Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Лекции - Механосборочные участки и цехи в машиностроении - файл L9_rus.doc


Лекции - Механосборочные участки и цехи в машиностроении
скачать (647.1 kb.)

Доступные файлы (11):

L10_rus.doc24kb.05.07.2000 20:29скачать
L11_rus.doc20kb.05.07.2000 20:33скачать
L1_rus.doc87kb.23.10.2004 20:05скачать
L2_rus.doc91kb.03.07.2000 20:10скачать
L3_rus.doc105kb.03.07.2000 21:44скачать
L4_rus.doc148kb.05.07.2000 15:40скачать
L5_rus.doc1048kb.05.07.2000 16:13скачать
L6_rus.doc45kb.05.07.2000 17:36скачать
L7_rus.doc38kb.05.07.2000 19:54скачать
L8_rus.doc28kb.05.07.2000 19:06скачать
L9_rus.doc28kb.05.07.2000 20:29скачать

L9_rus.doc

Лекция №9. Система контроля качества изделий, ее назначение

и проектирование.
Система контроля качества изделий предназначена для своевременного определения с нужной точностью параметров качества изделий механосборочного производства.

Функции системы:

- сохранение информации об изготавливаемых изделиях (конфигурация, тех. требования и пр.);

- отладка контрольно-измерительных устройств;

- приемочный и операционный контроль качества изделий с проверкой соответствия чертежам и техническим требованиям;

- обеспечение своевременной изоляции изъятого брака;

- выдача информации по результатам контроля качества изделий.

Специальные службы отдела технического контроля (ОТК) завода состоят из: центральной измерительной лаборатории (ЦИЛ), контрольно-проверочных пунктов (КПП), цеховых контрольных пунктов (ЦКП) и испытательных отделений (ИО).

Виды контроля качества изделий в зависимости от:

1) задачи, которые решают - приемочный, проверочный, прогнозирующий;

2) взаимодействия с объектом - активный (прямой и косвенный), пассивный (после каждой операции, после нескольких операций), параметрический (количественный, допусковый), функциональный;

3) конструктивного решения - внутренний (самоконтроль), внешний;

4) реализации по времени - непрерывный (в процессе изготовления), периодический (тестовый).

Активный контроль в зоне формообразования позволяет исключить возникновение брака за счет своевременного внедрения корригирующих действий. Допустимая погрешность метода измерения не должна быть больше чем 1/10 - 1/15 от допуска параметра, которые контролируют. Прямой, косвенный и комбинированный методы измерения. Рычажные и безрычажные приборы. Используют электроконтактные, пневматические, индуктивные, емкостные и лазерные датчики.

В непоточном автоматизированном производстве используют системы автоматического измерения и компенсации. Они содержат специальные измерительные приспособления, которые монтируют в инструментальной оправке станка.

Контактные и бесконтактные методы контроля. Метод подналадки станков малыми импульсами. Производственные испытания: обкатка вхолостую и испытания под нагрузкой.

Контроль качества изделий может осуществляться непосредственно на рабочем месте, в специальных контрольных пунктах или отделениях, в испытательных отделениях. Внешний, внутренний, активный, пассивный.

Контроль в специальных пунктах:

1) разнообразные или большие средства контроля;

2) высокая точность измерения;

3) большое количество однообразной продукции;

4) после последней операции перед транспортировкой на склад.

Измерительный инструмент общего назначения, специальный инструмент, средства автоматического контроля. Контрольно-сортировочные автоматы (поточное производство) и контрольно-измерительные машины (непоточное производство).

Количество контролеров при неавтоматизированном контроле:

Ррр. к.

Рк = -------------,

РнКтКсклКк
где Рр - количество производственных рабочих

Рр.к. - количество производственных рабочих, которое выполняют самоконтроль;

Рн - норма обслуживания одним контролером производственных рабочих;

Кт - коэффициент точности деталей (наиболее распространенный квалитет точности;

Ксложн = 0.9...1.1; - коэффициент сложности контроля;

Кк - коэффициент вида контроля (Кк = 1 - при приемке, Кк = 0.6 - при двухуровневом контроле (рабочее место + контрольный пункт)).

Укрупненный расчет:

- непоточное производство: 7-10% от количества основных станков;

- поточное производство - 5-7% от количества основных станков.

Размер площади под стандартный контрольный пункт - 6м2.

Необходимое количество контрольных пунктов

Nк=(Tк · Куд)(Фп · 60),

где Tк - средняя продолжительность контроля одной детали, минут;

Куд - количество деталей на один месяц, шт.;

Фп - месячный фонд работы КП, часов.

Контрольно-проверочные пункты - контроль средств измерений.

Площадь КПП – 0,1-0,2м2 на один станок цеха, но не менее чем 25м2. Количество работающих на КПП - 8-12% от количества контролеров.

Испытательные стенды: количество

Оиспt

Nст =---------, где

Фст60

Оисп - количество изделий, шт.;

t - время испытания одного изделия, минут;

Фст - фонд времени, часов.







Скачать файл (647.1 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации