Загрузка...
скачать (55.7 kb.)
Доступные файлы (1):
КР Проектир.констр. и разр.технологии шкафа для белья.doc | 522kb. | 16.05.2006 16:55 | ![]() |
КР Проектир.констр. и разр.технологии шкафа для белья.doc
1 2
Реклама MarketGid:
Загрузка...
^
Весь комплекс материалов, который используется для производства мебели, делится на две группы:
состав изделия (конструкционные и отделочные решения).
используется в технологическом процессе изготовления (производственные и эксплуатационные решения).
Древесина, как отделочный и конструктивный материал обладает: малообъемная масса, высокая прочность, легкость обработки и разнообразных механических приемов ее обработки в изделие. Широкий ассортимент выпускаемых конструкционных материалов на ее основе слоистой и измельченной древесины, красивое поверхностное строение и теплая цветовая гамма во многом влияют на ее использование. На ряду с этим древесина имеет ряд недостатков: размеры и форма изменяется пол воздействием внешней среды, анизотропность свойств зависит от направления волокон, размеры и физико-механические характеристики регламентируются ГОСТом.
Клеи являются основным видом неразъемных соединений древесины и древесных материалов, что обеспечиваем получение надежных прочных долговечных конструкций.
Технологичность мебели определяется производственным и экономическим характером в конечном счете качество и себестоимость продукции. Художественно-конструкционный проект отражает не только материальную структуру, но дает представление о технологии его изготовления т.е. является технологической моделью изделия, которая позволяет реализовать техническую возможность производства. Результатом технологической проработки формы и конструкции в процессе является изделие отвечающая технологическим требованиям современного производства.
Технологичность мебели определяется следующими факторами:
правильный выбор материалов, т.е. учет функционального и конструкционного соответствия материала форме, рациональностью размеров деталей и заготовок с использованием специфических свойств материалов в их взаимодействии друг с другом обеспечивающих надежность работы изделия, экономичностью их использования;
изменением объема механической обработки резанием путем использования более производственных видов обработки;
простой и эстетической целесообразной формой созданий изделий на станках общего назначения и высоко механических технических процессов;
высокое требование к точности и частоте обработки. Точность обработки - это характер соответствия действительных размеров деталей полученных в процессе обработки, принятым на основе расчета или по конструктивному соображению. Точность обработки регламентируется системой допусков и посадок;
рациональность общей компоновки изделия, т.е. возможностью расчленения па сборочные единицы, правильным выбором сборочных масс возможность сборки в любых местах без применения специального оборудования; использование в конструкционных стандартов и унифицированные детали и узлы (самое важное требование).
Существует мнение о том, что где появляется стандарт, там умирает творчество. Не верно в своей основе и связано не пониманием самого процесса "стандартизации" - это система мероприятий по установки и внедрению, разработки точно регламентированных обязательных свойств и качеств изделий, и их частей, материалов, производственных процессов, методой и испытаний, обозначений и единиц измерения, предусмотренное ограничение их числа целесообразно «минимизму». Стандартизация способствует отбору высокого качества изделий, сохранению расхода материалов, создание материальных технических процессов, ускорению и сокращению затрат па подготовку производства. Стандарт есть результат конкретной работы науки, техники и практического опыта.
Технологический процесс
Таблица 8
Наименование операций | Оборудование |
1 | 2 |
1. Раскрой ДСП. 2. Калибрование и шлифование заготовок 3. Контроль качества. Подготовка шпона к облицовыванию
Облицовывание 1. удаление пыли 2. нанесение клея 3. формирование пакета 4. прессование 5. тех. выдержка 6. контроль качества Механическая обработка
| ЦТМФ МКШ-1 Раб.место 1 Раб.место 2 Ц-6 НГ-30 Раб.место 3 РС-9 ПТШ-1 КВ-9 Раб.место 4 МФП МФК-2 СГВП-2 |
Расчёт производительности оборудования
Таблица 9
Марка станка | № Детали | Формула произ- водительности | Тсм, час | Кд | n | Тст, час | Производи тельность шт/см |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
ЦТМФ | 1 2 3 4 5 6 | П = Тсм * Кд * n / Тст | 8 8 8 8 8 8 | 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 | 100 100 100 100 100 100 | 1,250 0,285 0,760 0,414 0,874 1,250 | 576 2526 947 1739 823 576 |
Итого | | | | | | | 7187 |
МКШ-1 | 1 2 3 4 5 6 | П = Тсм * Кд * n / Тст | 8 8 8 8 8 8 | 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 | 100 100 100 100 100 100 | 0,486 0,228 0,228 0,095 0,420 0,486 | 1481 3158 3158 7579 1714 1481 |
Итого | | | | | | | 18574 |
Ц-6 | 1 2 3 4 5 6 | П = Тсм * Кд * n / Тст | 8 8 8 8 8 8 | 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 | 100 100 100 100 100 100 | 0,868 0,868 0,868 0,640 0,868 0,868 | 830 830 830 1125 830 830 |
Итого | | | | | | | 5275 |
НГ-30 | 1 2 3 4 5 6 | П = Тсм * Кд * n / Тст | 8 8 8 8 8 8 | 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 | 100 100 100 100 100 100 | 0,230 0,168 0,168 0,109 0,183 0,261 | 3130 4285 4285 6605 3934 2758 |
Итого | | | | | | | 24997 |
РС-9 | 1 2 3 4 5 6 | П = Тсм * Кд * n / Тст | 8 8 8 8 8 8 | 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 | 100 100 100 100 100 100 | 2,145 1,392 1,392 0,766 1,329 2,760 | 335 517 517 940 541 260 |
Итого | | | | | | | 3310 |
ПТШ-1 | 1 2 3 4 5 6 | П = Тсм * Кд * U / L | 8 8 8 8 8 8 | 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 | 100 100 100 100 100 100 | 0,543 0,279 0,279 0,153 0,485 0,543 | 1325 2580 2580 4703 1484 1325 |
Итого | | | | | | | 13997 |
КВ-9 | 1 2 3 4 5 6 | П = Тсм * Кд * n / Тст | 480 480 480 480 480 480 | 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 | 10 10 10 10 10 10 | 0,968 0,968 0,968 0,500 0,968 0,968 | 4462 4462 4462 8640 4462 4462 |
Итого | | | | | | | 30950 |
МФП | 1 2 3 4 5 6 | П = Тсм * Кд * n / Тст | 8 8 8 8 8 8 | 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 | 100 100 100 100 100 100 | 3,747 1,772 1,772 - 2,696 5,722 | 202 429 429 - 282 132 |
Итого | | | | | | | 1474 |
МФК-2 | 1 2 3 4 5 6 | П = Тсм * Кд * n / Тст | 8 8 8 8 8 8 | 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 | 100 100 100 100 100 100 | 1,200 1,200 1,200 0,518 1,200 1,200 | 633 633 633 1467 633 633 |
Итог | | | | | | | 4632 |
СГВП-2 | 1 2 3 4 5 6 | П = Тсм * Кд / Тц | 480 480 480 480 480 480 | 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 | | 1,072 0,927 0,927 0,657 1,072 1,072 | 403 466 466 657 403 403 |
Итого | | | | | | | 2798 |
Расчёт производительности оборудования определяется по формуле:
П = Тсм * Кд * n / Тст, шт/см (1)
где Тсм – продолжительность смены, час;
Кд – коэффициент использования оборудования;
Тст – оперативное время обработки n заготовок, час.
Например: деталь 2 станок МФП производительность составит
П = 8 * 0,9 * 100 / 1,772 = 429 шт/см.
Ведомость нормирования трудозатрат через элементы времени
Таблица 10
Марка станка | № детали | Кол-во деталей в изделии | Производительность, шт/см | Нормы времени | ||
На деталь, мин | На изделие, мин | На 1000 изделий, час | ||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
ЦТМФ | 1 2 3 4 5 6 | 2 2 1 4 2 1 | 576 2526 947 1739 823 5761 | 0,83 0,19 0,50 0,27 0,58 0,83 | 1,16 0,38 0,50 1,08 1,16 ,83 | 19,3 6,3 8,33 18 19,3 13,8 |
Итого | | 85,03 | ||||
МКШ - 1 | 1 2 3 4 5 6 | 2 2 1 4 2 1 | 1481 3158 3158 7579 1714 1484 | 0,32 0,15 0,15 0,06 0,28 0,32 | 0,64 0,30 0,15 0,24 0,56 0,32 | 10,6 5,2 2,5 4,1 9,3 5,3 |
Итого | | 37,2 |
Продолжение таблицы 10
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
Ц - 6 | 1 2 3 4 5 6 | 2 2 1 4 2 1 | 830 830 830 1125 830 830 | 0,57 0,57 0,57 0,42 0,57 0,57 | 1,14 1,14 0,57 1,68 1,14 0,57 | 19 19 9,5 28 19 9,5 |
Итого | | 104 | ||||
НГ – 30 | 1 2 3 4 5 6 | 2 2 1 4 2 1 | 3130 4285 4285 6605 3934 2758 | 0,15 0,11 0,11 0,07 0,12 0,17 | 0,32 0,22 0,11 0,28 0,24 0,17 | 5 3,6 1,83 4,6 4 2,8 |
Итого | | 21,83 | ||||
РС – 9 | 1 2 3 4 5 6 | 2 2 1 4 2 1 | 335 517 517 940 541 260 | 1,43 0,92 0,92 0,51 0,88 1,84 | 0,72 0,36 0,18 0,42 0,64 0,36 | 12 6 3 6,6 10,6 6 |
Итого | | 44,6 | ||||
ПТШ -1 | 1 2 3 4 5 6 | 2 2 1 4 2 1 | 1325 2580 2580 4703 1484 1325 | 0,36 0,18 0,18 0,10 0,32 0,36 | 0,72 0,36 0,18 0,41 0,64 0,36 | 12 6 3 6,6 10,6 6 |
Итого | | 44,6 | ||||
КВ -9 | 1 2 3 4 5 6 | 2 2 1 4 2 1 | 4462 4462 4462 8640 4462 4462 | 0,10 0,10 0,10 0,05 0,10 0,10 | 0,21 0,21 0,10 0,21 0,21 0,10 | 3,3 3,3 1,6 3,3 3,3 1,6 |
Итого | | 16,4 | ||||
МФП | 1 2 3 4 5 6 | 2 2 1 4 2 1 | 202 429 429 - 282 132 | 2,37 1,11 1,11 - 1,70 3,63 | 4,74 2,24 1,11 - 3,41 3,63 | 79 37 18,5 - 56,6 60,5 |
Итого | | 251,6 | ||||
МФК -2 | 1 2 3 4 5 6 | 2 2 1 4 2 1 | 633 633 633 1467 633 633 | 0,77 0,77 0,77 0,32 0,77 0,77 | 1,54 1,54 0,77 1,28 1,54 0,77 | 25,6 25,6 12,8 21,3 25,6 12,8 |
Итого | | 123,7 | ||||
СГВП - 2 | 1 2 3 4 5 6 | 2 2 1 4 2 1 | 403 466 466 657 403 403 | 1,19 1,03 1,03 0,73 1,19 1,19 | 2,38 2,06 1,03 2,92 2,38 1,19 | 39,6 34,3 17,1 48,6 39,6 19,8 |
Итого | | 199 |
Норма времени на деталь определяется по формуле:
Тшт = Тсм / П, мин (2)
где Тсм – продолжительность смены, мин;
П – производительность станка, шт/см.
Тшт = 480 / 429 = 1,11,мин
Норма времени на изделие определяется по формуле:
Н из = Тшт * n, мин (3)
где n – количество деталей в изделии.
Н из = 1,11 * 1 = 1,11, мин.
Норма времени на 1000 изделий определяется по формуле:
Н1000 = Н из * 1000 / 60, час (4)
Н1000 = 1,11* 1000 / 60 = 18,5, час.
Значения норм времени на изделие и 1000 изделий суммируются по каждому виду оборудования и сводятся сначала в таблицу 10, затем в таблицу 11 (Т 1000 час).
Расчёт количества оборудования
Таблица 11
Марка станка | Т 1000 час | Т потр. час | Т факт. час | Расчётное количество станков | Принятое количество станков | Процент Загрузки, % |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
ЦТМФ | 85,03 | 85,03 | 1889 | 0,04 | 1 | 4 |
МКШ-1 | 36,7 | 36,7 | 1889 | 0,02 | 1 | 2 |
Ц-6 | 104 | 104 | 1889 | 0,05 | 1 | 5 |
НГ-30 | 21,83 | 21,83 | 1889 | 0,01 | 1 | 1,1 |
РС-9 | 187,4 | 187,4 | 1889 | 0,09 | 1 | 9 |
ПТШ-1 | 44,6 | 44,6 | 1889 | 0,02 | 1 | 2 |
КВ-9 | 16,4 | 16,4 | 1889 | 0,01 | 1 | 1,1 |
МФП | 251,6 | 251,6 | 1889 | 0,13 | 1 | 13,3 |
МФК-2 | 123,7 | 123,7 | 1889 | 0,06 | 1 | 6 |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
СГВП-2 | 199 | 199 | 1889 | 0,10 | 1 | 10 |
Потребное количество станко – часов Т потр определяется по формуле:
Тпотр = Т1000 * Агод / 1000, час (5)
где Агод - программа выпуска изд/год.
Т потр = 134 * 1000 / 1000 = 134 час.
Фактический фонд работы оборудования в год Т факт. определяется по формуле:
Т факт = Кр * С * Тсм * Кф , час (6)
где Кр - количество рабочих дней;
С – количество смен в сутках;
Кф – коэффициент, учитывающий простои оборудования на капитальный ремонт.
Т факт = 254 * 1* 8* 0,93 = 1889 , час.
Расчётное количество станков определяется по формуле:
n = Т потр / Т факт. (7)
n = 85,03 / 1889 = 0,04
Процент загрузки определяется по формуле:
g = n *100/ m (8)
где m – принятое количество станков.
g = 0,04 * 100/ 1 = 4 %.
Ведомость технологического оборудования
Таблица 12
Наименование оборудования | Марка | Кол-во | Краткая техническая характеристика ед. оборудования | ||||
Габаритные размеры | Кол-во раб. | Мощность кВт | Масса, кг | ||||
длина | ширина | ||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
Станок круглопил.форматный | ЦТМФ | 1 | 8945 | 9455 | 2 | 96 | 3,7 |
Линия калибрования и шлифования | МКШ-1 | 1 | 13727 | 4760 | 2 | 244 | 24,5 |
Станок круглопил. универсальный | Ц-6 | 1 | 1600 | 1405 | 1 | 4 | 0,73 |
Ножницы гильотинные | НГ-30 | 1 | 4150 | 4460 | 2 | 6,6 | 6,24 |
Станок ребросклеиващий | РС-9 | 1 | 1835 | 850 | 1 | 1,32 | 0,63 |
Станок для проклейки торцов | ПТШ-1 | 1 | 3150 | 1240 | 2 | 2,6 | 0,92 |
Клеевые вальцы | КВ-9 | 1 | 1754 | 685 | 2 | 2,1 | 1,435 |
Линия облицовки щитов | МФП | 1 | 24000 | 4100 | 3 | 32,5 | |
Линия обработки и облицовывания кромок | МФК-2 | 1 | 38605 | 7200 | 4 | 123,07 | 46,6 |
Сверлильно-пазовальный станок | СГВП-2 | 1 | 1305 | 1000 | 1 | 2,2 | 0,66 |
Площадь цеха берется с учетом складского помещения, с учетом габаритных размеров оборудования. Данный цех по производству шкафа для белья равна 1188 м2.
Расчёт численности рабочих
Таблица 13
Наименование оборудования | Марка станка | Количество станков | Число дней работы обор.м | Число штатных рабочих обслуживающих | ||
Единицу оборудо-вания | Всё оборудование | |||||
в одну смену | разряд | |||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
Станок кругло –пильный форматный | ЦТМФ | 1 | 12,7 | 2 | 2 | V III |
Линия калибрования и шлифования | МКШ-1 | 1 | 5,08 | 2 | 2 | III V |
Станок круглопильный универсальный | Ц-6 | 1 | 20,32 | 1 | 1 | IV |
Ножницы гильотинные | НГ-30 | 1 | 2,54 | 2 | 2 | III, II |
Станок ребросклеивающий | РС-9 | 1 | 50,8 | 1 | 1 | III |
Станок для проклейки торцов | ПТШ-1 | 1 | 2,54 | 2 | 2 | III IV |
Клеевые вальцы | КВ-9 | 1 | 2,54 | 2 | 2 | III, IV |
Линия облицовки щитов | МФП | 1 | 45,72 | 3 | 3 | III, IV, V |
Линия обработки и облицовывания кромок | МФК-2 | 1 | 15,24 | 4 | 4 | III, II IV, V |
Сверлильно-пазовальный станок | СГВП-2 | 1 | 7,62 | 1 | 1 | III |
^
Производственная программа цеха определяется производительностью головного оборудования. В цехе головным оборудованием является: пресс марки МФП.
Для расчёта производственной программы назначаем режим работы цеха таблица 11.
Фонд рабочего времени оборудования в год
Таблица 14
Показатель | Для технически неоснащённых рабочих мест | Для технически оснащённых рабочих мест |
1 | 2 | 3 |
| 365 | 365 |
| 105 | 105 |
| 6 | 6 |
4. Капитальный и профилактический ремонт, дни | | 12 |
5. Количество рабочих дней | 254 | 242 |
6. Продолжительность смены, час | 8 | 8 |
7. Количество смен в сутках | 1 | 1 |
8. Фактический фонд работы оборудования в год, час | 2032 | 1936 |
Производительность пресса определяем по формуле. Через оперативное время, данные которого определяют по справочнику нормирования трудозатрат
П = Тсм * Кд * Км * n / Т ст, шт/см (9)
где Тсм- продолжительность смены, мин;
Кд - коэффициент использования пресса;
n – время затраченное на 100;
Тст – время работы пресса, необходимое для раскроя n – штук заготовок, час.
Расчет производительности производится по наибольшей детали вертикального щита 2005*560.
Принимаем Тсм = 480 мин., таблица 14, Кд = 0.9, Тст = 0,230
П = 480 * 0.9 * 100 / 19 = 2273 шт/см.
Производственная программа цеха определяется по формуле:
А год = Псм * Кр * С / n, изд /в год (10)
где Псм- производительность станка в смену, шт/см;
Кр- количество рабочих дней в году, дн;
С- количество смен в сутках;
n- количество деталей в изделии (8).
Принимаем Псм = 2273 шт/см, формула 9
Кр = 254 таблица 14
С =1 таблица 14
n = 6 таблица 1
А год = 2273* 254 * 1 / 6 = 96223 изд./в год
Расчётную годовую программу принимаем А год = 96223 изд/в год.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Разработан определенный план действий по производству изделия – шкаф для белья. Были учтены все требования, для создания мебели, соответствующей деятельности человека и его природе: решению декоративно - художественных, а также художественно-конструкционной ориентации; целевому и функциональному назначению; требованиям качества и эксплуатации ее.
Закреплён усвоенный материал по производственному процессу мебели. Технологическая часть является основным разделом курсового проекта. Глубина проработки вопросов, рассматриваемых в технологической части, определяет качество курсового проекта в целом.
В настоящее время в результате непрерывно развития технологического процесса проявляются новые решения по вопросам технологии и техники. Поэтому при выполнении курсового проекта мною было изучено множество современных разработок в этой области, что позволило мне расширить свой кругозор в научно-технической Информации в области производства изделий из древесины.
^
В.Е. Кузнецов, Б.И.Артамонов, В.Ф. Савченко, В.Н. Гонт «Справочник мебельщика. Конструкции и функциональные размеры. Материалы».
Л.В. Пахнутова, Ж.А. Корнева «Технология изделий из древесины», Красноярск, 1997г.
Л.В. Пахнутова, Ж.А. Алимцева «Расчет материалов в производстве изделий из древесины», Красноярск, 1995г.
1 2
Скачать файл (55.7 kb.)