесса. Пример: процесс производства кокса в коксовых печах; мартеновское и конверторное производство стали; нагрев металла в нагревательных колодцах; прокат слитков на обжимных реверсивных станах.

  1. На заводах черной металлургии используют такие производственные процессы, которые могут быть названы непрерывно-дискретными: технологический процесс переработки материалов в агрегате происходит непрерывно, а подачу (загрузку) материалов и выдачу готового продукта производят в дискретные моменты времени, отдельными порциями. Характерный пример – процесс работы доменных печей.

При дискретном ПП обработки материала в агрегате отдельными порциями, процесс протекает циклически: каждая последующая порция материала, начнет обрабатываться только по окончании обработки предыдущей и еще некоторого интервала времени на подготовку агрегата к новому циклу, т.о. производительность процесса определяется размеров порции перерабатываемого материала и длительностью циклов, а так же интервалами между ними. Отсюда стремление увеличить размеры обрабатываемой порции; например путем увеличения садки мартеновских печей или конвертеров, размеров изложниц и массы слитков стали, емкости ячеек нагревательных колодцев и т.п. тем же объясняется и стремление к сокращению длительности циклов – скоростным плавкам стали, сокращению длительности нагрева слитков за счет более высокой температуры в момент посадки, увеличение обжатия слитков при прокатке.

Увеличение размеров перерабатываемых порций достигается за счет замены или совершенствования оборудования; уменьшение длительности циклов и интервалов между ними может быть достигнуто прежде всего совершенствованием управления производством.

Увеличение производства достигается так же за счет реорганизации самого ТП и переходом от дискретного циклического процесса к непрерывному или близкому к нему.

Если ТП можно представить как последовательность ряда различных (или тождественных) операций, то возможно распределить выполнение этих операций между рядом последовательно расположенных элементов агрегата или последовательностью машин, обрабатывающих порции материала. Тогда каждую следующую порцию можно начать обрабатывать, не ожидая окончания всего цикла процесса, а сразу же по окончании первой операции этого цикла. Расчленение агрегата на более технологически ограниченные и более короткие операции; замена агрегата, выполняющего весь цикл переработки, последовательностью устройств, выполняющие определенные операции, сокращает интервалы времени между порциями перерабатываемого материала, превращая дискретный циклический ПП в более производительный.

При подобной реорганизации ТП повышаются требования к взаимной координации подобной последовательности машин, организации планирования и управления работы подобного комплекса.

Примерами подобной реорганизации могут служить:

  • переход от различных камерных нагревательных печей к проходным методическим многозонным и секционным печам скоростного нагрева;

  • переход от одноклетьевых реверсивных прокатных станов к много клетьевым станам непрерывной прокатки;

  • от разливки стали в изложницы к непрерывной разливки стали в МНЛЗ.

Данные особенности непрерывно-дискретного производства должны учитываться при организации управления им.
^

Стохастические процессы производства.


Для поведения рассматриваемой системы – металлургический завод – и условий организации управления в системе существенно отметить стохастический (случайный) характер производственного процесса. Системе свойственны многие операции со случайными исходами, и особенно, случайными длительностями.

Для выявления и анализа таких операций, оценки меры существующего разнообразия и меры стохастичности протекающих процессов, а так же для получения статических оценок операций необходимы статические и нормативные исследования.

Статические исследования операций позволяют оценить возможность детерминированного подхода к описанию тех или иных процессов, что значительно облегчает их аналитическое описание. Статические оценки длительности операции позволяют повысить точность алгоритмов, необходимого для решения задач планирования и управления.

Полученные в результате исследования нормы и нормативы, регламентирующие ту или иную сторону операции, используются при разработке моделей и в алгоритмах управления. Кроме того, полученные в результате статистических исследований распределения длительности операций необходимы при статистическом моделировании, используемом для оценки эффективности предлагаемых алгоритмов или для выбора решений непосредственно в процессе управления.

Для получения статических характеристик используются хронометражные наблюдения, заводские материалы оперативного учета и отчетности (журналы и книги регистрации, паспорта плавок, графики работы участков и т.д.). Данные материалы обрабатываются методами математической статистики.

Наряду со статическими характеристиками длительности операции используются оценки равномерности потоков обрабатываемых материалов, ожиданий обработки образующихся очередей и другие оценки условий работы и управления. Эту статистику дополняют и оценки распределения числа операций за некоторый фиксированный промежуток времени.

Полученные данные приводятся в виде таблиц, графиков и гистограмм.

Из подобных данных можно сделать следующие выводы:

  1. Рассматриваемые величины имеют случайный характер;

  2. Для предварительных и опорных расчетов, можно пользоваться обобщенными оценками (средними по времени и объектам);

  3. Для более точных расчетов при прогнозах и принятии решений по управлению в конкретных производственных условиях эти оценки надо уточнять в процессе функционирования объекта и системы.

Потери производства по организационным причинам.

Еще одна существенная особенность металлургического производства, как следствие его непрерывно-дискретного характера, его стохастичности и ряда других причин.

Под организационными потерями понимается не оптимальность его оперативного планирования и управления, в которых есть доля потерь вызванных неоптимальным регулированием ТП.

Если целью управления является достижения максимального показателя (критерия), характеризующего эффективность работы предприятия (например его доход), то показателем не оптимальности управления будут “потери” производства, его неиспользованные возможности – разность максимально достигнутого (оптимального) и фактически достигнутого критерия эффективности.

В условиях сложного и разнообразного по своему характеру металлургического производства неоптимальная организация сказывается по разному, и все же её последствия можно свести к некоторым основным формам потерь:

  1. Сверхнормативные простои основных производящих агрегатов на участках – агломашин, доменных или сталеплавильных печей, прокатных станов, чьи остановки вызывают прямые потери из-за прекращения выпуска товарной продукции или продуктов. Эти простои происходят вследствие кратковременных, но многочисленных разрывов в потоке перерабатываемых материалов, как при непрерывном так и при дискретном характере процесса. Вызванные этим простои вызываются неудовлетворительной текущей координацией смежных участков, ограниченными возможностями существующих систем информации и управления, а так же простои могут быть связаны с ограниченным небалансом производственных мощностей агрегатов или участков, что является дефектом производственной структуры предприятия.

  2. Замедление ПП или скрытые простои в основных производственных агрегатах, что приводит к снижению производства или продукции.

Эти потери возникают при неправильном распределении заданий между параллельно работающими агрегатами, без достаточного учета из индивидуальных возможностей. Потери так же возникают при задержках необходимого обслуживания параллельно работающих агрегатов основного производства общим для них вспомогательным оборудованием (составами, локомотивами, ковшами, кранами и др.).

Эти потери вызваны не фактическим дефицитом вспомогательного оборудования, а неоптимальным графиком работы основных агрегатов и недостатками оперативного управления агрегатами и распределением оборудования между ними. Такого рода потери возникают при необоснованном снижении подачи энергетических или других необходимых ресурсов, вследствие нерационального их распределения между заинтересованными потребителями.

  1. Выпуск некондиционной (низкосортной) или бракованной продукции, что приводит к снижению дохода предприятия. Эти потери объясняются неоптимальным планированием последовательности производства различных видов продукции из заказанного ассортимента, задержках обслуживания агрегатов вспомогательным оборудованием, при запаздывании и неполной информации для принятия оптимальных управлений, потери возникают при неоптимальном распределении полупродуктов или изделий по заказам.

  2. Прямые штрафы, выплачиваемые предприятием различным организация внешней экономической системы за несвоевременно выполнение договорных обязательств по поставке товарной продукции, возврату транспорта (вагонов МПС), немаршрутной отгрузке. Возникают вследствие неправильного распределения заданий между различными участками или интервалами времени их выполнения(оперативное планирование), неудовлетворительных мер оперативного управления.

Что бы оценить данные о потерях, приведенных выше, для завода это удобнее сделать по критерию дохода.

Анализ потерь по объектам производства и причинам служит для выбора и постановки задач управления в АСУ, целесообразной очередности их реализации.



Скачать файл (590.3 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации