Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Курсовой проект - Экономическое обоснование выбора оборудования и расчеты по организации поточного производства маховика трактора - файл 1.doc


Курсовой проект - Экономическое обоснование выбора оборудования и расчеты по организации поточного производства маховика трактора
скачать (612 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc612kb.08.12.2011 21:02скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

1   2
Реклама MarketGid:
Загрузка...

^ 4 ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ОБОРУДОВАНИЯ
Оптимальный состав станочного парка производственного участка соответствует тому варианту технологического процесса изготовления детали, который характеризуется минимумом приведенных затрат на его реализацию
/8, стр. 127/.

Для наглядности сравнения применения различного оборудования сведем полученные данные в таблицу 16.

Таблица 16

^ Сравнительная характеристика рассчитываемого оборудования

№ п/п

Наименование оборудования

Эксплуатационные расходы при установленной загрузке, руб.


Производительность труда при установленной загрузке, шт.

1

Токарный 2622Г


94,52

1120

2

Токарный 2620Б


86,79

1119

3

Сверлильный 2Н10Б


131,9

560

4

Сверлильный ОС402А


72,88

1120

5

Зуборезный 3Б853Б


85,2

1119

6

Зуборезный 3А10П


147,7

561

7

Шлифовальный 3Б853


65,19

1120

8

Шлифовальный 5С273


116,9

560


По условию задания принятое оборудование должно обеспечивать производительность 1120 шт. деталей за смену. Как видно из таблицы 16 этому условию отвечают станки №1, 4, 5, 7.

Кроме того, принятое оборудование должно характеризоваться минимумом эксплуатационных расходов. Этому условию удовлетворяют станки №4, 5, 7.

Станок №1 характеризуется большими эксплуатационными расходами (на 7,73руб.), чем станок №2. Производительность этих станков практически равна. Поэтому экономически целесообразно принять станок №2.

Таким образом, для дальнейших расчетов принимаем техпроцесс с использованием следующих станков:

1. Токарный 2620Б;

2. Сверлильный ОС402А;

3. Зуборезный 3Б853Б;

4. Шлифовальный 3Б853.

Оборудование расставляют по ходу технологического процесса (маршрута).

Чтобы обеспечить гибкость в перестройке производственной структуры участка при возможном ежегодном изменении программы, оборудование должно устанавливаться на резиновых подушках и вся подводка коммуникаций к станку должна осуществляться сверху.

^ 5 РАСЧЕТЫ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Определяем такт потока по формуле

мин, (30)
где - эффективный фонд времени работы оборудования за смену, мин.;

- задание по выпуску за смену, шт.

Рассчитываем программу запуска по формуле

шт., (31)

где - неизбежный технологический брак, %. Принимаем 5%.

Ритм работы машины определяем на партию деталей по формуле

,, (32)

мин;

мин;

мин;

мин.

Рассчитываем длительность производственного цикла по трем видам движения деталей.

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде движения определяем по формуле

мин, (33)

где - количество деталей в партии, шт.;

- норма штучного времени на операцию (мин.), принимаем равным ;

- число операций технологического процесса.

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельном виде движения определяем по формуле

(34)

где - время выполнения наиболее длительной (главной) операции технологического процесса (мин.).

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном виде движения определяем по формуле

, (35)

где - время обработки одной детали на последней (конечной) операции, мин.;

- смещение во времени начала выполнения последующей, менее продолжительной, операции из двух смежных, мин.;

- время менее продолжительной, операции из двух смежных, мин.

Смещение рассчитываем по формуле

, (36)

где - время выполнения более длительной операции из двух смежных, мин.;

- время выполнения менее продолжительной операции из двух смежных, мин.

При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Достоинствами этого метода являются отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим, что отрицательно сказывается на технико-экономических показателях деятельности цеха, предприятия.

При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл. Но возможности применения параллельного вида движения ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих.

При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Рабочие и оборудование работают без перерывов. Производственный цикл длительнее по сравнению с параллельным, но короче, чем при последовательном движении предметов труда.

Так как в нашем случае продолжительности различных операций разные и не кратные друг другу, то применить параллельный вид движения нет возможности. Такой вид движения в нашем случае вызовет перерывы в работе оборудования и рабочих.

Поэтому принимаем параллельно-последовательный вид движения деталей.

По результатам расчетов построим график работы машин в течение смены, представленный в приложении А.

Заключение
В ходе выполнения данного курсового проекта произведено экономическое обоснование выбора оборудования и произведены расчеты по организации поточного производства маховика трактора.

В курсовом проекте были выполнены все поставленные задачи: проведен расчет эксплуатационных расходов, определено количество единиц оборудования по операциям, экономически обоснован выбор оборудования для эффективного ведения технологического процесса, произведены расчеты по организации поточного производства и выбран параллельно-последовательный вид движения заготовок, построен график работы машин в течении смены.

Для дальнейшего совершенствования организации производства детали в цехе предлагается провести следующие мероприятия:

- расположение рабочих мест – прямоточное, с наименьшими разрывами;

- для обеспечения гибкости в перестройке производственной структуры участка при возможном ежегодном изменении программы, оборудование необходимо устанавливать на резиновых подушках и всю подводку коммуникаций к станку осуществлять сверху;

- использование специальных транспортных средств для перемещения детали с операции на операцию;

- синхронизация длительности технологических операций (по возможности). В случае осуществления синхронизации возможна реализация параллельного вида движения, что позволит сократить длительность производственного цикла в 2 раза.
Список литературы
1. Базилевич Л.А. Автоматизация организационного проектирования. – Л.: Машиностроение, 1989.

2. Бочкова Н.В. Организация производства на предприятии (в машиностроении): учебно-методическая разработка. – Пенза.: Изд-во Пенз. гос. технол. акад., 2009. – 28 с.

3. Васильев В.Н. Организация производства в условиях рынка. - М.: Машиностроение, 1993.

4. Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий. Под редакцией д.т.н. проф. М.О.Якобсона. – М.: Машиностроение, 1987.

5. Ипатов М.И. Организация и планирование машиностроительного производства. – М.: 1988.

6. Сербиновский Б.Ю. Диагностика и совершенствование производственных систем. – Ростов-на-Дону, 1996.

7. Суетина Л.М. и др. Организация труда в ГПС на машиностроительных предприятиях. – М., 1990.

8. Туровец О.Г. Организация производства и управление предприятием: Учебник. – М., 2002. – 527 с.

9. Франчук В.Ч. Основы построения организационных систем. – М., 1991.

Приложение А

График работы машин в течение смены


Технологический процесс

Порядок совмещения

операций

1

2

3

4

5

6

7

8

Приме-чание



оп.

Станок

,

мин

,

шт.

,

шт.



станка

%

загрузки

1


Токарный 2620Б

0,25

0,848

1

1

84,8

1




















6,8







2


Сверлильный ОС402А

0,273

0,926

1

1

92,6

2























7,4




3


Зуборезный 3Б853Б

0,067

0,905

1

1

22,6

3





1,8






















4


Шлифовальный 3Б853

0,231

0,783

1

1

78,3

4




















6,3






1   2



Скачать файл (612 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации