Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Учебное пособие - файл Учебное пособие основы эксплуатации горных машин и оборудования.doc


Учебное пособие
скачать (2899.1 kb.)

Доступные файлы (1):

Учебное пособие основы эксплуатации горных машин и оборудования.doc11242kb.24.02.2008 23:09скачать

содержание
Загрузка...

Учебное пособие основы эксплуатации горных машин и оборудования.doc

1   ...   4   5   6   7   8   9   10   11   ...   14
Реклама MarketGid:
Загрузка...

В связи с тем, что мойка связана с большим потреблением воды и применением веществ, загрязняющих окружающую среду, при организации моечных работ необходимо обеспечивать обо­ротное водоснабжение, сбор, хранение и регенерацию специаль­ных моющих составов.

^


5.4. Разборка, сборка машин



Технологическим процессом сборки (разборки) называют комплекс сборочных (разборочных) и слесарных операций по сборке (разборке) машины (рис. 5.1)



Рис. 5.1. Схема технологического процесса сборки, разборки машины


Разборку, сборку машин можно осуществлять непосредственно в РММ (ре­монтном цехе) или на внешней разборочно-сборочной площадке. В РММ (ремонтном цехе) разбирают машины, заходящие собственным ходом или привозимые на транспортных средствах. Для их разборки, сборки используют цеховые мосто­вые краны. На прицеховой площадке разбирают машины с по­мощью кранов на пневмо- или гусеничном ходу. Затем детали и сборочные единицы на платформах или других транспортных средствах доставляют в соответствующие отделения (цехи).

Разборку, сборку крупного карьерного оборудования при капиталь­ном ремонте выполняют частично на специальной ремонтной пло­щадке, расположенной недалеко от места работы машины.

В технологических картах на разборку, сборку машин указывают по­рядок выполнения операций, применяемые приспособления и ин­струмент, нормы времени, а также основные технические условия на разборку, сборку. В процессе разборки, сборки не допускается обезличивание деталей работавших до ремонта в паре.

Разборку, сборку машин можно производить последовательным или комбинированным методами. В первом случае разбирают, собирают сначала одну сборочную единицу, затем вторую и т. д. Время, используе­мое при этом на разборку, сборку машины, — сумма технологического времени по всем операциям:

(5.1)

где ti - время, необходимое для выполнения одной операции.

При комбинированном методе ведут параллельно разборку нескольких сборочных единиц машины, и время разборки при этом значительно сокращается. Время, затрачиваемое на весь цикл разборки

(5.2)

где К - коэффициент, учитывающий одновременность выполнения операций по разборке, К < 1.

Разборку начинают с деталей, которые мешают разборке или могут быть легко повреждены (защитные ограждения, масляные трубки, тяги, рычаги, приборы, механизмы управления и др.). При от­винчивании деталей принимают меры по предотвращению их поломки и порчи резьбы. Гайки и болты не должны срубаться. При отвинчивании корродированных болтов и гаек их предвари­тельно смачивают керосином. Снятые болты и гайки следует сразу сортировать и укладывать по размеру, предварительно исправив резьбу на прогоночном станке. Неразъемные соединения (закле­почные, сварные, паяные и др.) разбирают только при поврежде­нии деталей или нарушении соединения (повреждение швов, заклепок). Неподвижные разборные соединения (конусные, шпо­ночные, шлицевые, гладкие прессовые и др.) подлежат разборке в обязательном порядке. Для этого используют универсальные и специальные съемники (рис. 132), ускоряющие работу и обес­печивающие сохранность деталей.




Рис. 132. Съемники:

а - винтовой; б - гидравлический; в - индукционный; в - ручной пресс; 1-ци­линдр; 2-бачок о маслом; 3-ручной насос; 4 — индуктор

Эффективны индукционные съемники, основанные на принципе нагрева охватывающей де­тали вихревыми токами до температуры 120—140 °С, после чего она легко снимается. Для разборки применяют также ручные винтовые, рычажно-реечные и гидравлические прессы, послед­ние - для крупных деталей. Для сохранения поверхностей рас-прессовку иногда выполняют нагнетанием масла под давлением до 200 МПа в зону сопряжения. Для этого же ее выполняют с по­степенным нарастанием начального усилия.

Важное значение имеет правильная укладка снятых деталей. Крупные и тяжелые детали, не требующие ремонта, укладывают на деревянные подкладки и козлы, а мелкие — в металлические корзины или сетчатые ящики для отправки на мойку. Спаренные детали, не разобщаемые при ремонте (шестерни, вкладыши), клеймят и связывают вместе; к необезличиваемым деталям при­крепляются бирки, по которым определяют их принадлежность к той или иной машине (агрегату). При индивидуальном ремонте маркируют все детали.


^

5.6. Контроль и дефектовка деталей


Дефектовка Ивашов,цеков

Дефектовку деталей выполняют для определения их техниче­ского состояния и возможностей дальнейшего использования. Осно­ванием для дефектовки являются технические условия, где ука­зываются возможные дефекты деталей, способы их определения, признаки выбраковки, размеры и технические характеристики де­талей, не подлежащих ремонту, ремонтируемых или используемых без ремонта, способы восстановления или ремонта деталей.

Контроль и сортировка (дефектация) деталей имеет целью разделение их на три группы: годные (исправные), требующие ремонта (подлежащие восстановлению) и негодные. От правильности сортирования существенно зависят стоимость и качество ремонта. Отнесение в негодные тех деталей, которые еще можно использовать до следующего ремонта или отремонтировать, удорожает ремонт, а небрежный контроль и использование дефектных деталей снижает его качество.

Сортируемые детали обычно имеют следующие дефекты: из­нос, выражающийся в изменении размеров, повреждении и изме­нении формы поверхностей (появление биения, конусности, оваль­ности, бочко- и седлообразное, некруглости и др.); усталост­ные трещины; поломки, разрушения сварных и заклепочных швов, обрывы; трещины, волосовины и остаточные деформации от перегрузок, тепловых напряжений и др.; деформации чугунных деталей вследствие старения; потеря упругости, коррозия, на­росты и др. по которым без особого труда может быть ре­шен вопрос, можно ли такие детали допустить к дальней­шей работе после некоторого восстановления или их надлежит выбраковать.

Сортируют детали по технической документации, в которой указывают, браковочные признаки (недопустимые дефекты); раз­меры, подвергаемые контролю, их допускаемые отклонения для годных деталей и ремонтные размеры для ремонтируемых; до­пускаемые отклонения геометрической формы (биение, несоос­ность, овальность, конусность, неперпендикулярность и др.).

Наибольшую практическую трудность составляет установление выбраковочных признаков для деталей, подверженных естественному меха­ническому износу. Данный во­прос следует разделить на две части: во-первых, необ­ходимо знать признаки, по которым детали не должны допускаться без соответствующего восстановления (пре­дельный износ), и, во-вторых, знать признаки, по кото­рым можно было бы судить об окончательной выбраковки деталей (полный износ). Основные причины окончательной выбраковки дета­лей следующие: износ термически обра­ботанного слоя; изменение размеров деталей превышающих предельные; снижение конструктивной прочности деталей.

^ Методы дефектоскопии и контроля. Первая стадия сортирования - внешний (визуальный) осмотр с применением простейших измерительных средств (масштабной линейки, штангенциркуля, микрометра и др.), при котором выбраковывают детали с недопустимыми дефектами (повреждениями), хорошо видными невооруженным глазом (поломками, трещинами, разрушениями швов, большими остаточными деформациями, износом, коррозией и др.). На второй стадии оставшиеся детали проверяют специаль­ными приборами для выявления мелких и скрытых трещин различными методами: магнитным, люминесцентным, рентгеновским, гамма-лучевым, ультразвуко­вым и красками /2, 7, 21,25/.

Визуальным методом выявляется значительная часть дефектов деталей и узлов оборудования (вмятины, тре­щины, нарушение плотности заклепочных и сварных со­единений, выпучины, разрушение футеровки и др.). Для более точного определения повреждений применяют оп­тические приборы, главным образом лупы простые, а в некоторых случаях бинокулярные.

Значительная часть дефектов деталей устанавливается внеш­ним осмотром. Так, корпусные детали из стального литья выбра­ковываются при обнаружении трещин, изгибов, нарушающих прочность. Оси и валы не подлежат восстановлению при обна­ружении трещин, изломов или остаточных деформаций от скру­чивания.

Зубчатые колеса и шестерни выбраковываются при изломе зубьев, трещинах, питтинге на зубьях, отслоении цементации, при значительном износе по толщине и длине зуба, а также при износе посадочных мест, шлицевых впадин и шпоночных канавок.

Подшипники качения выбраковываются при обнаружении трещин, раковин, шелушения, рисок, цветов побежалости на эле­ментах подшипников, надломов и трещин сепараторов.

При всей простоте визуального метода с его помощью обнаруживаются не все дефекты.

Методы, основанные на свойствах магнитного поля, применяют для выявления трещин, скрытых раковин и шлаковых пленок в стальных и чугунных деталях, кото­рые не могут быть определены визуально. Намагничивание проверяемых деталей может быть осуществлено несколькими способами, главными из ко­торых являются: полюсный (рис. 6, а) при котором деталь намагничивается по­стоянным магнитом или электромагнитом со стальным сердечником, при котором деталь приобретает явно вы­раженные магнитные полюсы; циркулярный (рис. 7), когда через деталь пропускают ток, при котором магнитные силовые линии замыкаются внутри самой детали и она не имеет явно выраженных полюсов; комбинированный; одновременно применяют по­люсный и циркулярный способы.




Рис. 6. Полюсное намагничивание электромагнитом (а), соленои­дом (б: 1-деталь; 2- дефект; 3- силовые линии магнитного ноля; 4 –электромагнит); и циркулярное намагничивание током через деталь (в) и через проводник в полой детали (г: 1-деталь; 2-дефект; 3-силовые линии магнитного поля; 4-проводники)


Полюсное намагничивание обычно применяют при выявлении поперечных трещин, а циркулярное - при вы­явлении дефектов, расположенных продольно.

Магнитный метод, основанный также на свойстве магнитного потока об­разовывать местные поля рассеивания в зоне скрытых трещин, раковин и посторонних включений. При магнитопорошковом спо­собе (рис. 133, а) деталь устанавливают на стол дефектоскопа, намагничивают 2—3-кратным включением тока на 1,5—2 с и поливают магнитной суспензией. Смесь магнитного порошка осаж­дается в месте поля рассеивания, указывая расположение дефекта. Деталь затем размагничивают медленным отводом от нее электромагнита.

Рис. 133. Схемы дефектоскопии: А-магнитопорошковой; б-магнитографической; в-ультразвуковой по способу «звуковой тени»; г-ультразвуковой по способу «отражения импульсов»; 1-контакт­ная плита; 2-проверяемая деталь; 3-контактный диск; 4-рукоятка для зажима детали; б-магнитный пускатель; 6- трансформатор; 7-намагничивающее устрой­ство; 8-магнитная лента; 9- элемент металлоконструкции с дефектом в сварном шве (Г-III- импульсы соответственно от дефекта, края шва, края магнитной ленты); 10- излучатель; 11-дефект; 12-приемник; 13-сканирующая (искательная) го­ловка


Для выявления дефектов в сварных швах и трещин в элемен­тах металлоконструкций более пригоден магнитографический спо­соб (рис. 133, б), заключающийся в намагничивании контроли­руемого элемента конструкции вместе с прижатой к его поверх­ности магнитной лентой с последующим воспроизведением и рас­шифровкой записи в стационарных условиях с помощью воспроиз­водящей аппаратуры.

Методы дефектоскопии, осно­ванные на свойствах звуковых волн, разделяются на звуковой и ультразвуковой. Воз­можностью выявления дефектов с помощью звука нача­ли пользоваться сравнительно давно. При звуковом ме­тоде контролируемую деталь обстукивают молотком и по звуку, который она издает, определяют наличие или отсутствие дефектов.

Метод акустической эмиссии также основан на свойстве металличе­ской деталей, конструкции изменять звуковой фон при появлении скрытых разрушений. По его характеру и изменению, регистрируемому прибором, судят о наличии трещин и местах их расположения.

Более современным методом выявления дефектов, основанным на свойствах звуковых волн, является уль­тразвуковой метод. Ультразвуковой метод основан на способности ультразвуко­вых колебаний распространяться в виде направленных пучков и отражаться от дефекта (трещины, раковины, непровара и др.). В настоящее время различают три основных метода обнаружения дефектов с помощью уль­тразвука: теневой, отражения и резонансный (рис.133, в, г, ).

Способом звуковой тени (рис. 133, в) дефект обнаруживают, по­мещая деталь между излучателем и приемником. Доступ к ней должен быть свободным с обеих сторон, что не всегда возможно. Способ отражения импульсов (рис. 133, г) позволяет контроли­ровать деталь, помещая прибор с одной ее стороны.

Для возбуждения импульсов используют искательные (сканирую­щие) головки. При дефектоскопии шва головку с наклонным преобразователем перемещают по предварительно защищенной поверхности вдоль шва, совершая продольно-поперечные движе­ния с шагом 2—4 мм (рис. 133, г).

Благодаря этому уль­тразвуковой метод более пригоден для выяв­ления трещин и дефектов в сварных швах (рис. 133). Для возбуждения импульсов используют искательные (сканирую­щие) головки. При дефектоскопии шва головку с наклонным преобразователем перемещают по предварительно защищенной поверхности вдоль шва, совершая продольно-поперечные движе­ния с шагом 2—4 мм (рис. 133, г).

Поперечные движения необходимы для дефектоскопии на всю глубину шва. Наличие дефекта выявляют по световой (ультра­звуковые дефекты ДУК-66 ПМ, УД-10П) или цифровой (УД-13П) индикации. В приборах 11 ГУ и УД-12ПУ имеется как световая, так и цифровая индикация. Все названные приборы, кроме пор­тативного дефектоскопа УД-13П (массой около 1 кг), имеют зна­чительную массу (более 6 кг), пригодны, в основном, для стацио­нарных и полустационарных условий.

Способ «отражения импульсов» положен и в основу устройства ультразвуковых толщиномеров, Так портативные прибо­ры УТ-91 П (Кварц-15) или УТ-92П пригодны для определе­ния остаточной толщины металла в труднодоступных для измере­ния корродированных и изношенных зонах металлоконструкций.

Работа ультразвукового дефектоскопа заключается в том, что ультра­звуковые колебания распространяются в металле в виде направ­ленных пучков почти без затухания, при наличии в деталях трещин, пустот, дефектов литья они отражаются (рис. 9 а, б).




Рис. 9. Обнаружение дефектов ультразвуковым дефектоскопома: а-способ отражения; б-схема ультразвукового дефектоскопа: 1-излучательная призматическая головка; 2- приемная призматическая головка; 3-дефект; 4-деталь; 5-усилитель; 6-генератор развертки; 7-генератор импульсов; 8-электроннолучевая трубка; 9-донный сигнал (отраженный от зоны раздела); 10-начальный им­пульс (между головкой и поверхностью детали); 11- импульс, отраженный от дефекта


Это происходит в результате изменения плотности среды и, следовательно, аку­стического сопротивления. О наличии дефекта судят по сигналу на экране электронно-лучевой трубки 8. Сравнивая величину импульса 11, отраженного от дефекта с интенсивностью отражения от искус­ственного дефекта (эталона), определяют размеры обнаруженного дефекта. По изменению времени от момента посылки импульса до момента приема сигнала определяют расстояние до дефекта. В ремонтном производстве получили применение ультразвуковые дефектоскопы для контроля деталей толщиной до 2,5-5 м (табл. 2.10).

Таблица 2.10

Технические характеристики ультразвуковых дефектоскопов (ГОСТ 23049—84)



Марка

Рабочий

диапазон,

МГц

Максималь­ная глубина прозвучива-

ния по стали, мм

Мощ­ность, Вт

Масса, кг

Габариты, мм

УДМ-3

ДУК-66М

ДУК-66ПМ

УД-10УА

УЗД-64

УД-ЮП

0,5—5 0,6—10


1,25—5До 2,5 0,5—24

5000 1200


5000 2500 5000

180 40


130 130

55

19

9


28

8,5

12

220X335X423 260X160X425


487X477X195 360X265X180 340X190X465



Методы, основанные на молекулярных свойствах жидкостей, применяют для выявления поверхностных дефектов деталей, изготовленных из немагнитных мате­риалов.

Так, по люминесцентному методу на обезжиренную по­верхность детали наносят люминофор, который проника­ет в ее трещины. Излишки люминофора удаляют, деталь облучают ультрафиолетовыми лучами. Оставшийся в трещинах люминофор при облучении ярко светится. Этот метод применяют при выявлении мелких поверхностных трещин в высокоуглёродистых и легированных сталях, пластмассах и цветных металлах. В качестве флуорес­цирующей жидкости широко применяют две смеси: 1) керосин 50 %, бензин 25,%, трансформаторное масло 25%; на 1 л этого раствора добавляют 0,25 г красителя-дефектоля. Смесь выдерживают до полного растворе­ния порошка; 2) керосин 85 %; трансформаторное масло 15 % и эмульгатор ОП-7 в количестве 3 г на 1 л раство­ра. Источником ультрафиолетовых лучей служат ртутно-кварцевые лампы ПРК-2 или ПРК-4, свет которых пропускают через специальный светофильтр типа УФС-3. Осматривая деталь в ультрафиолетовом свете от специальной установки, можно обнаружить трещины и поры в виде светящихся линий и пятен.

Контроль красками состоит в нанесении на чистую (обез­жиренную) поверхность детали специальной жидкости, окрашен­ной ярко-красным красителем. Обладая хорошей смачиваемостью, она проникает в мельчайшие трещины. Спустя 10—15 мин, краску смывают и покрывают поверхность нитроэмалью, способной впи­тывать красную краску. При наличии трещины она четко выяв­ляется в виде красной линии на белом фоне.

Рентгеновский метод требует использования сложной и доро­гой аппаратуры и имеет в ремонтном деле ограниченное приме­нение.

Гамма-лучевой метод основан на использовании γ-лучей с вы­сокой проникающей способностью для просвечивания. Трещины фиксируются на фотопленке, подкладываемой под контролируе­мую деталь. Просвечивать можно толстые детали (свыше 30— 40 мм). Источник γ-лучей имеет малые размеры, подход с ним к контролируемому объекту удобен, оборудование просто и де­шево, пользование им не требует высокой квалификации.


Характеристика описанных методов дефектоскопии дана в табл. 32.

Характеристика методов дефектоскопии деталей



Детали и дефекты

Методы

магнит-

ный

люми-

несцент­ный

нанесе-

ния кра­сок

гамма-

лучевой

ультра-

звуко­вой

акусти-

ческой эмиссии

Контроль ферромагнитных деталей

+

+

+

+

+

+

Контроль магнитных.

Деталей

-


+

+

+


+


+


Выявление внутренних

трещин и других дефек-

тов

+

+

+

+

+


+


Выявление глубоко за- легающих внутренних пороков

-

-

-

+


+

-

Минимальная ширина

Выявляемой трещины у

выхода на поверхность

детали, мм

0,001 —

0,01

0,01—

0,03

0,005—

0,03

2—4%

толщи-

ны де-

тали

-

-


Методы дефектовки, основанные на гидравлическом и воздушном давлении, применяются при определении водонепроницаемости швов и систем трубопроводов. Кроме того, этими методами пользуются для дефектовки тех деталей, которые работают под давлением. Водо- и газонепроницаемость гидро- и пневмоцилиндров, корпусов редукторов, базовых деталей двигателей внутреннего сгорания и др. проверяют избыточным давлением жидкости или воздуха. Его значение и время выдержки указывают в техниче­ских условиях.

Контролю упругости подвергают пружины клапанов двига­телей, сцеплений, тормозов и других сборочных единиц. При контроле определяют сжатие пружины под нагрузкой и ее упру­гость .

Размеры и форму поверхностей деталей контролируют уни­версальными и специальными приборами: толщину зубьев - штангензубомерами и специальными индикаторными приборами; радиальный и осевой зазоры шариковых подшипников - при­борами индикаторного типа; удлинение цепей - штангенцирку­лями и шагомерами.

Твердость деталей определяют стационарными и переносными твердомерами.

Предельный износ деталей устанавливают в технической документации на основании общих принципов (см. п. ).

Детали после сортирования маркируют во избежание пере­мешивания: годные - белой краской (или не окрашивают), тре­бующие ремонта - желтой или зеленой, негодные - красной. После маркирования первые поступают на сборку или на склад годных деталей; вторые - в цех восстановления или на склад деталей, ожидающих ремонта; третьи - на склад утиля или в производство для изготовления других деталей.

^ 5.7. Восстановление деталей ГМиО


Термин «восстановление» деталей ГМиО входит составной частью в определение ремонта, так как при восстановлении деталей изделия (т.е. его составных частей) выполняется комплекс технологических операций (без выполнения разборочно-сборочных операций), в результате которых детали(ям) возвращаются геометрические размеры и восстанавливается

ресурс, утраченный ими в процессе эксплуатации.

Если для изношенной детали применяется несколько видов восстановительных операций (предварительная механическая обработка изношенной рабочей поверхности(ей) детали, наплавка, окончательная механическая обработка наплавленной рабочей поверхности, закалка, механическое упрочнение), то данный комплекс восстановительных работ часто называют ремонтом.


^ Способы восстановления деталей горных машин

При выборе способа восстановления деталей, необходимо учитывать экономиче­скую целесообразность восстановления.

Под рациональным способом восстановления понимают такой способ, который обеспечивает максимальный срок службы детали и наи­меньшую стоимость ее восстановления. Если удельная стоимость ремонта (приходящаяся на час работы или единицу выполненной работы) восстановленной детали ниже удельной стоимости покупной или изготовляемой детали, то целесообразно восстанавливать деталь. У многих быстроизнашивающихся деталей в работе участвует только незначительный слой металла, восстановить который мож­но во много раз быстрее и дешевле, чем изготовить новую де­таль.

В ремонтном деле находят широкое применение разнообразные способы восстановления изношенных поверхностей деталей изготовленных из различных материалов, а рекомендации по использованию этих способов восстановления приведены в работах /2, 3, 7, 18, 21, 24, 25/.

При разработке технологии восстановления детали необходимо правильно выбрать и обосновать режимы предварительной механической обработки, режимы восстановления и последующей окончательной механической обработки. При этом учитывают конструктивно-технологические особенности деталей (форму, размеры, материал, термообработку, твердость, чистоту и точность обработки поверх­ности, характер нагрузки и др.), условия работы и величину износа, а также долговечность детали, обеспечиваемую выбранным способом вос­становления, стоимость восстановления.


^ 5.7.1. Оборудование и режимы восстановления изношенных деталей


Восстановление деталей пластическим деформированием

Пластическая деформация металлов - это изменение формы металлического тела под действием механиче­ской нагрузки, причем это изменение не сопровождается разрушением тела и не исчезает после снятия нагрузки. Способность многих металлов пластически деформиро­ваться широко используют при их обработке, как в го­рячем, так и в холодном состоянии с целью придания им требуемой формы, а также механических и физиче­ских свойств.

Пластическая деформация применяется в ремонтной практике горных предприятий для восстановления размеров изношенных деталей, а также для ис­правления геометрической формы при повреждении де­талей в результате изгиба, скручивания и снятия. Де­тали восстанавливают до номинальных размеров перемещением частей металла под действием нагрузки с нерабочих участков детали к ее изношенным поверхностям. Последствия скручивания, изгиба и смятия деталей устраняются усилиями ме­ханической правки.

Для восстановления деталей применяют раздачу, обжатие, осаживание, вдавливание, накатку, вальцовку и правку (рис. 5.3).

Стальные термически не обработанные детали с низким содержанием углерода (до 0,3 %), а также детали из цветных метал­лов и сплавов деформируются без нагрева. Детали, из­готовленные из стали с высоким содержанием углерода (более 0,3 %), а также с легирующими присадками требуют предварительного нагрева вследствие большого сопротивления деформа­ции.

Стальные детали со средним и высоким содержани­ем углерода, а также с различными легирующими при­садками при восстановлении давлением предварительно нагревают до ковочной температуры (1000—1100°С).

В зависимости от конструкции детали, характера и места износа нагрев должен быть общим или местным. В последнем случае нагревают только изношенный учас­ток детали, подлежащей обработке давлением.



а б в

Рис. 5.3. Схема восстановления деталей пластическим деформи­рованием: а-раздача; б-обжатие; е-осаждение /рис. 78, 21/


Нагрев детали при восстановлении способом давления произво­дится обычно в пламенных печах. Время нагрева детали, включая выдержку ее в печи после нагрева, необходимую для выравнивания темпе­ратуры детали, можно ориентировочно определить по формуле

t = kD, где D - диаметр детали (заготов­ки), мм; k - коэффициент, равный для углеродистых сталей k=12,5, для высоколегированных k=25.

Так, при восстановлении деталей раздачей (рис. 5.3, а /18/) под действием силы Р увеличивается наружный диаметр детали в направлении деформации (δ) при незначительном уменьшении длины. Операция деформации выполня­ется продавливанием пуансона, шарика и т. п. по внутреннему диаметру. При раз­даче наружный диаметр детали увеличивается вследст­вие увеличения размера отверстия. Раздачей восстанав­ливают преимущественно цилиндрические полые детали, имеющие износ по наружному диаметру (втулки, пальцы).

Нормализован­ные детали подвергают раздаче в холодном состоянии, закаленные ТВЧ или цементированные - в нагретом состоянии с последующим восстановлением структуры металла термической обработкой. Усилие раздачи Р=1,15σтln(R/r), где R и r - наружный и внутренний радиусы восстанавливае­мой детали.

На рис. 5.4, а, б приведены конструкции при­способлений для раздачи пальцев с цилиндрическими от­верстиями. При восстановлении деталей обжатием уменьшается внутренний диаметр при не­значительном увеличении длины детали. Обжатием достигается уменьшение внутренних размеров полых дета­лей путем изменения наружных размеров. После обжатия наружный диаметр детали мож­но увеличить до нормального размера способом гальва­нического наращивания металла.




Рис. 5.4. Приспособление для раздачи пальцев: а-пуансоном; б-конусным пуансоном с втулкой; 1-основание; 2-матрица; 3-пуансон; 4-палец; 5-разрезная втулка; б-приспособление для обжатия деталей с небольшим износом: 1-матрица; 2-пуансон; 3-деталь /рис.79, 21/, /рис. 56-58, 16/, 141 ивашков


Усилие обжатия можно определить по формуле Р=Fpнf, где F- площадь контакта между калибрующим кольцом и цилиндром, см2; рн - давление на наружную поверхность цилиндра, МПа; f = 0,18-0,34 - коэффици­ент трения при обжатии (большие его значения прини­маются при больших деформациях).

Давление на наружную поверхность определяют по выражению


, (5.3)


где ∆ - радиальное перемещение наружной стенки ци­линдра, см; Е - модуль упругости (для стали Е = 2,2.105 МПа); r - радиус отверстия цилиндра до обжа­тия, см: R - наружный радиус цилиндра до обжатия, см; μ - коэффициент Пуассона (для низкоуглеродистых сталей μ = 0,28, для сталей с повышенным содержанием сталей μ = 0,29).

Восстановление деталей осаживанием применяют для увеличения наружного диаметра сплош­ных деталей и уменьшения внутреннего диаметра полых деталей (см. рис. 78, /26/).

Восстановление деталей вытяжкой приме­няется для увеличения длины детали за счет уменьше­ния ее поперечного сечения. Восстановление деталей вдавливанием применяют для увеличения наружных размеров деталей.

1   ...   4   5   6   7   8   9   10   11   ...   14



Скачать файл (2899.1 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации