Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Расчет вельц-цеха цинкового завода - файл 1.doc


Расчет вельц-цеха цинкового завода
скачать (239.5 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc240kb.08.12.2011 19:45скачать

содержание

1.doc

В В Е Д Е Н И Е
В основных направлениях экономического и социального развития указано, что важной задачей промышленности в числе других задач является увеличение производительности цинка и свинца, повышение комплексности использования сырья, значительное увеличение переработки отходов цветных металлов, улучшение использования вторичных энергоресурсов. Решению указанных задач будет способствовать дальнейшее развитие и увеличение переработка окисленных цинк-свинцовосодержацих руд, шлаков и других отходов металлургического производство.

Переработка окисленных цинкосодержащих материалов во вращающихся трубчатых печах издавна привлекает внимание работников цветной и черной металлургии ввиду универсальности процесса, простоты обслуживания печей и других преимуществ.

Существенные преимущества вельц-процесса – высокая производительность, возможность установки большеразмерных печей и механизации процесса, идущего почти без применения ручного труда. Процесс вельцевания ведется непрерывно и отличается простотой обслуживания. Отличается особенности его - возможность равномерного прогрева шихты сверху благодаря подтопки и экзотермическим реакциям окисления паров цинка и свинца и снизу – разогретой фунировкой, а также ААОП горение углерода внутри слоя. Кроме того, путем непрерывного вращения печи осуществляется перемешивания шихты и обеспечивается контакт материала с восстановителем.
^ 1. ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ.
1.1. Экономика района.
Риддерское рудное поле находится в северной части Рудного Алтая, на границе с Горным Алтаем.

С юга возвышаются Ивановский и Сержихинский белки, в систему которых входят возвышенности. Проходной белок и Ивановский белок и отметками 1300 и 2500 метров.

Хребет протягивается в широтном направлении. Склоны северной части горной системы, обращенной к городу Риддеру, относительно пологие и расчленены многочисленными долинами и ущельями (бассейнами рек Большой и Малой Таловки, Журавлихи, Быструхи, Филипповки и множеством ключей). Между этими горными сооружениями протягивается на десятки километров древняя тектоническая ледниковая долина, открытая к западу. Ширина ее достигает 5-7 километров, отметки дна 900-1000 метров, поперечный профиль корытообразный.

В восточной части этой долины расположено рудное поле и город Риддер. В центре долины протягивается небольшая гряда, так называемый, средний водораздел, состоящий из группы гор с пологими склонами, на юго-западе, в черте города Риддер гора Сокольная.

На востоке гряда заканчивается горами Гатино и Успенская с отметками 1300 метров.

В пределах описываемой территории протекают реки Тихая, с ее притоками и Громотуха, образуя реку Ульбу.

Окрестности города Риддера покрыты смешанными лесами, многочисленными реками.

Климат района резко континентальный, с жарким летом и холодной зимой. Годовые колебания температуры от +36 градусов до -48 градусов по Цельсию. Среднегодовое количество осадков -667мм.

Средняя толщина снегового покрытия достигает 1 метра. Средняя глубина промерзания грунта -0,76 метра. Относительная влажность воздуха в 13 часов в холодный месяц =60%, а в жаркий - 5%. Преобладающие ветры юго-западные со средней скоростью -2,7м/сек. Почвенный покров грунта -1-1,5м. Пористость грунта очень высокая -40-53%, а объемный вес -1,57-1,9т/м3.

Лессовидные суглинки при нагрузке 1,5кг/см3 не дают просадки, а при нагрузке 3 кг/см3 являются просадочными. Расчетное сопротивление грунтов по данным инженерно-геологических изысканий с учетом раздела СНиП ПБ-1-62 "Основания зданий и сооружений, нормы проектирования для лессовидного грунта" - 2кг/см2. Грунтовые воды скрыты на глубине-7,4-14 метров от поверхности земли. По отношению к бетону грунтовые воды не агрессивны. Силовая нагрузка -125кг/м2. Ветровая нагрузка-72 кг/м2, что соответствует скорости ветра-34 м/сек. Сейсмичность района строительства - 6 балов.

Размещение завода проектируется на территории Рудного Алтая, располагающего большими запасами полиметаллических руд. На месте строительства имеется ряд крупных месторождений: Риддерское, Сокольное, Тишинское, Зыряновское, Прииртышское. В районе города Риддера действуют рудники: Тишинский, Алтайский. Имеются резервные месторождения: Верхнее Ивановское, Гусляковское, Стриженовское, Чекмарь.

В городе Риддере действует обогатительная фабрика, перерабатывающая полиметаллические руды и выдающая концентраты: цинковый, свинцовый, медный, пиритный, которые поступают на металлургические площадки города Риддера и Усть-Каменогорска.

Вспомогательные строительные материалы - щебень и песок поступают частично из города Усть-Каменогорска, частично применяется местное сырье. Древесина, используемая для строительства шахт, промышленных цехов, а также для гражданского строительства поступает с деревообрабатывающего комбината Риддерского горно-обогатительного комплекса.

Риддерский полиметаллический комбинат, в состав которого входит проектируемый электролитный цех, обеспечивается электроэнергией Ульбинской ГЭС на реке Ульба, Риддерской ТЭЦ и Усть-Каменогорской ГЭС на реке Иртыш, объединенных в единое энергокольцо "Алтайэнерго".

Поставщиком топливных ресурсов является Кузнецкий угольный бассейн. Источником водоснабжения цинкового завода является общекомбинированный водопровод, питающтйся из реки Громатуха, с водозабором в Громатушенском ущелье.

В качестве резервного источника водоснабжения является Быструшинское водохранилище. Давление поступающей на завод воды состовляет 6 кг/см2.

Тепло в виде пара для производственных нужд - работы ВИУ, а также в виде поступающей подогретой воды, для отопления вентиляционных систем подается в цеха из котлов-утилизаторов обжигового цеха и вельцкомплекса. Обеспечение сжатым воздухом осуществляется от центральной воздушной компрессорной станции завода.

^ 1.2. Выбор способа производства.
На отдельных стадиях технологического процесса переработки цинковых концентратов образуются промежуточные продукты, требующие специальной переработки в самостоятельных цехах.

К промежуточным продуктам относятся цинкосодержащие кеки от выщелачивания обожженных полуфабрикатов.

Виды переработки цинковых кеков:

1. Переработка цинковых кеков вельциванием.

2. Плавка цинковых кеков в шахтных печах.

3. Плавка цинковых кеков в электрических печах.

4. Гидрометаллургическая переработка цинковых кеков.
1. Переработка цинковых кеков вельциванием.

Цинковые кеки представляют собой конечный продукт гидрометаллургической переработки цинковых концентратов.

Если использовать высокую упругость поров цинка, свинца и их соединений, то можно при определенных условиях ведения процесса отогнать летучие компоненты и получить возгоны, состоящие в основном из оксидов цинка и свинца, а в остатке получить клинкер, содержащий медь и благородные металлы. Такой востановительно-дистиляционный обжиг нашел повсеместное распространение для переработки цинковых кеков и получил название вельцевание.

Сумарное содержание цинка в возгонах -90-93%, температура в печи равна 1000-1200оС. Основная реакция ZпО + С = Zп2 + СО. Выход возгонов 20-25%, клинкера- 78-80%, д+0,1-1,2.
2.Плавка цинковых кеков в шахтных печах.

Восстановление цинка и отгонка его из шихты может быть осуществлена не только в трубных печах, но и в печах другого типа. Так кеки плавят в шахтной печи - газогенераторе. Восстановление и топливом служит кокс. Для лучшей отгонки цинка в шихту вводят известняк и кремнистые флюсы. Шихту перед плавкой пренетируют. Суммарное содержание цинка - 88%, свинца - 85%, меди - 93%, золота и серебра -94-95.


3.Плавка цинковых кеков в электрических печах.

Цинковые кеки агломерируют с добавкой пронумерованных шлаков свинцовой плавки. Агломерат смешивают с остальной частью подсушенного шлака и плавят в закрытой электропечи. С добавкой в шихту 2-3% кокса. Пары цинка и свинца конденсируются в жидкий металл в конденсаторе. В результате плавки получают металл, шлак и штейн. 70% меди переходит в штейн, 70-75% цинка и свинца переходит в черн.металл.
4.Гидрометаллургическая переработка цинковых кеков.

Гидрометаллургические способы переработки цинковых кеков основаны на реакции разложения феррита цинка серной кислотой с переводом цинка и железа в растворимые сульфаты и на последующем выделении железа и раствора в виде различных труднорастворимых соединений (гидроксида, гетита, ярозита). Феррит цинка растворяется в концентрированных растворах серной кислоты при повышенной температуре.

Гидрометаллургические способы переработки цинковых кеков, среди которых наибольшее распространение получили гетит и ярозит процессы.

Вывод: Принимаем к разработке в данном проекте переработку цинковых кеков вельциванием, так как:

1. Небольшие эксплутационные затраты.

2. Простота осуществления процесса.

3. Высокое извлечения цинка, свинца, кадмия в возгоны.

Zп=90-93%, Рв=90-92%, Сd=99-99,9%.

4. Процесс непрерывный
^ 1.3.Теоритические основы процесса вельцивания.
К основным процессам при вельцивании окисленных материалов относятся следующие:

-восстановление металлов из окисленных форм в присутствии твердого углеродистого восстановителя в слое шихты;

-возгонка летучих соединений и металлов в газовую фазу;

-окисление металлов в кислородно-воздушной среде и переход их из газовой фазы в твердые пошевидные оксидные соединения, легко увлекаемые газовым потоком и улавливаемые в кулерах и рукавных фильтрах.

В настоящее время вельц-процессом перерабатывают следующие основные материалы: цинковые кеки, шлаки свинцовой плавки, раймовку, оксисленные цинковые руды и другие. Вельцивание цинк-свинецобразующих материалов осуществляется в присутеневии коксовой мелочи и других твердых углеродистых восстановителей.

На восстановительные процессы расходуется около 20-30% углерода коксика, на процессы горения непосредственно за счет воздушного дутья с выделением тепла для создания необходимой температуры в печи 30-40%, а для уплотнения клинкера 15-30%.

Протекание процессов горения, углетермического восстановления и уплотнения материала зависит от крупности твердого углеродистого восстановителя и цинкосодержащих материалов. Нижний предел крупности вельцуемых материалов определяется скоростями газового потока в печи и, как показано ниже, находится в пределах 0,3-0,7мм. Верхний предел крупно материалов зависит от их физико-технических свойств и времени пребывания шихты в печи. Он не должен превышать 10мин.

ГРАФИК

Основные реакции в процессе вельцивания: реакции горения и газификации углерода. восстановления металлов, разложения сульфатов, карбонатови пр.Хим восстановления металлов в процессе вельцивания определяется поведением их соединений, в форме которых эти металлы поступают в печь, и продуктов их разложения. В основе процесса вельцевания цинк-свинецсодерержащих материалов лежат физико-химические процессы, протекающие при температурах от 100 до 1250-100оС. Температура газового потока и слоя шихты по длине вельцпечи, например, размер 10*5м изменяется, как показано на рис.1

Так шихта загружается в вельц-печь и нагревается до максимальной температуры 1250-1300оС в зоне 26-28м, или 0,65-0,70L(где:L-длина печи). Приближаясь к разгрузочному концу печи, материал охлаждается до 1150-1200оС. Воздух поступает в вельцпечь под давлением с разгрузочного конца печи. Кроме того, часть воздуха засасывается в печь в следствии создания в ней разряжения. Поступающий воздухнагревается до 1300-1350оС в зоне 20-24м или 0,5-0,6L и затем температура газового потока на выходе снижается до 100-800оС.

Вельц-печь условно можно разбить на четыре характерные для процесса переработки материала зоны: зону сушки, зону разложения сульфатов и карбонатов, зону восстановления материала (реакционная зона) и зона формирования клинкера.

В зоне сушки шихта нагревается до 250-300оС происходит удаление физической и химической влаги из гидрооксидов железа, гидроцинкатов и других соединений.

В зоне разложения сульфатов и карбонатов материал нагревается до 700-900оС. Сульфаты цинка, железа, карбонаты кальция, магния разлагаются до оксидов. В некоторых случаях трудноразлагаемые соединения, имеющие высокую температуру начала разложения, в зоне сушки начинают восстанавливаться до сульфатов.

В зоне разложения сульфатов происходит также частичная возгонка свинца и кадмия в форме сульфидов и оксидов.

В реакционной зоне развивается процесс горения и газификации углерода. Они способствуют ускорению процессов восстановления металлов: в реакционной зоне печи полностью отгоняется кадмий, в большой степени индий и тамии, 70-80% цинка и свинца. Не летучие металлы восстанавливаются (например, из оксидов железа и меди) до металлического состояния.

В зоне формирования осуществляется дальнейшее восстановление металлов из более трудновосстановливаемых фаз, а также интенсивно протекают реакции замещения и обмена с образованием штейновых и шлаковых фаз.

Восстановление оксидов в твердых фазах процессе вельцевания, по-видимому, играет незначительную роль в связи со слабой взаимной диффузией твердых веществ. Основным восстанавливающим реагентом при вельцевании является оксид углерода, образующийся при окислении коксика кислородом воздуха, поступающего в печь и проходящего над слоем шихты, которая непрерывно пересыпается при вращении печи и находится в постоянном контакте с газовой фазой. Образующийся при восстановлении оксидов СО2 взаимодействует с углеродом по известной реакции Будуара

СО2+С-2СО

Таким образом, процесс восстановления оксидов металлов при вельцевании можно представить в общем виде следующим образом:

МеО+СО=Ме+СО2

СО2+С=2СО

МеО+С=Ме+СО
Поведение углерода.

Углерод- основной химический элемент коксовой мелочи или другого углеродистого восстановителя(топлива).Содержание углерода в коксовой мелочи составляет 60-80%, зольность 15-30%, влажность 10-20%, выход органических летучих 1,5-2,5

Как уже указывалось, наряду с реакциями восстановления металлов реакции взаимодействия углерода с кислородом и диоксидом углерода(СО2) являются основными процессами протекающими в вельцпечах. Взаимодействие углерода с кислородом протекает с выделением тепла:

С+1/2О2=СО Но298=-110,6кДж/моль

С+О2=СО2 Но298=-398,8кДж/моль

ГРАФИК

Зависимость скорости горения коксика V от температуры при добавке 1ч(1) и 44(20 кварцевого песка.

Поведение соединений цинка и железа.

В шлаках свинцовой и медноцинковой плавок он присутствует в основном в форме сложных железоцинковых силикатов (70-80%) и ферритов (10-15%), а ткже сульфидов (8-10%). В вельцпечи в конце зоны сушки и начальной зоне диссоциации карбанатов и сульфатов прежде всего происходит разложение карбоната цинка и гидроцинката. Как известно ZпСО3 при нагревании начинает разлагаться при 140оС и наблюдается заметное выделение СО2. при 300оС выделение газа происходит в течении часа и полностью заканчивается при 440оС. Теплоту диссоциации карбоната цинка по реакции

ZпСО3=ZпО+СО2

определение термографической садатье при этом Н=59,84кДж/моль. Кинетику разложения ZпСО3 изучал Бруж.

Сульфат цинка ZпSО4 разлагается по реакции

ZпSО4=ZпО+SО3

Начало диссоциации сульфата цинка начинается при температуре выше 600-650оС.

Таким образом, основная масса сульфатов, карбонатов цинка, гидрокарбонатов в процессе вельцевания разлагается до оксида, который далее при нагреве материала восстанавливается до металла.

При продвижении материала в печи доля металлического железа в реакционно вельцуемого продукта постоянно растет.

Во второй половине печи, когда колличество содержащегося в шихте железа достаточно велико, развиваются реакции, приводящие к возгонке цинка из трудновосстанавливаемых форм(силикатов), а также из оксидов цинка

1/2(2ZпО*SiО2)+Fе=1/2(2FеО*SiО2)+Zп( )

ZпS+Fе=FеS+Zп(г)

ZпО+Fе=FеО+Zп(г)

Повышение температуры значительно ускоряет восстановление. Так, при 1200оС за час восстанавливается 16,5% силиката цинка, при этом энергия активации восстанавления состовляет 129,7кДж/моль. Введение добавок карбонатов каллия и натрия меняет кинетический характер кривых восстановления и повышат скорость восстановления 2ZпО*SiО2;корооорро энергия активации снижается до 11,14кДж/моль.
Поведение соединений свинца.

При вельцивании цинк-свинецисодержащих материалов очень важно более полно отогнать наряду с цинком свинец.

Наиболее летучим соединением свинца является РbS. так например, при 1200оС сульфид свинца отгоняется с поверхности в 23 раза быстрее, чем металлический свинец, кроме того, практически отсутствует разница между интенсивностью улетучивания РbО и Pb до 1200оС. Выше этой температуры летучесть РbО становиться более высокой, чем летучесть металлического свинца.

В условиях вельц-печи, как следует из термодинамических данных сульфата свинца практически не разлагается до оксида по реакции:

РbSO4+РbО+Sо3

а происходит его восстановление до сульфида и металлического свинца

РbSO4+4CO=PbS+4СО2

PbSO4+CO=PbO+SO2+СО2

При избытке восстановителя и выше 100оС реакция идет до образования металлического свинца:

РbSO4+2CO=Pb+2CO2+SO2

PbO+CO=Pb+CO2

В условиях процесса вельцевания (постепенный нагрев материала, возрастания порциального давления оксида углерода за счет реакции газификации и горения твердого топлива) сульфаты свинца действительно в большей мере будут восстанавливаться до металлического свинца. Об этом свидетельствуют высокие потери с клинкером этого металла (до 20% от количества загружаемого свинца) и присутствие в клинкере основной массы свинца в металлической форме.

Температура, при которой фиксируется первое появление СО2 при протекании реакции восстановления РbО оксидом углерода, состовляет 160-185оС.

РbО+С=Рb+СО Н=99,161кДж/моль

Оксид свинца начинает восстанавливаться пористым углем при 415оС. Карбонат свинца РbСО3, разлагается по реакции: РbСО3=РbО+СО2. РbS восстанавливается по реакциям:

РbS+CO=Pb+COS

^ PbS+C= Pb+ S2

Начало заметного выделения СS2 и следовательно, восстановление РbS углеродом отмечено при 110оС. Восстановление свинцовых силикатов при 400-600оС протекает более медленно, нет свободно структурного оксида свинца.

Заметное положительное влияние на восстановление силикатов свинца оказывают добавки оксидов кальция, натрия идр., от количества которых в шихте зависит отгонка свинца из трудновосстановленных соединений в условиях вельпроцесса.
Поведение соединений кадмия.

Наибольшей летучестью из основных металлов в процессе вельцевания обладает кадмий. Температура плавления кадмия равна 320,84оС, кипения 764+-2оС. Сульфид кадмия Сd возгоняется при 980оС. Сульфат кадмия СdSО4 начинает разлагаться при 827оС с выделением SО2 и образованием 5СdО*SО3. Температура выше 878оС кадмий разлагается с выделением SО3 и образованием СdО. Карбонат кадмия СdСО3 диссациирует на СdО и СО2 при 353-359оС; давление СО2 становиться равным 101,3кПа, теплота диссоциации 182,6кДж/моль.

Восстановление СdО углеродом происходит при температуре 475 и 625оС. В газовой фазе вельц-печи металлический кадмий окисляется кислородом при реакции:

Сd(r)+1/2О2=СdО; LНо=268,7кДж/моль
Поведение соединений меди.

Температура плавления чистой меди равна 1083оС, Си2О - 1230оС, полусернистой меди Си2S - 1130оС. При нагревании до температуры выше 500оС СuS диссациирует с получением Сu2S и S2. Давление диссоциации СuS достигает 101,3кПа в области 502-506оС.

Сернокислая медь СиSО4 плавиться при 200оС. При нагревании она диссоциирует по реакцим:

2СuSО4=СuО+СuSо4+SО3

СuО*СuSО4=2СuО+SО3

Реакция восстановления СuО оксидом углерода протекает по уравнениям

2СuО+СО=Сu2О+СО2 Н=139,36кДж/моль

Начальная температура реакции, по данным разных авторов, колеблиться в интервале 68-265оС изобарный потенциал реакции

СuО+СО=2Сu+СО2

Температура начала восстановления Сu2О углеродом равна 160оС, температура заметного восстановления СиО - 370-440оС.

Поведение соединений алюминия, магния. кальция.
Оксиды этих металлов фактически не восстанавливаются при температурах вельцевания. Из соединений аллюминия хорошо возгоняются его хлориды и в меньшей степени фториды.

Давление насыщенного пара у АLСL3 при 180оС, а у АLF3 ПРИ 1291оС равно 101,3кПа

3СаО+SiО2=3СаО*SiО2

2СаО+SiО2=2СаО*SiО2

3Сао+АL2О3=СаО*АL2О3

2SiО2+АLО3=АL2О3*2SiО2
Поведение соединений селена, теллура, сурьмы, мышьяка, таллия, индия.

Металлический селен и оксиды селена имеют низкие температуры возгонки. Равномерное давление паров металлического селена равно 101,3кПа, при 610-790оС, а для SеО2 это давление достигается при 310-320оС. Металлический теллур имеет давление насыщенного пара 101,3кПа при 990оС. Температура кипения ТеО2 равна 1257оС.

Давление насыщенного пара сурьмы равно 101,3кПа при 1140оС, а для Sb2О3 это же давление достигается при 1450-1570оС, восстановление сурьмы углеродом при 400-700оС по реакции:

Sb2О3+3СО=Sb+3CО2

Мышьяк и сурьма, поступающие на вельцевание в виде арсенатов и антисегментов, восстанавливаются и образуют преимущественно арсениды и антимониды тяжелых металлов. переходящие в штейн, а затем в клинкер. Однако они частично возгоняются и попадают в возгоны.

Поведение висмута, никеля, серебра. галия, германия и других металлов.

Висмут плавится при 272оС, начинает разлагаться при 405-418оС. При 570оС выделяется SО2.

Оксид никеля восстанавливается в токе СО при температуре ниже 900оС переходит в клинкер.

Температура плавления серебра 961оС. При вельцевании серебро практически РРРР. Серебро и золото на 70-75% переходит в клинкер.

Галий, поступающий в печь в форме оксидов, восстанавливается при более высокой температуре, чем цинк почти полностью переходит в клинкер.

Большая часть германия (60-70%), как и металлическое железо, переходит в клинкер.


^ 1.4. Автоматизация и технический контроль.
Система технического контроля должна охватывать параметры, по которым можно объективно оценить ход технологического процесса и своевременно принять верное решение по устранению возникающих нарушений режима.

В первую очередь необходимо контролировать параметры, влияние которых наибольшее значение компонентами вводимыми в вельц-печь, являются шихта, коксовая мелочь, вентиляторный и засасывающий через нижнюю головку воздух. Параметры вводимых компонентов - это качественные показатели этих компонентов, которые необходимо контролировать в процессе вельцевания.

Регулирующими параметрами являются: загрузка шихты, коксовой мелочи, подача воздуха, разряжение.

В систему регулирования подачи материала в печь входит: РРРР ленточный, вторичный прибор показывающих, самопишущих интегрирующих с реостатными задатчикамилекосиинитеот механизм, шиберная задвижка бункера.

Внедрение системы автоматизации расходов материала в печь позволяет оперативному персоналу строго соблюдать заданный технический режим.

Режимным параметром является температура газов печи в ПК, автоматический контроль которого необходим. Температура отходящих газов связанна с тяговым режимом печи.

В систему входят: термопары, потенциометры, изодронный регулятор, исполнительный механизм шибер перед высосом.

Определение истинной температуры внутри печи, в реакционной зоне вельца важно для правильного ведения технологического контроля режима вельцевания. Замер температуры осуществляется периодически. Периодически осуществляется замер количества СО2 и О2 в отходящих газах, содержание в клинкере цинка. Периодически осуществляется и замер всех остальных параметров.


^ 2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ.
2.1. Расчет рационального состава кека.

Химический состав кека, 10:

Zn=20,4%

Pb=7,35%

Cu=1,06%

Fe=16,00%

SO=7%

Cd=0,24%

CuO=0,7%

SiO2=11,52%

Прочие в том числе O2=34,74%. Итого 100%

Минералогический состав кека:

ZnS

ZnO*Fe2O3

PbSO4

CsSO4

CuO

CdO

7,35*x

Определить PbSo4 x=7,35*32/207=1,13кг

2073264 х=7,35*64/207=2,27кг

mPbSO4=10,75кг

0,7 x x

Определить CaSO4=CaO*SO3 xs=0,7*32/56=0,4кг

xO3=0,7*48/56=0,6кг

mCoSO4=0,7+0,4+0,6=1,7кг

Определить всего SSO4=1,13+0,4=1,53кг

S=S0-SSO4-SS=7-1,59=5,47кг
Определить ZnS xZn=65,4*5,47/32=11,17кг

65,432

mZnS=16,64кг

Zn осталось = 20,5-11,17=9,23кг

9,23 x 16,99 x

Определить Zn O * Fe2O3

65,4 16 112 48
x0 в ZnO=9,23*16/65,4=2,25кг m(ZnO)=11,48кг

x0 в Fe2O3=16,99*48/112=7,28кг m(Fe2O3)=24,27кг

mZnO*Fe2O3=2,25+7,28+16,99+9,23=35,75кг

16 x

Определить CuO xO=1,06*16/64=0,26кг

  1. 16

mCuO=1,06+0,26=1,32кг

0,24 х

Определить CdO хО=0,24*16/112=0,03кг

112 10

mCdO=0,24+0,03=0,27кг

Всего О2 в соединениях: 0,03+0,26+2,25+7,28+0,6+2,27=12,69кг

Опред. прочие: 34,74-12,69=22,05кг
^ 1.2 Рациональный расчет цинковых кеков.
Таблица 1

Компонент

Zn

Pb

Cu

SiO2

O2

CoO

Ss

SSO2

Cd

Fe

пры.

Всего

SiO2

ZnS

ZnO*Fe2O3

PbSO4

CaSO4

CuO

CdO

Прочие


11,17

9,23



7,35



1,06

11,52



9,53

2,27

0,6

0,26

0,03


0,7


5,47


1,13

0,4



0,24



16,99


22,05

11,52

16,64

35,75

10,75

1,7

1,32

0,271

22,05

Всего

20,4

7,35

1,06

11,52

12,69

0,7

5,47

1,53

0,24

16,99

22,05

100

Расчет выхода и состав вельцевания.

Для расчета принимаем извлечение 10 по литературным данным( Н.В. Губина, стр. 238)

Zn=93,5

Pb=90,5

Cd=94

Определяем количество ZnO, которое придет в вельцокись Zп=20,4*0,935=19,07кг- количество цинка в вельокиси, отсюда

количество ZпО=19,07(81,4:65,4)=23,74кг

Определяем количество РвО, которое придет в вельцокись:

Количество Рв в вельцокиси Рв=7,35*0,905=6,65кг, тогда количество РвО=6,65(223:207)=7,16кг

Определяем количество СdО, которое перейдет в вельцокись: Сd=0,24*0,94=0,23кг, тогда количество СdО=0,23(128,4:112,4)=0,26КГ

Тогда количество возогнанных окислов состоит:

ZпО+РbО+СdО=23,74+7,16+0,26=31,16кг

Кроме этих окислов механически будет возогнано потоком газов значительное количество всех составляющих шихты вельцевания.

Принимаем, что сумма ZпО, РbО, СdО составляет 75%, количеством прочих летучих компонентов пренебрегаем, с учетом этого определяем выход вельцокиси:

31,18*0,75=41,55кг

В вельцокиси содержится:

Zn=19,07*41,55/100=7,92%

Pb=6,65*41,55/100=2,75%

Cd=0,23*41,55/100=0,1%

Посчитаем компонентов шихты за счет механических потерь:

41,55-31,16=10,93кг.
^ 2.3 Расчет расхода коксовой мелочи.
В вельцевании ZnO восстанавливается до Ме

ZnO*Fe2O3+4CO=Zп+2Fе+4CО2

Восстанавливаются ферриты Сu, Cd сульфаты Са восстанавливается до сульфида:

CaSO4+4CO=CaS+4CO2

Определяем расход С по количеству О2, которое необходимо перевести в СО.

Расход С=12*10,69:16=9,52кг

Для того, чтобы протекал процесс восстановления, необходимо СО2 восстановить до СО. Для этого в шихту задают избыток коксовой мелочи в 1,8-2,4р больше теоритического значения. Принимаем коэффициент избытка 2,1. Количество загружаемого С=9,5*2,1=19,99кг

Зольность коксовой мелочи состовляет 12%. Расход коксовой мелочи 19,99:0,88=22,72кг или 22,72кг на 1т переработываемых цинковых кеков.

Уточнение состава вельцокиси.

Состав золококсовой мелочи:

SiO2=51,5%

CaO=3%

FeO=8%

Al2O3=32%

MgO=1,2%

Прочие=4,3%

Всего будет получено золы:

22,72-19,99=2,73кг

С золой поступает в шихту вельцевания

SiО2=2,73*0,515=1,41кг

СаО=2,73*0,03=0,08кг

FеО=2,73*0,08=0,22кг

АL2О3=2,73*0,32=0,87кг

МgО=2,73*0,012=0,03кг

Прочие=2,73*0,043=0,32кг

Механические потери принимаем (по литературным данным, Гудиман, стр.240)

Zn=2,5% или 20,4*0,025=0,51кг

Pb=4,7% 7,35*0,047=0,35кг

Cd=3% 0,24*0,03=0,01кг

После отгонки Zn и Pb в шихте должно остаться:

Fe=16,00+0,22*56/(56+16)=37,16кг

Cu=1,06кг

SiO=11,52+1,41=12,93кг

Al2O3=0,87кг

CaS=0,7*(40+32):(40+16)+0,08*(40+32):(40+16)=0,9+0,1=1кг

MgS=0,03*(24+32):(24+16)=0,04кг

Итого=37,16+1,06+12,93+0,87+1+0,04=53,06кг

Прочих принимаем 4%

Всего с учетом прочих: 53,06:(0,87-0,03)=63,17кг

Количество прочих составит: 63,17-53,06=10,11кг

Будет унесено потоками газов и уловлено с окислами Cd и Pb

Fe=37,16*10,93:63,17=6,43кг

Cu=1,06*10,93:63,17=0,18кг

SiO2=12,93*10,93:63,17=2,24кг

Fl2O3=0,87*10,93:63,17=0,15кг

CaS=1*10,93:63,17=0,17кг

MgS=0,04*10,93:63,17=0,01кг

Прочие =10,11*10,93:63,17=1,75кг

Таблица 2

Состав вельцокислов.

Компоненты

m (кг)

%

ZnO(Zn)

PbO(Pb)

CdO(Cd)

CaS

Fe

MgS

Cu

SiO2

Al2O3

Прочие

23,74

7,16

0,26

0,17

6,43

0,01

0,18

2,24

0,15

1,75

56,4

17,01

0,62

0,4

15,28

0,02

0,43

5,32

0,36

4,16

Всего

42,09

100


^ 2.4 Расчет выхода и состава клинкера.
В клинкер перейдут все компоненты, за исключением возгонов и механических потерь:

Zn=20,4-(19,07+0,51)=0,82кг

Pb=7,35-(6,65+0,35)=0,35кг

Fe=16,99-6,43=10,56кг

Cu=1,06-0,18=0,88кг

Cd=0,24-(0,23+0,01)=0

SiO2=11,52-2,24=9,28кг

Al2O3=0,87-0,15=0,72кг

CaS=1-0,17=0,83кг

MgS=0,04-0,01=0,03кг

Прочие =10,11-1,75=8,36кг

Всего=31,83кг

В клинкер перейдет углерод коксика, оставшийся от восстановления окислов металла. Всего на восстановление окислов требуется 9,52кг углерода. Сверхтребуемого для восстановления металлических окислов остается С=19,99-9,52=10,47кг

Принимаем содержание С в клинкере 15%. Выход клинкера составит31,83:(1-0,15)=37,45кг

Количество углерода в клинкере: 37,45-31,83=5,62кг

Таблица 3

Состав клинкера

Компоненты

m (кг)

%

Zn

Pb

Cd

Fe

Cu

SiO2

Al2O3

CaS

MgS

C

Прочие

0,82

0,35

0

10,56

0,88

9,28

0,72

0,83

0,03

5,62

8,36

2,19

0,93

0

28,2

2,35

24,78

1,02

2,22

0,08

15,01

22,32

Всего

37,45

100

Принимаем производительность печи 21т/час, тогда производительность в сутки равна: 21*24=504т/сут.

Годовое количество перерабатываемых цинковых кеков с учетом потерь:504*368*0,9=183960т

С ним поступит:

Zп=183960*0,204=37527,84т

Рв=183960*0,735=135210,6т

Сd=183960*0,0024=441,5т

Количество вельцокислов:

183960*42,09:100=77428,76т

В них:Zп=3752784*0,935=3508853т

Рb=13521060*0,905=12236559т

Сd=44150*0,94=41501т

Количество клинкера:

183960*37,45:100=63893,02т

В нем содержатся:

Zn=6389302*2,19:100=1399,26т

Рb=6389302*0,03:100=594,21т

Потери материалов составят:

Zn=37527,84-(1399,26+3508853)=242531,8т

Рb=1352106-(594,21+1223655,9)=127855,0т

Сd=44150-41501=2649т

Таблица 4.

Баланс цинка, свинца и кадмия при вельцевании кеков (в расчета на год)

Статьи баланса

Всего

%

В том числе

Pb

%

Cd

%

Zn

%




Загружено Zn кека.

Получено

вельцокисей.

Клинкера.

Потери.

Всего.


183960
77428,76

63893,02

42638,2

183960


42,09

34,73

23,18

100


13521060

1223653,9
594,21

127855,9

1355160


9,05

0,004

90,95

100


44150
41501
2649

44150


94
6

100


3752784
3508853

1399,26

242531,74

3752784


93,5

0,04

6,46

100





^ 2.5 Расчет основных размеров вельцпечи.
Количество рабочих суток вельпечи принемаем320 в год. Количество цинковых кеков, которое необходимо переработать в рабочие сутки составляет:

183960:320=574,88т/сут

Удельная производительность по перерабатываемому кеку принимаем 0,75т/сут м3.

Печной объем составляет: 574,88:0,75=766,51м3

Принимаем к установке печь длиной 70м с внутренним диаметром кожуха 2,5м. диаметр вельцпечи с учетом футеровки – 5м.

Объем печного пространства будет составлять:

V=3,14*2,5*2,5*70/4=343,437м3

Число вельцпечей составит:

766,51:343,437=2

Необходимо установить две вельцпечи.
Расчет количества воздуха.

Состав коксовой мелочи;%

С=81

Н2=2

О2=1,2

N2=1,2

S=0,2

W=2,4

А=12

Всего:100
^ 2.6 Расчет количества воздуха.
Определяем сколько С необходимо окислить:

22,72*0,83-5,62=12,78кг

третья часть углерода до СО

12,78:3*2=8,52кг

через С окислится до СО2=12,78-8,52=4,26кг

О2 потребуется для СО2=8,52*32:12=22,72кг

О2 потребуется для СО:

4,26*16:12=5,68кг

Всего потребуется О2=22,72+5,68=28,4кг

Кроме того. Окислятся летучие составляющие коксовую мелочь:

Определяем количество Н2

22,72*0,02=0,45кг

Определяем количество S:

22,72*0,002=0,05кг

по реакции:

0,45 х х

Н2+1/2О22О ХO2=3,6кг

2 16 18 Хн2о=4,05кг

по реакции:

0,005 х х

S + О2=SО2 ХO2=0,05кг

32 32 64 Х2=0,1кг

Суммарное количество О2=3,65кг

В коксике О2 будет 22,72*0,012=0,27кг

Потребуется ввести О2=3,65-0,27=3,38кг

Общая потребность кислорода составит: 3,65+3,38=7,03кг

С этим количеством О2 будет введено азона: 7,03*77:23=23,54кг

Определяем количество воздуха: 23,54+7,03=30,57кг

^ 2.7 Расчет количества и состава отходящих газов.
Из расчета видно, что нужно окислить 12,78кг С, израсходовав при этом 22,72кг О2.

Для СО2 будет окислено:12,78:3*2=8,52кг

Нужно СО2=8,52*44:12=31,24кг

В газы перейдет:31,24+19,99=51,23кг

Для СО ведут окисление: 12,78-8,52=4,26кг и нужно СО=4,26*28:12=9,94кг

В газы перейдет: СО=9,94-9,52=0,42кг

N2=23,54+22,72*0,012=23,81кг

Н2О=4,05+22,72*0,024=4,6кг

SО2=0,1кг

Таблица 5

Количество и состав газов.

Компоненты

m(кг)

V(м3)

%

СО2

CO

N2

H2O

SO2
Всего

51,23

0,42

23,81

4,6

0,1
80,16

26,08

0,34

19,05

5,72

0,04
51,23

63,91

0,52

29,71

5,74

0,12
100


^ 2.9 Материальный баланс вельцевания кеков.
Таблица 6

Статьи прихода

Статьи расхода

Приход

кг

%

Расход

кг

%

  1. Иск

  2. кокс

  3. Воздух

  4. Невозна.


Всего

100

22,72

30,57

9,14
162,439

61,56

13,99

18,82

5,63
100

  1. Клинкер

  2. Возгоны

  3. Дым.газы

  4. Зола


Всего

37,45

42,09

80,16

2,73
162,43

23,06

25,06

49,35

1,68
100

^ 2.9 Расчет теплового баланса.
Приход тепла.

1.Тепло вносимое кеками; t=20оС

Q=20*0,3*100*4,187=2512,2 кДж

За час приход тепла равен: загрузка 21 т/час

100 -2512,2 Х=527562 кДж

21000-Х

2.Тепло вносимое коксовой мелочью; t=20 оС

Q=20*4,187*210*0,24*22,72=95889,67 кДж

3.Тепло вносимое воздухом; t=20оС

Q=30,57*0,24*20*4,187*210=129020,56кДж

4.Тепло вносимое от горения коксовой мелочи по реакциям:

С+О2=СО2+94052кКал

Q=4,26*94052*4,187*210/12=29357471,22кДж

С+1/2О2=СО+26416кКал

Q=8,52*210*26416/12*4,187=16491024кДж

Н2+1/2О2=Н2О+57800кКал

Q=0,45*210*4,187*57800/2=11434906,35кДж

S+О2=SО2+70960кКал

Q=0,1*4,187*210*70060/64=97489,06кДж

5.Тепло по реакциям

Zп(пар)+1/2О2=ZпО+83170кКал

Q=23,74*83170*210*4,187/81,4=21327761,07кДж

Рв(пар)+1/2О2=РвО+52800кКал

Q=7,16*52800*210*4,187/223,2=1489275,38кДж

- =22817036,45кДж

Итого по реакциям:573808890кДж

Приход тепла: 58133361кДж

Расход тепла.

1.Тепло уносимое клинкером; t=1000оС

Q=37,45*1000*4,187*0,3*210=9878598,45 кДж

2.Тепло уносимое возгонами; t=1000оС

Q=42,09*1000*4,187*0,3*210=11102542 кДж

3.Тепло уносимое газами; t=1000оС

С СО2 Q=1000*210*2,22*26,08=12158496 кДж

С СО Q=1000*210*1,41*0,34=100674 кДж

С SО2 Q=1000*210*0,04*2,22=18648 кДж

С N2 Q=1000*210*19,05*1,39=5560695 кДж

С Н2О Q=1000*210*5,72*1,71=2054052 кДж

Итого:19892565 кДж

4.Расход тепла на реакции, протекающие в кеке:

ZпО+СО=Zп+СО2-15534 кКал

Q=11,48*210*15534*4,187/81,4=1926296,07 кДж

Fе2О3+СО=2FеО+СО2-8264 кКал

Q=24,27*210*8264*4,187/160=1102204,95 кДж

ZпS+Fе=FеS+Zп-25780 кКал

Q=16,64*210*25780*4,187/97,4=3872572,29 кДж

Реакций=6901073,31 кДж

Испарение влаги коксовой мелочи:

Q=539*4,187*210*4,6=2180062,04 кДж

Тепло теряемое печью во внешнюю среду определяем по формуле из выражения: q=F*r

Стенка печи представляет собой железный кожух δ=30мм, футерованный хромомагнезитом.

r=200мм на площади из шамота γ=70мм

Температура внутренней поверхности:

t=1000оС Н=20м

t=1250оС Н=40м

t=1000оС Н=10м

Коэффициент теплопроводимости π . кКал/м2 для шамота 0,883

Для Fе=39, хромомагнезита 2,2

Определяем теплопроводимость наружной стенки:



Определяем температуру наружной поверхности стенки:

По зонам: 1 t=300оС; 2t=350оС; 3t=300оС

В расчете на 1 час:

q1=1000-300/0,171=4039 кКал/м2

q2=1250-350/0,171=5263 кКал/м2

q3=1000-300|0,171=4039 кКал/м2

Определяем площади каждой зоны: S=2πRH*

1. S=20*2*3,14*2,5=314 м2

2. S=40*2*3,14*2,5=628 м2

3. S=10*2*3,14*2,5=157 м2

Определяем тепло теряемое печью по зонам:

1. 4039*4,187*314=5310146 кДж

2. 5263*4,187*314*2=13838721 кДж

3. 4039*4,187*157=2690570 кДж

Σ=21839437кДж

Q общий расхода=71794277 кДж

Неучтенные потери:

57348077,32-80950397,45-71794277,8-57348077,32-71865272,8=9156120,45

Таблица 7

Тепловой баланс.

Статьи прихода

Статьи расхода

Приход

кДж

%

Расход

кДж

%

Тепло вносимое кеком

Тепло вносимое кексовой мелочью

Тепло вносимое воздухом

Тепло от горения кексовой мелочью

Тепло от горения воздуха

Неучтенные потери
Всего



527562


95889,67

129029,56


57380890

22817036,45


80950398,68



0,65


0,12

0,16


70,88

28,19


100

Тепло уносимое клинкером

Тепло уносимое возгонами

Тепло уносимое газами

Тепло эндореакции

Испарение кексовой мелочи

Тепло уносимое о стенах

Неучтенные потери
Всего



9878598,45

11102542

19892565
6901073,31

2180062,04

21839437
9156120,45
80950398,62



12,2

13,72

24,57
8,53

2,69

26,98
11,31
100



^ 2.10 Расчет системы пылеулавливания.
Выбираем аппаратную схему очистки отходящих газов от пыли с учетом их последовательной переработки, а также способов утилизации тепла.

Где: 1 – вельцпечь; 2 – пылевая камера (ПК); 3 – котел утилизатор (КУ); 4 – дымосос; 5 – рукавный фильтр.

Расстояние между вельцпечью и ПК – 1м, ПК и КУ – 1м, КУ и дымососом – 50м, дымососом и рукавным фильтром – 70м.

Количество отходящих газов, образующихся в печи при загрузке 21т/час

  1. 51,23

21000 Х Х=10758,3м3/г или 10758,3/3600=2,99м3/с

Температура отходящих газов 1000оС;ььььь=102,9/51,23=2,01

Температура газов на входе в ПК при падении температуры на 2оС на 1м газохода: 1000-2*1=998оС с учетом подсоса воздуха:

998/1,005=993оС

Температура газов на входе в КУ при падении температуры на 2оС на 1м газохода:993-2*1=991оС с учетом подсоса воздуха:

991/1,005=986оС

С целью обеспечения нормальной работы рукавных фильтров принимаем температуру на выходе из КУ с учетом утилизации тепла и подсоса воздуха 340оС, тогда температура на входе в дымосос: 340-50=290оС, на выходе из дымососа:290/1,005=288,6оС

Температура газов на входе в рукавные фильтры: 288,-70=218,6оС

На выходе из рукавных фильтров: 218,6/1,005=217,5оС

Определяем действие объемов газов и проведем расчет отдельных узлов:

1. Участок - Вельцпечь ПК

(1000+993)/2=996,5оС; Uгазов=2,99м3/с

2,99 100 2,99 100

Х 5 Х=0,15 Х 4 Х=0,12

2,99 100 2,99 100

Х 6 Х=0,18 Х 7 Х=0,21

0,15+2,99=3,14м3

0,12+3,32=3,44м3

0,18+3,14=3,32м3

0,21+3,44=3,65м3

Объем газов на каждом участке газохода.

1. Участок вельцпечь -ПК

t =996,5оС; u=3,14*(996,5+273):273=14,6м3/с

^ Курсовой проект (последний).
Введение.
Металлургия – это отрасль промышленности, охватывающая производство получения металла из руд и других металлосодержащих материалов.

Основной задачей металлургии является не только получение металла высокой частоты, но и попутные извлечения всех ценных компонентов перерабатывающего сырья.

Основные направления в развитии металлургии – это переработка отходов цветной металлургии, безотходного производства и переработка вторичного сырья, переработка лома.

Металлургия требует повышения эффективности производства на ее предприятиях на базе интересификации производства, роста производственных фондов, улучшения качества и снижение себестоимости продукции, обеспечения охраны природы окружающей среды.

Для измерения экономической эффективности производства используется система обобщающих показателей и показателей эффективности отдельных видов производственных ресурсов – труда. Материальных и энергетических ресурсов, основных фондов и оборотных, средств и капиталовложений. Эти показатели используются при планировании и управлении производством, при проектировании новых производственных объектов, определении эффективности новой техники и решении других техника – экономических проблем.
^ 1.Основная часть.

1.1 Характеристика работы предприятия и проектируемого цеха.



Вельцех находится в городе Риддере на территории цинкового завода, который входит в состав ОАО КАЗЦИНК. Цинковый завод ведет свою работу при полном хозрасчете.

Хозрасчет – метод ведения хозяйства на предприятиях обеспечивающих выполнение государственного задания с наименьшими затратами материальных, трудовых и финансовых ресурсов и использовании квалифицированных работников.

Исходным сырьем для получения вельц – возгонов являются кеки цинкового производства, транспортируемые с цеха выщелачивания.

Процесс основан на возгонке цинка в вельц-возгоны. Товарной продукцией вельцеха являются вельц-возгоны.

Энергоснабжение вельцех получает от центральной распределительной подстанции цинкового завода.

Водоснабжение вельцех получает через два ввода и из подземных коммуникаций.

Хозяйственная деятельность вельцеха осуществляется на основе применения бригадного подряда при котором бригада обязуется выполнить установленные показатели, а администрация должна обеспечить фронт работы.
^ 1.2 Характеристика основных фондов участка металлургического цеха.
В производственном процессе используются различные средства и предметы труда. Стоимость вовлечения в производственный процесс средств труда образует основные производственные фонды предприятия, а стоимость предметов труда, участвующих в производстве – оборотные производственные фоны.

Основные производственные фонды многократно участвуют в производственном процессе, постепенно изнашиваясь в каждом цикле производства, и поэтому их стоимость переносится на готовую продукцию частями. Возмещение основных фондов в натуральной форме осуществляется после их полного износа. Средства труда, не вовлеченные в производство, не являются основными фондами.

Характер и условия протекания производственных процессов в отдельных отраслях промышленности отражаются на структуре основных фондов, которая влияет на эффективность капиталовложений. Это активная часть – к ней относятся основные фонды, непосредственно влияющее на предмет труда и содействующие увеличению объема выпуска продукции (машины, оборудование, производственный инструмент), а пассивная часть обеспечивает нормальное функционирование активной части (здания, дороги, передаточные устройства).

Факторы, влияющие на структуру основных производственных фондов:

- размер предприятий;

- географическое размещение производства;

- повышение технического уровня производства, его механизация и автоматизация, увеличивают, дано стоимости активной части основных фондов относительно стоимости зданий.

Одной из важнейших частей основных производственных фондоф вельцеха является вельцпечь для получения вельц – окислов.

Главная характеристика вельцпечи – диаметр 5м, длина 85м.

Данные об основных фондах приведены в таблице 1.


Таблица 1.

Основные фонды плавильного цеха.

Наименование ОПФ

Количество

Балансовая стоимость, теньге

Здание цеха

Вельцпечь

Сооружения

Фильтра

1

2

1

5

3190000

26892496

200000

162000

В промышленности действует система планово – предупредительных ремонтов, представляющих собой совокупность организационно -технических мероприятий, направленных на поддержание основных фондов в надлежащем состоянии и на восстановление их работоспособности. Система имеет профилактическую направленность и включает ход, надзор и обслуживание в процессе эксплуатации оборудования и ремонты, проведенные через определенное количество времени.

Состояние оборудования устанавливается путем регулярного проведения осмотров и ревизий. В зависимости от состояния оборудования составляется график планово– предупредительных ремонтов.
^ 1.3 Организация труда в металлургическом цехе.
Организация труда предполагает распределение работников по отдельным видам работ, определения способов и условий выполнения, обеспечение согласованности между ними, а также порядка распределения результатов труда.

По характеру протекания производственных процессов во времени различают периодические и непрерывные. В периодических процессах изменение предметов труда осуществляется последовательно возобновляющимися частыми, с разрывами во времени для осуществления загрузки материалов в оборудование, и выгрузки из печи продукции. Периодические процессы можно в ряде случаев осуществлять с разрывом во времени на отдых работников (ежедневный, еженедельный).

Непрерывные процессы протекают без остановки оборудования для загрузки сырья и материалов, и выгрузки продукции, которые осуществляются одновременно с основными изменениями предметов труда.

Регламентация режима труда и отдыха на протяжении недели и месяца осуществляется графиками сменности (выходов на работу), которые отражаются в правилах внутреннего распорядка.

График сменности приведен в таблице 2.

Таблица 2.

График сменности.














Смена 1

Смена 2

Смена 3

Смена 4

(подменная)

Смена 5

(подменная)

frame1














В вельцехе установлен шестичасовой рабочий день – как для производства с вредными условиями труда. Принимаем пятибригадный график трехсменной работы, с продолжительностью рабочего дня – 8 часов. Через три дня работы бригада отдыхает два дня. Графики должны предусматривать работникам регламентируемый перерыв не менее 30 минут для приема пищи в отведенных специальных помещениях.
^ 1.4 Организация заработной платы.
Заработная плата – цена трудовых ресурсов задействованных в производственных процессах, выражается в денежной форме.

Правильная организация заработной платы предполагает соблюдение следующих принципов:

1. Сложность труда;

2. Различия в условиях труда;

3. Природно–климатические условия;

4. Оценка результатов работы;

Основным способом организации заработной платы является тарифная система, система оплаты труда, нормирование труда каждого работника.

Тарифная система включает в себя следующие элементы:

1. Тарифно-квалификационный справочник;

2. Тарифные сетки;

3. Тарифные ставки;

4. Схемы должностных окладов;

5. Районные коэффициенты;

Тарифные условия устанавливаются в централизованном порядке и являются обязательным условием для всех предприятий данной отрасли.

Существует несколько форм заработной платы:

1. Сдельная оплата труда, при которой труд оплачивается по расценкам за единицу произведенной продукции за расчетный период.

2. Повременная оплата труда, при которой работник получает денежное вознаграждение в зависимости от количества отработанного времени, однако в силу того, что труд может быть простым и сложным, низко и высококвалифицированным, необходимо нормирование труда, которое осуществляется с помощью тарифной системы.

В цехе вельцевания труд рабочих оценивается по часовым тарифным ставкам. Часовые тарифные ставки приведены в таблице 3.

Таблица 3.

Часовые тарифные ставки.

Наименование

Разряд

Тарифная ставка

Ст. печевой

Печевой

Деж. электрик

Деж.слесарь

Оператор ПГУ


6

3

3

4

4

101

80

88

95

85



^ 2.Расчетная часть.
2.1 Производственная программа.


Скачать файл (239.5 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации