Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Лабораторные работы по дисциплине Инструментальные твёрдые сплавы - файл 1.doc


Лабораторные работы по дисциплине Инструментальные твёрдые сплавы
скачать (9466 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc9466kb.30.11.2011 08:24скачать

содержание

1.doc

1   2   3   4   5   6
^ ТЕМА №4. ИЗУЧЕНИЕ ЯВЛЕНИЙ ПРИ СПЕКАНИИ
Спрессованные полуфабрикаты (заготовки, прессовки, брикеты) в подавляющем большинстве случаев обладают недостаточной прочностью для применения их в качестве готовых изделий. Необходимая прочность, твердость и другие служебные свойства изделий, например - пористость, магнитные свойства, корозионностойкость и тому подобное, достигаются в результате спекания, как правило осуществляемого путем термической обработки (но не обязательно).

Спекание - одна из основных технологических операций в производстве изделий из порошков, в процессе которой происходит превращение брикета в прочное спеченное тело со свойствами, приближающимися к свойствам компактного материала. При этом происходит уплотнение свободно насыпанной или спрессованной массы порошка, а также ряд в основном физических процессов, обеспечивающих большее или меньшее заполнение пор.

Роль спекания в изготовлении конечного продукта различна. При производстве высокопористых изделий - фильтров, или в случае невысоких требований к механическим свойствам материала, спекание является конечной операцией. В некоторых случаях для повышения плотности, прочности и пластичности изделий применяют допрессовку и вторичное спекание.

Единого взгляда на процессы, происходящие при спекании пока не существует и теоретического обоснования многих физико-химичеких процессов, проходящих при спекании нет. На практике многие параметры процесса спекания, такие как температура, длительность выдержки, скорость подъема температуры, атмосфера печи и тому подобное - определяются опытным путем без должного теоретического объяснения и обоснования.

Поэтому на долю заводского технолога ложится огромная ответственность при определении условий проведения операции спекания и отслеживании возможных колебаний и допусков на параметры процесса.

Именно поэтому на предприятиях выработана практика предварительного изготовления опытных деталей и образцов-свидетелей, которые изготавливаются в небольших количествах (обычно не более 10-ти) перед изготовлением основной партии изделий в данной серии из конкретной партии подготовленной шихты.

В соответствии с современными представлениями о спекании различают несколько основных видов спекания, каждый из которых отличается состоянием вещества, участвующего в процессе:

- твердофазное спекание, при котором все участвующие в спекании вещества, составляющие шихту находятся в твердом состоянии, то есть в твердой фазе;

- спекание с переносом атомов через газовую фазу;

- жидкофазное спекание, при котором хотя бы один из компенентов смеси находится в расплавленном, жидком состоянии.

В свою очередь жидкофазное спекание подразделяется на несколько видов:

- спекание с образованием жидкой фазы, присутствующей до конца изотермической выдержки при нагреве.

- спекание с образованием жидкой фазы, исчезающей в процессе нагрева.

- спекание, при котором жидкая фаза образуется как результат твердофазного взаимодествия компонентов с образованием эвтектики, остающейся в жидком состоянии до конца выдержки.

Основным процессом при любом из видов спекания является переход от порошкового тела, обладающего избыточной свободной энергией (на поверхности частиц) к более стабильному спеченному телу большей плотности. Движущей силой самопроизвольно протекающего процесса спекания является разность свободных энергий исходного (порошкового) и конечного (плотного) состояний.

Конкретные пути снижения этой разности состоят в значительном уменьшении внешних (поверхность заготовки, открытые поры) и внутренних поверхностей (внутренние поры, границы зерен), а также существенное устранение дефектов структуры (вакансий и дислокаций - вследствие объемной и поверхностной диффузии) и неравновесных состояний.

В спекаемой массе перемещается большой объем материи, в зависимости от характера и состояния системы в таком перемещении используются (самопроизвольно) различные механизмы перемещения (миграции).

Образование и рост контактов.

Процесс спекания в однокомпонентных системах рассматривают как состоящий из двух последовательных этапов: образование и рост контактов между частицами на начальной, ранней стадии процесса и повышение плотности спекаемого тела вследствие уменьшения числа и объема пор напоздней стадии процесса. В макроусловиях, то есть во всем объеме спекаемого тела, эти оба условия не имеют четкой временной границы, поскольку протекают практически одновременно.

В идеализированном виде спекание происходит следующим образом, как это показано на рисунке 62. Две соприкасающиеся частицы (см. рис. 62-а) постепенно сближаются, граница между ними исчезает (рис.62-б), а массы объединяются в общее тело (рис.62-д). Это происходит под действием капиллярных сил Лапласа путем уменьшения их суммарной поверхности на промежуточных стадиях спекания (рис 62 б-д). Объясняется это явление тем, что атомы частиц, находящиеся в зоне контакта обладают меньшей энергией и подвижностью, поскольку часть поверхностной энергии задействована на преодоление контактных сил, а атомы на поверхности частиц вне зоны контакта - более "энергичны" и подвижны. Поэтому они стремятся тоже отдать часть своей энергии путем перехода в зону контакта. Зона контакта расширяется. Следующий этап связывания энергии - это исчезновение общей границы между частицами и переход атомов во внутренние объемы частиц (рис.62-б). Образуется новое тело из двух частиц, имеющее "шейку". На вогнутой поверхности шейки с отрицательной кривизной действуют растягивающие силы, в то время как на сферических выпуклых поверхностях объединенной частицы действуют сжимающие силы (рис.62-в). Под действием этих сил центры частиц сближаются и образуется новая частица. Сближение центров частиц обуславливает уменьшение объема вновь образовавшейся частицы, то есть - усадку тела в целом.





Рис.62. Различные стадии спекания двух сферических частиц.
Если считать, что две частицы имеют одинаковую массу, то при радиусе частиц R1, объем занимаемый обеими частицами будет  

2 V1=   R13 ;

а масса:

2 M1= 2 R13;

  Новая частица имеет массу 2М1, отсюда ее радиус R2.

1 = R23 = 2 R13; R2 = R12 = 1,44 R1

  Две частицы имеют характеристический размер равный 2R1, а новая частица - 1,44R1. Отсюда максимальная усадка при спекании составляет

 1,39

Практика спекания показывает, что максимально достижимая усадка составляет 1,25-1,3, что составляет примерно 93% от теоретической усадки.

Спекание - сложный процесс, во время которого происходит удаление адсорбированных паров и газов, восстановление и диссоциация окисных пленок, диффузионное перемещение атомов, исправление дефектов кристаллических решеток, рекристаллизация, перенос металлов через газовую фазу, образование новых фаз вследствие физико-химических процессов и др.

Дефектами кристаллической решетки называют всякое нарушение периодичности расположения ее структурных элементов.

Наиболее распространенные дефекты - это вакансии и дислокации.

Вакансии - это незанятые, то есть вакантные, узлы решетки. Узловая вакансия решетки образуется вследствие перемещения атома (иона) из нормального положения в междоузлия. При этом атом, освободивший узел решетки, становится межузельным атомом. Вакансии и межузельные атомы являются дефектами-антиподами: аннигиляция вакансии и межузельного атома восстанавливает правильность кристаллической решетки.

Вакансии различают двух типов: типа Френкеля и типа Шоттки.

Вакансия типа Френкеля рождается в паре с межузельным атомом, вакансию типа Шоттки образуют либо две вакансии противоположного знака, либо два межузельных иона противоположного знака (антипод дефекта Шоттки).

Вид вакансий схематически показан на рисунке 63.




Рис.63. Точечные дефекты в кристалле

а - дефект Френкеля, б - дефект Шоттки,

в - антипод дефекта Шоттки.
При образовании вакансий происходит перемещения атомов, окружающих дефект. Атомы вокруг вакансии сдвигаются к незанятому узлу решетки, в то время как межузельный атом "расталкивает" окружающие атомы.

Объединение вакансий может дать трехмерное образование в виде поры или каверны, либо в виде плоского "блина" атомной толщины. И в том и в другом случае возникновение вакансионных дефектов существенно снижает прочность спеченного тела.

Дислокации - это специфические линейные дефекты, нарушающие правильное чередование атомных плоскостей в кристалле. В отличие от вакансий, дислокации искажают всю структуру кристалла.

Кристалл с правильной решеткой можно изобразить в виде семейства параллельных атомных плоскостей, как это показано на рисунке 64-а.

Если одна из плоскостей обрывается внутри кристалла (Рис.64-б), то ее край образует линейный дефект, называемый краевой дислокацией.

Такого вида дислокации образуются при захлопывании "блина" вакансий или внедрения слоя межузельных атомов.

Другой простейший вид дислокации - это винтовая дислокация. В этом случае ни одна из атомных плоскостей не оканчивается внутри кристалла, но сами плоскости лишь приблизительно параллельны и смыкаются друг с другом так, что образуется одна слабоизогнутая атомная плоскость в виде винтовой плоскости с шагом, равным межплоскостному расстоянию, как это показано на рисунке 64-в. Ось винтовой линии образует линию дислокации.





Рис.64. Схема расположения атомных плоскостей в идеальном крис-

талле (а), в кристалле с краевой (б) и винтовой (в) дислокациями.
Вакансии и дислокации играют важную роль в спекании.

Выше было сказано, что объединение вакансий приводит к образованию пустот, вокруг которых концентрация вакансий велика. Возникший градиент вакансий приводит к оттоку вакансий от поверхности поры и притоку межузловых атомов. Таким образом на поверхности поры происходит аннигиляция вакансия-атом и пора "зарастает" атомами. В случае припекания частицы к частице в месте наибольшей кривизны контакта концентрация вакансий также возрастает и вогнутые области действуют как источники, а сжатые области - выпуклые поверхности, границы зерен - в результате недостатка вакансий действуют как стоки. Эквивалентные потоку вакансий, но направленные в противоположную сторону потоки межузловых атомов усиливают контактирование частиц посредством объемной или поверхностой диффузии.

Переносу вещества в контактную зону способствуют и дислокации, так как они действуют в качестве стоков вакансий.

В подавляющем большинстве случаев плотность спекаемых тел возрастает, причем пористость уменьшается вследствие зарастания пор.

Различают три стадии уплотнения (усадки):

- ранняя стадия. Плотность прессовки мала и уплотнение определяется процессами в приконтактных областях - движением вакансий, межузловых атомов и состоянием структуры и геометрии приконтактных областей; для ранней стадии спекания характерна высокая скорость деформации частиц и повышение прочности заготовок.

- промежуточная стадия. Плотность прессовки возрастает и уменьшение объема каждой из пор происходит независимо, а пористое тело ведет себя как очень вязкая среда. Происходит уплотнение тела по всему объему.

- поздняя стадия. Тело сформировано. Прессовка содержит отдельные изолированные поры, которые залечиваются в результате дифузионного "растворения" в матрице. На этой стадии возможен процесс объединения пор (коалесценция пор), когда их суммарная поверхность уменьшается при их неизменном суммарном объеме, то есть, поры укрупняются. Скорость усадки уменьшается.

^ Рекристаллизация при спекании

Также как и в литых металлах, при спекании наблюдается рост зерен в спекаемом теле.

Крупные зерна образуются в результате переноса вещества при общей границе от зерна малого размера на зерно большего размера. Перенос вещества происходит путем перемещения атомов через границу зерна в сторону зерна с меньшей величиной свободной энергии, то есть туда, где меньше суммарная поверхность границ. Разница свободной энергии кристаллов по обе стороны границы между ними определяет движение границы к центру ее кривизны.

С ростом межчастичных контактов вследствие роста, зерна получают возможность "прорастать" друг в друга. Этот процесс называют межчастичной рекристаллизацией. Межчастичная кристаллизация, теоретически, должна приводить к образованию из множества частиц, составляющих порошковое тело, одной - монокристалла, занимающего объем прессовки. Но на практике этого никогда не происходит, поскольку всегда сказывается тормозящее влияние загрязнений, примесей, пленок окислов и тому подобных включений.

При спекании наблюдается еще один вид рекристаллизации, вызываемый последствиями деформирования зерен перед спеканием в процессе подготовки шихты, размола и других процессов, связанных с искажением формы зерна.

Рекристаллизация в пористых телах имеет определенные температурные интервалы:

- поверхностная рекристаллизация - 0,3 - 0,4 ТПЛ

- объемная рекристаллизация - 0,4 - 0,45 ТПЛ

- собирательная межчастичная - 0,4 - 0,45 ТПЛ и выше.

При температуре равной 0,75-0,85 ТПЛ собирательная межчастичная рекристаллизация протекает интенсивно.

Рекристаллизация завершает перестройку структуры, подготовляемую прессованием, восстановлением окислов при спекании и усадкой.

Рекристаллизация является вредным явлением, поскольку при большом росте зерна изделие охрупчивается и теряет прочность. Поэтому процесс спекания ведет так, чтобы рекристаллизация была наименьшей, так как вообще избежать ее невозможно.

^ Перенос атомов через газовую фазу

Перенос атомов через газовую фазу в процессе спекания имеет существенное значение, особенно при спекании композиций, содержащих металлы с восстанавливающимися при этом окислами, например никелем и кобальтом.

Перенос вещества через газовую фазу связан с его испарением на нагретых поверхностях частиц и осаждением его на более холодных. Частицы с большей кривизной поверхности имеют большую упругость пара, поэтому с их поверхности вещество уносится, а оседает на частицах с меньшей кривизной поверхности, то есть большего размера. Особенно заметно идет оседание пара на поверхностях с отрицательной кривизной - на участках межчастичного контакта. Поэтому основной перенос вещества наблюдается в направлении межчастичного контакта: вначале образуется мостик, затем перемычка между частицами, которая затем "зарастает" атомами. После завершения зарастания процесс затормаживается и затухает.

Роль переконденсации возрастает с повышением температуры. Переконденсация играет основную роль как процесс, способствующий "залечиванию" дефектов, скруглению внутренних поверхностей пор и усиливает эффект припекания частиц - все это приводит к снижению концентрации напряжений в спеченном теле.

^ Активирование спекания с помощью жидких фаз

Для большинства случаев спекание происходит в присутствии жидкой фазы, образующейся в результате расплавления более легкоплавкого компонента или за счет образования эвтектики.

Различают несколько случаев спекания с помощью жидких фаз:

- спекание с образованием жидкой фазы, присутствующей до конца изотермической выдержки при нагреве.

- спекание с образованием жидкой фазы, исчезающей в процессе нагрева.

- спекание, при котором жидкая фаза образуется как результат твердофазного взаимодействия компонентов с образованием эвтектики, остающейся в жидком состоянии до конца выдержки.

Во всех этих случаях основной вклад в процесс объединения порошкового тела в твердое играет смачивание, мерой которого является величина краевого угла , показанного на рисунке 65.




Рис.65. Схема смачивающей (а) и несмачивающей (б) жидкостей на твердой поверхности.

При полном смачивании угол смачивания равен нулю.

При полном несмачивании - 180°.

Чем лучше смачивание, тем эффективнее проходит процесс спекания, тем выше уплотнение при усадке, тем выше физико-механические свойства готового изделия.

Процесс уплотнения проходит по стадиям. На первой - образуется жидкая фаза, заполняющая поры с перегруппировкой твердых частиц, что приводит к плотной упаковке под действием сил поверхностного натяжения.

Этот процесс протекает очень быстро (секунды) и он в основном и определяет усадку. При содержании жидкой фазы 25-35 %об. может быть достигнута теоретическая плотность.

Вторая стадия - растворение мелких частиц в расплаве в местах взаимного контакта, а иногда - и во всем объеме.

На третьей стадии замедляется процесс проникновения жидкости в промежутки между частицами, и чем больше срастаются частицы, тем больше замедляется уплотнение.

Одновременно, вследствие взаимодействия жидкой фазы и поверхностных слоев частицы, образуется новая поверхность с иным, чем у исходного углом смачивания. Как правило угол смачивания возрастает. Поэтому смачивание ухудшается. То есть при увеличении выдержки при спекании с жидкой фазой наивысшие значения плотности и прочности материала получаются в первые секунды спекания. Как правило, выдержка свыше 20-30 минут ухудшает свойства изделия.

Это наблюдается еще и потому, что начинают развиваться процессы рекристаллизации через жидкую фазу, образование новых, как правило более хрупких, фаз.

^ Практика спекания

Сокращение времени достижения максимальной плотности и прочности и устранение неравномерности в объеме спеченного тела, уменьшение температуры спекания, выравнивание концентрации при спекании многокомпонентных систем достигаются грамотным использованием и пониманием процессов, протекающих в порошковом теле при спекании.

Практика спекания оопределила ряд приемов, позволяющих активировать спекание.

^ Активирование поверхностных процессов.

На стадии роста контактов, когда температура невысока, а поверхность пор еще велика, активирование процессов спекания достигают за счет применения предварительно окисленных порошков с целью осуществления затем циклов окисление-восстановление в процессе спекания. Поверхностная диффузия усиливается при восстановлении оксидов и образование контактов ускоряется.

Существует оптимальная толщина оксидной пленки, благоприятствующая спеканию, например: для меди 0,05 мкм, железа и никеля - 0,063 мкм.

^ Активирование миграции вещества через газовую фазу важное также на стадии припекания частиц, достигается введением газовых присадок в атмосферу спекания и образующих с металлом газообразные соединения, распадающиеся затем на нагретых поверхностях.

Наиболее изучены присадки галогенов и их соединений, участвующих в пересносе вещества по уравнению

Ме + G = MeG = Me + G

На поверхности частиц образуются летучие вещества (левая часть уравнения), которые омывают более нагретые части частицы и разлагаются на них, осаждая порции металла (правая часть уравнения).

При благоприятных условиях протекание этого процесса способствует весьма эффективному залечиванию дефектов и упрочнению контактов.

Аналогично действуют присадки 0,01-0,1 %масс. никеля или палладия при спекании вольфрама и молибдена.

^ Активирование объемного течения материала путем увеличения концентрации вакансий, плотности дислокаций, интенсификации диффузии и увеличения числа структурных границ.

Для этого применяют интенсивное энергонасыщенное измельчение материала на операции приготовления порошка или шихты в аттриторах и центробежных планетарных мельницах (механическое активирование) или высокоскоростное уплотнение при прессовании, или же получение электролитичекого порошка при высоких плотностях тока. Эффективным способом увеличения числа границ является плакирование частиц порошка металлом, растворимым в основном материале.

Присутствие вакансий и других дефектов быстро "залечивается" - менее чем за 0,01 с.

Отсюда вытекает важный практический вывод: чтобы эффективно использовать повышенную плотность дефектов для течения материала нужно как можно быстрее вести нагрев до температуры спекания. Ограничение существует только по скорости отгонки пластификатора, выделяющиеся пары которого могут разорвать заготовку. Чтобы избежать этого процесс спекания проводят в две стадии. На первой - отгоняют пластификатор при температуре ниже температуры диффузионно-вязкого течения материала, на второй - производят быстрый нагрев до температуры спекания.

^ Активирование с помощью жидких фаз осуществляют самыми разнообразными способами, из которых можно отметить применение более легкоплавких металлов для связки, применение в качестве связок эвтектик, применение для связок аморфных металлов.

Применяется "эффект расплавления", который заключается в том, что в процессе нагрева в точках контактов вследствие диффузии одного из компонентов образуется эвтектика, которая расплавляется и впитывается в тугоплавкий компонент. Происходит усадка. При дальнейшем нагреве состав образовавшегося сплава вследствие продолжающейся диффузии изменяется и он затвердевает. При достижении конечной температуры снова образуется расплав с другой концентрацией компонентов и тело продолжает уплотнение.

В заключение краткого обзора современного состояния представлений о процессах происходящих при спекании, заметим, что, как это показывает практика, решающее слово в определении конкретных режимов спекания в условиях действующего производства остается за технологическим экпериментом, который проводит технолог в цехе, определяя действительные режимы спекания в каждом отдельном случае.

Спекание - важнейшая технологическая операция производства твердых сплавов. Оно состоит в нагреве прессовки до температуры 1350-1550°С, выдержке заготовки при этой температуре и охлаждения.

На этой операции формируются фазовый состав и микроструктура сплавов, достигаются трребуемые физико-механические и служебные свойства.

Спекание - многостадийный процесс, на начальных стадиях которого происходит подготовка материала заготовки к последующему, так называемому, окончательному спеканию.

Первым процессом, предшествующим спеканию, является процесс отгонки остатков растворителя и адсорбированной влаги, сохранившейся в прессовке и получивший название сушка заготовок, которая производится непосредственно после прессования.

Сушка, во-первых увеличивает прочность брикетов и этим облегчаются транспортные операции, а во-вторых при сушке удаляются следы растворителя и адсорбированной влаги, которая всегда присутствует в спрессованных заготовках.

Удалять остатки растворителя и влагу особенно важно для крупногабаритных, массой более 100 г изделий и для изделий с малыми размерами - менее 1-2 мм (речь идет о характеристических размерах).

Влага всегда присутствует в любом растворителе. Влага адсорбируется частицами порошка из воздуха.

Кроме того при сушке брикетов с пластификатором-каучуком, последний при сушке полимеризуется и прочность брикетов возрастает, что позволяет применить в дальнейшем механическую обработку пластифицированных заготовок.

В процессе сушки из прессовок (брикетов) удаляется растворитель пластификатора: бензин, если пластификатором является каучук и спирт - если пластификатор - полиэтиленгликоль (ПЭГ). Происходит и частичная полимеризация каучука и высыхание ПЭГ, что повышает прочность заготовок и позволяет упростить транспортные операции и производить механическую обработку заготовок.

В зависимости от вида пластификатора температура сушки должна быть:

120-180°С - для каучука;

140-150°С - для парафина;

110-120°С - для гликолей;

150-180°С - для d-камфары;

Общий принцип выбора температуры сушки - она должна быть ниже на 20-30°С, чем температура плавления или разложения пластификатора, но, естественно выше температуры кипения растворителя.

Увеличение температуры сушки значительно ускоряет процесс сушки, но при нагреве до температуры свыше 200-300°С в капиллярах заготовки создаются большие давления вследствие испарения пластификатора, растворителя и влаги. Это давление может превысить прочность заготовки и заготовка разрушается, образуются отдельные трещины, расслоения и сеть мелких трещин.

При температуре нагрева выше 200°С начинается окисление заготовки и появляется сеть мелких трещин в разных направлениях, в конце концов заготовка может и разрушиться.

Для предотвращения многих нежелательных явлений следует применять способ сушки в с выдержкой заготовки в парах растворителя.

При таком способе выделяющиеся пары из сушильного шкафа отсасываются только избыточные пары и сушка изделия происходит более плавно. А это, в свою очередь, позволяет на 30-50°С повысить температуру сушки и интенсифицировать процесс.

При сушке в парах растворителя полностью блокируется окисление, так как в сушильном шкафу возникает атмосфера паров растворителя, препятствующих доступу кислорода к поверхности заготовки.

Обычно для создания соответствующей атмосферы достаточно того количества растворителя, который остался в брикете, однако при сушке особо ответственных и разнотолщинных деталей в сушильный шкаф можно установить небольшую емкость с растворителем. Например для шкафа СНВС 4.4.4/0,3И3 при сушке изделия 6060120 достаточно поместить емкость с 30-40 мл бензина.

Это особенно важно, если в качестве пластификатора применен парафин, поскольку в этом случае процесс сушки совмещают с выплавлением излишнего парафина из заготовки.

При сушке заготовок, пластифицированных парафином, часть пластификатора удаляется из заготовки в жидком состоянии, а часть - выгорает или испаряется. Удаление парафина требует особо тщательного соблюдения режима нагрева, без превышения предела в 120-140°С, чтобы избежать окисления и разрывов, поскольку пластифицированные парафином заготовки содержат его в большом количестве, до 10% масс.

Чтобы ускорить процесс удаления парафина заготовку помещают в пористую среду: засыпку из графита, древесного угля, шамота и т.п. "отсасывающих" адсорбентов, а заготовку устанавливают наклонно для ускорения вытекания расплавленного парафина.

Сушку в парах растворителя не следует затягивать, так как уже после 20-30 мин выдержки при номинальной температуре заготовки, как правило уже сухи.

Значения температур при сушке в парах растворителя:

180-210°С - для каучука (растворитель - бензин);

180-250°С - для парафина (без растворителя, в парах самого парафина);

140-160°С - для гликолей (растворитель - этанол);

200-250°С - для d-камфары(растворитель - бензин);

160-180°С - для d-камфоры(растворитель - ацетон).

Для устойчивого проведения процесса вакуумный сушильный шкаф СНВС модернизируется - вместо вакуумных насосов устанавливается маломощный центробежный насос (реверсированный ЦБ-вентилятор), а в камеру шкафа устанавливают ванну для растворителя объемом 1000-1500 мл.

Отсасываемые из камеры пары конденсируют в обратном холодильнике, из которого они вновь возвращаются в камеру печи. Необходимое избыточное давление паров растворителя, таким образом, поддерживается автоматически. Выделяющиеся другие газы в холодильнике не конденсируются и уходят в отсос.

Схема сушильного шкафа с выдержкой в парах растворителя показана на рисунке 66.




Рис.66.Схема модернизированного вакуум-

ного сушильного шкафа для сушки

в парах растворителя

1 - вакуумный сушильный шкаф, 2 - обратный холодильник,

3 - эжекционный насос, 4 - центробежный насос, 5 - отпрессо-

ванные заготовки, 6 - емкость с растворителем.

Устройство работает следующим образом. При включен-

ном нагреве из брикетов 5, размещенных в печи 1, и дополни-

тельной емкости с растворителем 6 выделяются пары растворителя, заполняющие внутренний объем.

Пары растворителя вытесняют воздух и поступают в обратный холодильник 2, охлаждаемый водой. В холодильнике 2 пары растворителя конденсируются и стекают обратно в камеру. Излишек паров отсасывается эжекционным насосом 3 и поступает в центробежный насос 4, а затем выбрасываются в атмосферу. Такая схема отсоса обеспечивает поддержание в камере печи небольшого (10-20 мм водяного столба) избыточного давления, тем не менее не препятствующего испарению растворителя и удалению его из массы прессовки.

Хорошо высушенная заготовка не имеет следов окислов, не крошится и имеет близкий к металлическому звук при легком ударе о железный предмет.

Второй стадией процесса спекания является процесс разложения (деструкции) пластификатора, который производится при температуре 600 - 1000°С.

Для улучшения прессуемости и для предотвращения рассыпания прессовки (брикета) в пресспорошки добавляют различные связующие вещества: пластификаторы и смазки, в результате чего уменьшается трение между частицами порошка и между прессовкой и стенками прессформы. До начала окончательного спекания смазку (пластификатор) необходимо удалить, чтобы не сдерживалось образование и рост межчастичных контактов.

Пластификаторы должны обладать следующими свойствами:

- хорошо смачивать зерна порошков смеси и образовывать пленки на поверхности частиц порошка;

- обладать высокой склеивающей способностью;

- иметь антифрикционные свойства;

- легко растворяться в органическом растворителе или иметь невысокую температуру плавления (50-60°С);

- удаляться без большого газообразования и следов примесей из спрессованной заготовки при нагревании до температуры 600-700°С;

- не вступать в химические реакции с компонентами смеси и с окружающей атмосферой;

- иметь низкую упругость паров (для пластификаторов, применяемых при вакуумном спекании);

- не оказывать токсического воздействия на окружающий персонал.

К настоящему времени сложился определенный список веществ, применяемых в качестве пластификаторов при производстве твердых сплавов, свойства некоторых из них приводятся в таблице.

Определим значимость отдельных свойств пластификаторов.

Пластификатор должен хорошо смачивать зерна порошков смеси и образовывать пленки на поверхности частиц порошка. Это свойство определяет равномерность смешивания порошка смеси с пластификатором, защиту частиц порошка от окисления, высокую текучесть порошка и снижение усилие прессования.

Высокая склеивающая способность определяет количество пластификатора, вводимого в смесь и плотность получаемой прессовки. Чем она выше, тем меньше пластификатора необходи

Таблица 5

Технологические свойства распространённых пластификаторов

Название

Температура, ОС

Технологическая характеристика

плавления

кипения

Стеарат цинка

140

335

Нерастворим в спирте и бензине, растворим в четыреххлористом углероде, низкая склеивающая способность, отлично снижает трение, разлагаясь при отгонке загрязняет материал окисью цинка и образует поры, малотоксичен.

Кислота стеариновая

69,4

360

Применяют в расплавленном состоянии, высокая склеивающая способность при добавке 5-10% масс. хорошо снижает, трение, легко и полностью удаляется без разложения, малотоксична

Кислота олеиновая

13

206

Применяют в расплавленном состоянии, имеет температуру плавления ниже комнатной, поэтому требуется производить прессование в охлаждаемых матрицах, хорошо смачивает порошки, обладает невысокой склеивающей способностью, хорошо снижает трение, малотоксична, реагирует с железом и молибденом.

Парафин

40-60

320-390

Применяется в расплавленном состоянии, хорошо смачивает порошки, образует устойчивые пленки, обладает высокой склеивающей способностью при ведении в смесь 10-12% масс. и дает очень прочные прессовки, смеси дают большую усадку при выпаривании пластификатора, нетоксичен, химически инертен.

d-камфара

178

209

Растворима в воде и спирте и др. растворителях, обладает исключительной склеивающей способностью и дает прессовки большой прочности даже при содержании в смеси 0,2-0,3 % масс., при отгонке отгоняется полностью, обладает фармакологическим действием (успокаивающее), огнеопасна. Имеет высокую стоимость.

Каучук натрий-бутадиеновый

(СКБ)

Разлагается на неполные полимеры (олигомеры), начиная с 90ОС

Растворим в бензине и толуоле, обладает высокой склеивающей и пленкообразующей способностью и обеспечивает высокую прочность прессовок, при удалении оставляет 0,1-0,2% свободного углерода, нетоксичен.

Полиэтиленгликоль (ПЭГ)

Разлагается на воду и углекислый газ, начиная с 120ОС

Растворяется в воде, этиловом спирте, ацетоне и других органических растворителях, обеспечивает получение плотных и прочных прессовок, склонных к обкрашиванию острых кромок, удаляется из прессовки с разложением на воду и углекислый газ, инертен, нетоксичен, неогнеопасен.

Поливинилацетат (ПВА)

Разлагается на воду и углекислый газ, начиная с 120ОС

Растворим в воде и этаноле, обладает удовлетворительной склеиваемостью, прессовки достаточно прочны, но требуют осторожного обращения, зольность не обнаружена, нетоксичен.

мо вводить в смесь и тем выше плотность прессовки, тем меньше искажения формы, возникающие при сушке и спекании. Пластификатор считается хорошим по этому свойству, если достаточно ввести в смесь 0,2-1% по массе, пластификаторов среднего качества требуется вводить от 1 до 2 процентов, пластификаторы невысокого качества вводятся в количестве от 2-х до 10% масс. при прессовании в закрытых прессформах. Если применяют мундштучное (экструзионное) прессование, то хорошим считается пластификатор, которого достаточно ввести от 8 до 12-ти процентов.

Антифрикционные свойства пластификатора приводят к снижению трения между частицами порошка при прессовании и способствуют более высокому уплотнению прессовки, а понижение сил трения прессовки о стенки матрицы снижает усилия прессования, расспрессовки и увеличивает срок службы матрицы.

Равномерное и полное разложение или испарение пластификатора при нагреве способствует полному его удалению из прессовки при спекании и обеспечивает возникновение контактов между частицами при более низкой температуре и определяет отсутствие пористости в спеченной заготовке.

Типичный график разложения наиболее распространенных пластификаторов - ПЭГ-155 и СКБ показан на рисунке 67, из которого видно, что разложение ПЭГ-155 начинается при температуре около 120°С и медленно растет до температуры около 350°С, затем скорость разложения резко увеличивается и пластификатор полностью распадается при температуре около 600°С.





Рис.67. Термогравиметрические кривые

разложения: А- ПЭГ-115, Б- кау-

чук.
 
Аналогично, но в другом, более высоком интервале температур, протекает удаление каучука (СКБ). Однако полного удаления каучука не происходит, так как часть его разлагается с образованием свободного углерода, около 0,1-0,2% масс.

Рассматривая кривые разложения пластификаторов, можно сделать вывод, что в интервале температур, при котором происходит наиболее бурное разложение пластификатора, нагрев заготовок следует производить медленно и плавно, в то время как в интервале температур, при котором газовыделение незначительно, нагрев можно производить с высокой скоростью.

Задача цехового технолога и состоит в том, чтобы, проведя эксперимент в условиях цеха, определить скорости нагрева заготовок в различных интервалах температур, в зависимости от массы заготовок.

При изучении разложения пластификатора важно учесть и вид продуктов разложения пластификатора - это могут быть вода, метан, водород, окись углерода и двуокись углерода и другие соединения, обладающие химической активностью по отношению к твердосплавной смеси.

После отгонки пластификатора заготовка приобретает металлический блеск, прочность, хорошо обрабатывается на металлорежущих станках.

Процессы, происходящие при спекании твердых сплавов можно описать в следующем порядке:

1) При температуре 60-300°С испаряются остатки растворителя и адсорбированная влага. Нагрев изделий в этом интервале температур следует производить медленно во избежание разрушения сырой и еще не прочной заготовки парами отделяющихся соединений. Рекомендуется начальное отделение растворителя и влаги производить в отдельной печи - сушильном шкафу при температуре не более 180°С с выдержкой в парах растворителя и при небольшом разряжении порядка 15-20 мм вод. ст. Эта часть процесса изучена в работе N°4.

2) При температуре 500-700°С разлагается и удаляется пластификатор, частично удаляются адсорбированные газы, восстанавливаются окисные пленки на частицах кобальта, железа, никеля и вольфрама. В этом интервале температур также следует производить медленный нагрев, поскольку количество отделяющихся газов велико, например, при нагреве 1 кг заготовок, содержащих 2% пластификатора (каучука), то-есть около 20-ти грамм, выделится до 35-ти литров паров бензина.

3) В интервале температур 800-1000°С свариваются отдельные карбидные зерна в местах их соприкосновения, начинается упрочнение изделия.

4) При температуре 1150-1300°С наблюдается диффузионное растворение карбида вольфрама в кобальте, которое завершается в точке "а" на рисунке 67. образуются твердые растворы на основе кобальта с температурой плавления 1300-1500°С и появляется жидкая фаза. Количество жидкой фазы растет и приблизительно при 20% карбида вольфрама в растворе (точка "b") весь кобальт преходит в состав жидкой фазы. Этот процесс сопровождается активной усадкой - уменьшением линейных размеров спекаемого изделия и уплотнением материала.



Рис.67. Диаграмма системы WC-Co.

При достижении температуры плавления эвтектики, состоящей из кобальта с растворенным в нем карбидом вольфрама и углеродом, вступают в действие силы поверхностного натяжения. Происходит перемещение карбидных зерен - так называемое "жидкое" течение. Процесс происходит при 1300-1400°С и заканчивается почти полным уплотнением спекаемого изделия.

5) По мере повышения температуры до полной температуры спекания продолжается растворение зерен карбида вольфрама в кобальте, пока его содержание в жидкой фазе не достигнет около 38% - этот момент соответствует точке "с" не рисунке 67. В этот момент завершается процесс сварки карбидных зерен и растворение их в кобальте. Расплавленная смесь заполняет все промежутки и поры между карбидными зернами и достигается максимальная плотность изделия. В это же время из композиции полностью удаляются все растворенные газы.

Одновременно начинается и происходит вредное явление, сопровождающее спекание - перекристаллизация карбида вольфрама через жидкую фазу, при которой карбид вольфрама вначале растворяется в кобальте, а затем кристаллизуется в виде равноосных крупных кристаллов, обладающих пониженной прочностью.

6) После выдержки при максимальной температуре, во время которой завершаются процессы, определяющие формирование будущей структуры твердого сплава, сплав охлаждают. При охлаждении в интервале температур 1500-1300°С из жидкости на затравках - оставшихся зернах карбида вольфрама или специально введенного карбида тантала или карбида ниобия выпадает растворенный в жидкой фазе карбид вольфрама, что приводит к еще большему увеличению зерен карбида вольфрама. Это приводит с одной стороны к усилению контакта между зернами (это хорошо) и к увеличению размеров зерен - это плохо, так как снижается интегральная (общая) прочность материала, правда, возрастает сопротивление изнашиванию при трении (это иногда требуется).

Далее из расплава начинает выделяться растворенный в нем углерод, который выпадает в виде отдельных частиц графита, либо в виде скоплений таких частиц, снижая общую прочность и твердость материала.

Проведение процесса спекания требует тщательного соблюдения температур нагрева, темпа их достижения и соблюдения соответствующих выдержек. Только при этом можно получить твердые сплавы с заданными физико-механическими свойствами.

Температура окончательного спекания в вакууме зависит от состава и зернистости исходной смеси. Температуры спекания некоторых твердых сплавов даны в таблице 6.
Таблица 6

Температуры спекания некоторых твёрдых сплавов в зависимости от величина частиц шихты


Марка сплава

Зернистость

(сравнительная)

Средняя температура спекания, °С

ВК6

Мелкозернистый

Среднезернистый

Крупнозернистый

Особокрупнозернистый

1400

1430

1450

1480

ВК8

Мелкозернистый

Среднезернистый

Крупнозернистый

Особокрупнозернистый

1400

1450

1480

1500

ВК10

Мелкозернистый

Среднезернистый

Крупнозернистый

Особокрупнозернистый

1400

1420

1450

1450

Т15К6




1450

Т5К10




1480

КНТ16




1480

ТН20




1500

Т63НМВ




1450

Т78НЖД




1250

Л

^ АБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 19

4.1. Отгонка влаги и растворителя.
4.1.1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ
1. Печь лабораторная....……....

2. Весы электронные ..................………...

3. Чертилка

4. Прессовка, полученная при выполнении


Рис.68. Печь лабораторная. 1 -корпус, 2 - дверца со слоем теплоизоляции, 3 - "гляделка", 4 - камера печи, 5 - чашка с образцами, 6 - слой теплоизоляции, 7 - панель управления.
лабораторных работ по теме 3............... 5 шт.


^ 4.1.2. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ
В ходе работы используют заготовки, полученные при выполнении работ 1-3. Студент получает пять заготовок, оставленных от предыдущей лабораторной работы, маркирует их, нанося чертилкой номера на плоские поверхности заготовки, взвешивает и записывает их массу. Взвешивание производится на электронных весах с точностью + 0,01 г.

Затем заготовки помещают в сушильный шкаф, включают его в соответствии с технической инструкцией по эксплуатации и производят сушку изделия в парах растворителя в течение 2+ 0,2 часов. затем сушильный шкаф отключают, заготовки охлаждают вместе со шкафом до комнатной температуры, заготовки извлекают и вновь взвешивают.

При обработке результатов измерений определяют величину потери массы заготовки при сушке, вычитая из массы исходной заготовки массу просушенной, и определяют относительное изменение массы в процентах как отношение полученной разности к массе исходной заготовки. затем по результатам расчетов определяют средний результат.
^ 4.1.3. ТРЕБОВАНИЯ К ОТЧЕТУ
Отчет должен содержать краткое описание процесса сушки заготовок с описанием нежела-тельных явлений, которые следует избегать при выполнениии этого процесса, и перечень путей их предотвращения, описание установок, описание действий при выполнении работы и таблицу наблюдений.

Объем отчета 2-3 стр.

Отчет подписывается студентом.
4.1.4. ЛИТЕРАТУРА.
1. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия. Учебник. М., Металлургия, 1980, с 215-246.
^ 4.1.4. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ.
1. Для чего производится сушка спрессованных изделий ?

2. Какие опасные моменты возникают при сушке прессовок ?

3. Каким образом можно избежать растрескивания заготовок при сушке ?
^ 4.1.5. ПРОТОКОЛ ИЗМЕРЕНИЙ
  Таблица измерений имеет вид представленный на рисунке 69

№№

Масса образца

до сушки, г

Масса образца

после сушки, г

Величина

изменения массы, г

Относительное изме-

нение массы, %


Рис.69. Таблица наблюдений к работе № 19
^ ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 20

4

.2. Наблюдение разложения пластификатора при предварительном спекании.

^ 4.2.1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ
1. Печь вакуумная .........……….....

2. Весы электронные .......................

3. Прессовка, полученная при выполнении

лабораторной работы N°4 ................ 5 шт.


Рис.70. Общий вид вакуумной печи СНВС 1.3.1/16И3. 1- пульт управления, 2 - нагревательная камера, 3 - вакуумный диффузионный насос, 4 - вентили и трубопроводы, 5 - механические (форвакуумные) насосы.


^ 4.2.2. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ
В ходе работы используют заготовки, полученные при выполнении работы N°4. Студент получает пять заготовок, оставленных от предыдущей лабораторной работы, взвешивает и записывает их массу. Взвешивание производится на электронных весах с точностью + 0,01 г.

Затем заготовки помещают в вакуумную печь, включают ее в соответствии с технической инструкцией по эксплуатации и производят так называемое предварительное спекание, при котором отгоняется пластификатор и возникают первичные контакты между частичками. Затем печь отключают, заготовки охлаждают вместе с печью до комнатной температуры, заготовки извлекают и вновь взвешивают.

Вакуумная печь обеспечивает эффективное удаление пластификатора путем его испарения при температуре 300-350°С и разложение оставшейся части в интервале температур 700-1000°С. Одновременно при термообработке заготовок в печи происходит науглероживание материала углеродом, выделяющимся из разлагающегося пластификатора. Поэтому в печи поддерживается неглубокий вакуум, так называемый форвакуум.

Камерная печь сопротивления с нагревателем из вольфрама типа СНВЭ 1.3.1/16 И4 рассчитана на длительную работу при температуре 700-1000°С.

Вакуумная система печи обеспечивает достижение исходного вакуума в холодном состоянии печи до 2 Па и снабжена уловителем-осадителем отсасываемых паров пластификатора, роль которого выполняет камера диффузионного насоса.

Предельное рассчетное газовыделение - до 8 л/с при давлении до 0,3 КПа соответствует паспортной производительности двух вакуумных насосов НВР-0,5.



Объем печи - 3 дм3 (100300100 мм).


Печь снабжается тиристорным регулятором с фотоэлектрическим программатором, в котором применен задающий шаблон из бумаги, вырезанный по контуру в соответствии с требуемой циклограммй нагрева. Печь оснащена контрольно-измерительными приборами: самопишущим термометром, мановакуумметром, амперметром и ваттметром

Мощность нагревателя 20 квт.


Рис.71 Циклограмма работы печи для

предварительного спекания.


для контроля работы нагревателя и манометром для контроля давления охлаждающей воды.

В схеме печи имеются следующие блокировки, исключающие несанкционированные включения нагревателя: по расходу воды, по предельному току, по вакууму.

Циклограмма работы печи приведена на рисунке 71.

При обработке результатов измерений определяют величину потери массы заготовки при сушке, вычитая из массы исходной заготовки массу просушенной, и определяют относительное изменение массы в процентах как отношение полученной разности к массе исходной заготовки. затем по результатам расчетов определяют средний результат.



Рис.72. Схема печи для предварительного спекания. 1 - герметичный корпус печи, 2 - нихромовый нагреватель, 3 - теплоизоляция, 4 - выхлоп отсосанных газов, 5 - вакуум-насос, 6 - уровень масла в поглотителе, 7 - расширитель, 8 – корпус поглотителя, 9 - вакуумные трубопроводы (показаны утолщенной линией).

^ 4.2.3. ТРЕБОВАНИЯ К ОТЧЕТУ
Отчет должен содержать краткое описание процесса сушки заготовок с описанием нежелательных явлений, которые следует избегать при выполнении этого процесса, и перечень путей их предотвращения, описание установок, описание действий при выполнении работы и таблицу наблюдений.

Объем отчета 2-3 стр.

Отчет подписывается студентом.
4.2.4. ЛИТЕРАТУРА
1. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия. Учебник. М., Металлургия, 1980, с 215-246.
^ 4.2.4. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ.
1. Для чего производится предварительное спекание ?

2. Какие опасные моменты возникают при предварительном спекании ?

3. Каким образом можно избежать растрескивания заготовок при предварительном спекании ?
^ 4.2.5. ПРОТОКОЛ ИЗМЕРЕНИЙ
Таблица измерений имеет вид, показанный на рисунке 73


№№

Масса образца

до сушки, г

Масса образца

после сушки, г

Величина

изменения массы, г

Относительное изме-

нение массы, %


Рис.73. Таблица измерений к работе №20

^ ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 21
4.3. Определение усадки.
4.3.1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ
1. Вакуумная печь .................………………………………………………..

2. Весы электронные ...........…………………………………………………..........

3. Штангенциркуль .......................…………………………………………………....

4. Прессовка, полученная при выполнении лабораторной работы N°5 ................. 5 шт.

^ 4.3.2. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ
Третьим, заключительным и наиболее ответственным, этапом операции спекания является окончательное спекание, осуществляемое при температуре, в нашем случае, 1400°С.

В ходе работы используют заготовки, полученные при выполнении работы N°20. Студент получает пять заготовок, оставленных от предыдущей лабораторной работы, взвешивает и записывает их массу. Взвешивание производится на электронных весах с точностью +0,01 г. Измеряют и записывают линейные размеры заготовок: длину, ширину, высоту с точностью +0,1 мм

Затем заготовки помещают в вакуумную печь, включают ее в соответствии с технической инструкцией по эксплуатации и производят окончательное спекание, при котором формируются окончательные свойства изделия.

Типовая циклограмма работы печи приведена на рисунке 75.



Рис.75. Циклограмма работы печи для

окончательного спекания.

Затем печь отключают, заготовки охлаждают вместе с печью до комнатной температуры, заготовки извлекают и вновь взвешивают.

Вакуумная печь для окончательного спекания типа СНВС 1.3.1/16 И3 - это камерная печь сопротивления с нагревателем из вольфрама рассчитана на длительную работу при температуре 1400-1600°С (Рис. 76). Вакуумная система печи обеспечивает достижение исходного вакуума в холодном состоянии печи до 2 Па при газовыделении - до 8 л/с при давлении до 0,3 КПа.





Рис.76. Вакуумная печь для окончательного спекания типа СНВЭ 1.3.1/16И3.

1 -двухслойный корпус печи с водяной рубашкой, 2, 9 - двухслойные крышки с во-

дяной рубашкой, 3 - торцевой экран, 4 - нижний водоохлаждаемый экран, 5 - торце

вой нагреватель из вольфрама, 6 - токоподводящая шина, 7 - водоохлаждаемый

токоподвод, 8 - гляделка, 10 - боковой нагреватель из вольфрама.
Система охлаждения печи - водяная, замкнутая.

Объем печи - 3 дм3 .

Мощность нагревателя - 20 квт.

Печь оснащена контрольно-измерительными приборами: самопишущим термометром, мановакуумметром, амперметром и вольтметром для контроля работы нагревателя и манометром для контроля давления охлаждающей воды.

На первой стадии нагрева из шихты отгоняются остатки газов и пластификатора. На второй стадии нагрева происходит окончательное спекание и формируется заданная структура материала.

После завершения процесса печь охлаждают, открывают и извлекают из нее готовые изделия.

При обработке результатов измерений определяют величину потери массы заготовки при спекании, вычитая из массы исходной заготовки массу спеченной, определяют относительное изменение массы в процентах как отношение полученной разности к массе исходной заготовки. Затем по результатам расчетов определяют средний результат. Одновременно измеряют размеры спеченной заготовки с точностью +0,1 мм и по формуле:

 

L2

К = ──, где

L1   L2 - размер изделия после спекания;

L1 - размер заготовки перед спеканием,

рассчитывают коэффициент линейной усадки.

Коэффициент линейной усадки определяют по величине изменения длины, толщины и высоты изделия.
^ 4.3.3. ТРЕБОВАНИЯ К ОТЧЕТУ
Отчет должен содержать краткое описание процесса спекания заготовок с описанием нежелательных явлений, которые следует избегать при выполнении этого процесса, и перечень путей их предотвращения, описание установок, описание действий при выполнении работы и таблицу наблюдений.

Объем отчета 2-3 стр.

Отчет подписывается студентом.
4.3.4. ЛИТЕРАТУРА.
1. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия. Учебник. М., Металлургия, 1980, с 215-246.
^ 4.3.5. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ.
1. Для чего производится окончательное спекание ?

2. Какие явления сопровождают окончательное спекание ?

3. Какие виды брака возникают при окончательном спекании ?
^ 4.3.5. ПРОТОКОЛ ИЗМЕРЕНИЙ
Таблица наблюдений имеет вид показанный ниже.



№№

Масса до нагрева, г

Масса после

нагрева, г

Величина

изменения массы, г

Длина образца до нагрева, мм

Длина образца после нагрева, мм

Линейная усадка по длине образца

Ширина образца до нагрева, мм

1

2

3

4

5

6

7

8




Ширина образца после нагрева, мм

Линейная усадка по ширине образца, мм

Высота образца до нагрева, мм

Высота образца после нагрева, мм

Линейная усадка по высоте образца

Объём образца до нагрева,

мм3

Объём образца после нагрева,

мм3

Объёмная усадка

9

10

11

12

13

14

15

16


1   2   3   4   5   6



Скачать файл (9466 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации