Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Контрольная работа - файл 1.doc


Контрольная работа
скачать (152.5 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc153kb.08.12.2011 22:26скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...
Министерство образования Российской Федерации

Российский государственный профессионально-педагогический

университет

Машиностроительный институт

Кафедра сварочного производства



Контрольная работа

По дисциплине «Материаловедение и технология конструкционных материалов»

Вариант №15
Дата сдачи работы: Работу выполнил: Морозов А.А. «____»_____________2008 г. Студент группы ЗАТ-218С

Работу принял: Работу проверил:

______________/______________ ____________/________________
^ (ПОДПИСЬ) (РАСШИФРОВКА) (ПОДПИСЬ) (РАСШИФРОВКА)

_____________________________

Екатеринбург

2008

Задание.

Вариант № 15

Номера вопросов № 15, № 55, №95, №135, №175.

Вопрос № 15. Как изменяются структура и свойства металла при холодной пластической деформации?

Вопрос № 55. Опишите механизм пластической деформации.

Вопрос № 95. Две партии дисковых фрез изготовлены: одна партия из стали У 12, вторая - из быстрорежущей стали марки Р 18. Укажите причины более высоких служебных свойств фрез из быстрорежущей стали при высоких скоростях резания. Опишите химический состав стали Р 18, термообработку этой стали (с обоснованием операций) и нарисуйте конечную структуру стали.

^ Вопрос № 135. Бензины. Марки, виды бензинов. Присадки, применяемые для повышении детонационной стойкости бензинов.

Вопрос № 175. Дефекты отливок и причины их возникновения. Методы исправления дефектов в отливках.


^ Вопрос № 15.

С ростом степени холодной пластической деформации усиливаются прочностные свойства металла (увеличиваются пределы прочности и текучести, твердость), а пластические свойства ослабевают (уменьшаются относительное удлинение и сужение, ударная вязкость)

^ Холодная пластическая деформация сопровождается искажением кристаллической решетки металла — образованием новых дислокаций, дроблением зерен, их сплющиванием и удлинением в направлении наибольшего течения металла.

В результате искажений кристаллической решетки и появления остаточных напряжений изменяются физико-химические свойства металла, уменьшаются.

При холодной деформации в металле возникают также преимущественная ориентировка (текстура) и анизотропия свойств, т. е. их неоднородность в зависимости от направления преимущественного течения металла.

Упрочнение за счет пластической деформации называют наклепом, или нагартовкой. Холодная деформация увеличивает электросопротивление, и снижает магнитную проницаемость, остаточную индукцию, плотность, коррозионную стойкость.

Наклеп вызывается: 1) увеличением плотности дефектов; 2) увеличением числа блоков и степени их разориентировки; 3) появлением остаточных напряжений.



Рис 1. Влияние холодной пластической деформации на механические свойства металла.

Вопрос № 55.

Пластической или остаточной называется деформация после прекращения действия вызвавших ее напряжений.

При пластическом деформировании одна часть кристалла перемещается по отношению к другой под действием касательных напряжений. При снятии нагрузок сдвиг остается, т.е. происходит пластическая деформация (рис.2)

В результате развития пластической деформации может произойти вязкое разрушение путем сдвига.



Рис.2. Схема пластической деформации и вязкого разрушения под действием касательных напряжений а – ненапряженная решетка; б – упругая деформация; в – упругая и пластическая деформация; г – пластическая деформация; д, е – пластичное (вязкое) разрушение в результате среза.

^ Природа пластической деформации.

Металлы и сплавы в твердом состоянии имеют кристаллическое строение, и характер их деформации зависит от типа кристаллической структуры и от наличия несовершенств в этой структуре.

Рассмотрим пластическую деформацию в монокристалле.

Пластическая деформация может протекать под действием касательных напряжений и может осуществляться двумя способами.

1. Трансляционное скольжение по плоскостям (рис. 3 а). Одни слои атомов кристалла скользят по другим слоям, причем они перемещаются на дискретную величину, равную целому числу межатомных расстояний.

В промежутках между полосами скольжения деформация не происходит. Твердое тело не изменяет своего кристаллического строения во время пластической деформации и расположение атомов в элементарных ячейках сохраняется.

Плоскостями скольжения является кристаллографические плоскости с наиболее плотной упаковкой атомов.

Это наиболее характерный вид деформации при обработке давлением.

2. Двойникование – поворот одной части кристалла в положение симметричное другой его части. Плоскостью симметрии является плоскость двойникования (рис. 3 б).

Двойникование чаще возникает при пластической деформации кристаллов с объемно-центрированной и гексагональной решеткой, причем с повышением скорости деформации и понижением температуры склонность к двойникованию возрастает.

Двойникование может возникать не только в результате действия внешних сил, но и в результате отжига пластически деформированного тела. Это характерно для металлов с гранецентрированной кубической решеткой (медь, латунь). Двойникованием можно достичь незначительной степени деформации.

а ) б)

Рис.3. Схемы пластической деформации различными способами: а – скольжением; б – двойникованием.
Механизм пластической деформации.

Пластическая деформация происходит в результате скольжения или двойникования. Ранее предполагали, что при скольжении одна часть кристалла сдвигается относительно другой части на целое число периодов как единое целое. Необходимое для этого напряжение получается на несколько порядков выше действительного сдвигового напряжения.

В основу современной теории пластической деформации взяты следующие положения:

скольжение распространяется по плоскости сдвига последовательно, а не одновременно;

скольжение начинается от мест нарушений кристаллической решетки, которые возникают в кристалле при его нагружении.

Схема механизма деформации представлена на рис.4 а.

В равновесном состоянии дислокация неподвижна. Под действием напряжения экстраплоскость смещается справа налево при незначительном перемещении атомов. Нижняя часть плоскости Р/S (SR) сместится вправо и совместится с нижним краем экстра- плоскости РQ.

QR- остаточная деформация.

При дальнейшем движении дислокация пройдет всю плоскость скольжения и выйдет на поверхность зерна. При этом верхняя часть зерна сдвинута относительно нижней на один межатомный период решетки (рис. 4 б).

При каждом перемещении дислокации на один шаг необходимо разорвать связь только между двумя рядами атомов в плоскости Р/S, а не между всеми атомами, расположенными выше и ниже плоскости скольжения. Необходимое сдвиговое напряжение при этом мало, равно практически действительному.





Рис. 4. Схема дислокационного механизма пластической деформации а – перемещение атомов при движении краевой дислокации на одно межатомное расстояние; б – перемещение дислокации через весь кристалл.

Вопрос № 95

Сталь У 12 углеродистая инструментальная сталь.

У — углеродистая, следующая за ней цифра — среднее содержание углерода в десятых долях процента, Г — повышенное содержание марганца.

Достоинство углеродистых инструментальных сталей состоит в основном их малой стоимости и достаточно высокой твёрдости по сравнению с другими инструментальными материалами. К недостаткам следует отнести малую износостойкость и низкую красностойкость.

Быстрорежущие стали — легированные стали, предназначенные, главным образом, для изготовления металлорежущего инструмента. По сравнению с углеродистыми инструментальными сталями обладают повышенной твёрдостью, износостойкостью, прочностью и красностойкостью, что обусловлено наличием в их составе карбида вольфрама.

После закалки и отпуска быстрорежущая сталь имеет структуру высоко легированной стали. Она сохраняет первоначальную структуру неизменной при нагреве до 600-620°С. Резцы из быстрорежущей стали позволяют увеличить скорость резания в 8-10 раз по сравнению с инструментом из обычных углеродистых сталей.

Для фасонных и сложных инструментов (для нарезания резьб и зубьев), для которых основным требованием является высокая износостойкость, рекомендуют использовать сталь Р18.

В марках стали буквы и цифры обозначают Р – быстрорежущая ,цифра, следующая за буквой – среднюю массовую долю вольфрама, М – молибден, Ф – ванадий, К – кобальт, А – азот; цифры, следующие за буквами, означают соответственно массовую долю молибдена, ванадия, кобальта; Ш – электрошлаковый переплав.

^ Химический состав быстрорежущей стали Р 18.

Марка стали С, % W, % Cr, % V, % Mo,% Co,% Si,%

углерод вольфрам хром ванадий молибден кобальт кремний

Р 18 0,73-0,83 17-18,5 3,8-4,4 1-1,4 1 0,5 0,2-0,5

Технологический процесс термообработки сверл из быстрорежущей стали в автоматическом агрегате

  1. Первый подогрев при 400—600 oС в газовой шахтной печи.

  2. Второй подогрев при 830—850 oС в соляной электродной ванне.

  3. Нагрев в хлорбариевой ванне при 1250—1290 oС (для сверл из стали марки Р18) и при 1220—1250 oС (сверл из стали марки Р9).

  4. Охлаждение в щелочной ванне при 450—550 oС.

  5. Подстуживание до 70 oС с принудительным дутьем.

  6. Промывка в горячей (не ниже 70 oС) проточной воде.

  7. Травление в 10%-ном водном растворе соляной кислоты при 30 oС (для улучшения чистоты поверхности сверл).

  8. Промывка в холодной проточной воде.

  9. Пассивирование в водном растворе NaNO2 (2—3%) и Na2CO3 (0,3%) при температуре не ниже 70oС (для повышения коррозионной стойкости).

  10. Трехкратный отпуск при 560 oС по 1 ч (производится в другом агрегате).


Сталь Р18 относится к быстрорежущим сталям нормальной теплостойкости. Быстрорежущие стали наиболее характерны для режущих инструмен­тов. Они сочетают высокую теплостой­кость (500–650°С) в зависимости от состава и обработки) с высокими твер­достью (до HRC 68–70), износостой­костью при повышенных температурах и повышенным сопротивлением пластической деформации. Быстрорежу­щие стали позволяют повысить ско­рость резания в 2 – 4 раза по сравне­нию со скоростями, применяемыми при обработке инструментами из углероди­стых и легированных инструменталь­ных сталей.

Быстрорежущие стали широко при­меняют для режущих инструментов, работающих в условиях значительного нагружения и нагрева рабочих кромок. Инструмент из быстрорежущих сталей обладает достаточно высо­кой стабильностью свойств, что особо важно в условиях гибкого автоматизи­рованного производства.

Высокие режущие свойства быстро­режущих сталей обеспечиваются ле­гированием сильными карбидообразующими элементами (вольфрамом, мо­либденом, ванадием), элементами, по­вышающими температуру (  )-пре­вращения (кобальтом, алюминием), и применением специальной термической обработки, заключающейся в закалке с высоких температур (1200 – 1300 °С) и отпуске, вызывающем дисперсион­ное твердение.

Для стали Р18 основ­ным является карбид М6С (Fe3W3C).

Для получения высокой теплостой­кости и твердости достаточно большая доля распадающегося карбида должна быть переведена при закалке в твердый раствор (аустенит, мартенсит), что насыщает его углеродом, вольфрамом, молибденом, ванадием, хромом.

Последующий отпуск при темпера­турах 550–560 °C повышает твердость до максимальных значений вследствие выделения дисперсных, карбидов и распада остаточного аустенита.

В зависимости от химического со­става, а, следовательно, и уровня ос­новных свойств быстрорежущие стали подразделяют на стали нормальной и повышенной теплостойкости (произво­дительности). Если содержание вана­дия не превышает 2%, их относят к быстрорежущим сталям нормальной теплостойкости (производительности). Это стали Р18, Р9, Р6М5.

Быстрорежущие стали с более вы­соким содержанием ванадия, а также дополнительно легированные кобальтом относят к сталям повышенной тепло­стойкости (Р12ФЗ, Р6М5ФЗ, Р18К5Ф2, Р9К5, Р6М5К5, Р9М4К8 и др.).

К группе быстрорежущих сталей повышенной производительности сле­дует отнести и быстрорежущие дисперсионно-твердеющие сплавы с интерметаллидным упрочнением. Их высо­кая теплостойкость и режущие свой­ства обеспечиваются высокими тем­пературами превращения и уп­рочнением вследствие выделения при отпуске интерметаллидов.

В соответствии с заданием необходимо выбрать оптимальный режим термической обработки фрезы. Для инструментов сложной формы, тонколезвийных, а также для инстру­ментов, используемых при прерывистом точении, большее значение при­обретают прочность и вязкость быстро­режущей стали.

Нагрев под закалку быстрорежущих сталей проводится при температурах и выдержках, обеспечивающих раство­рение специальных карбидов и леги­рование аустенита, для получения оп­тимальной теплостойкости. При закалке тонколезвийных ин­струментов небольших размеров (ме­нее 3–5 мм) температура закалки сни­жается на 10–20 °С (балл зерна 11).

Для предупреждения образования трещин и повышенных термических напряжений нагрев под закалку ведут с одним или двумя подогревами. Первый подогрев при 400–500 °С, второй при 800–850 °С. Выдержку при окончательном нагреве выбирают из расчета 10–15 с на 1 мм диаметра (толщины) для инструмента диаметром 5—30 мм. Пусть толщина фрезы 3–5 мм, следовательно, время выдержки при окончательном нагреве 40 c; температура – 1280 °С.

Время выдержки при подогреве обычно берут удвоенным по сравне­нию с выдержкой при окончательном нагреве.

Подогрев и окончательный нагрев под закалку быстрорежущих сталей, как правило, проводят в электродных со­ляных ваннах. Среда нагрева: при подогреве – смесь 78 % ВаС12 и 22 % NaCl (Тпл = 640 °С), при окон­чательном нагреве – в расплаве ВаС12 (Tпл = 962 °С). Для предохра­нения от окисления ванну раскисляют фтористым магнием.

Переохлажденный аустенит быстро­режущих сталей устойчив, вследствие чего они могут охлаждаться в любой среде – воздухе, масле, горячих сре­дах при 500–560 °С. Будем охлаждать изделие в масле.

Отпуск быстрорежущих сталей вы­полняется при температурах 550–570 °С, 2–3 раза по 1 ч. Бы­строрежущие стали с большой устой­чивостью остаточного аустенита тре­буют трех- и даже четырехкратного отпуска. Будем выполнять трехкратный отпуск при температуре 550 °С.

При отпуске происходит выделение упрочняющих карбидов и распад оста­точного аустенита. В результате бы­строрежущая сталь получает высокую твердость, прочность и теплостойкость.

При закалке в аустените растворяется весь хром, 8% W, 1% V и 0,4–0,5% C. После закалки в структуре кроме мартенсита и первичных карбидов содержится 30–40% остаточного аустенита. Остаточный аустенит превращают в мартенсит при отпуске. Аустенит, обедняясь углеродом и легирующими элементами, становится менее устойчивым и при охлаждении ниже точки MН испытывает мартенситное превращение. Однократного отпуска недостаточно для превращения всего остаточного аустенита, поэтому применяют многократный отпуск.




Вопрос 135.
Бензин — смесь лёгких углеводородов с температурой кипения от 30 до 200 °C. Плотность около 0,7 г/см³. Теплотворная способность примерно 10500 ккал/кг.

Получается путём перегонки нефти, гидрокрекингом и, при необходимости дальнейшей ароматизации — каталитическим крекингом и риформингом. Для специальных бензинов характерна дополнительная очистка от нежелательных компонентов и смешение с полезными добавками.

Известны особые случаи, когда для производства бензинов применяется и иное углеводородное сырьё. Возможен отгон бензиновых фракций из смол полукоксования и коксования с дополнительной их очисткой (например в Эстонской ССР бензин производился из горючих сланцев), однако октановое число у таких бензинов всего 65-70 пунктов. Деструктивной гидрогенизацией тех же смол можно получить бензины более высокого качества. Производятся бензины и из синтез-газа (продукт газификации угля, конверсии метана) при помощи синтин-процесса (синтез Фишера — Тропша), продукты такой технологии — синтин и когазины.

«Классическая» технология производства автомобильного бензина на современных НПЗ предполагает его компаудирование (смешение) из нескольких составляющих, главными из которых являются:

  • прямогонный бензин (легкая нафта)

  • изомеризат (продукт изомеризации предыдущего)

  • риформат (продукт риформинга тяжелой нафты)

  • бензин каталитического крекинга (продукт разложения тяжелых фракций первичной перегонки)

  • алкилат (продукт алкилирования предыдущего)

  • бензин гидрокрекинга (продукт разложения наиболее тяжелых жидких фракций, уцелевших после атмосферной, а затем вакуумной перегонки)

  • модифицирующие присадки


Простейшая схема получения автомобильного бензина включает отбор легких фракций при грубой перегонке нефти кустарным способом (в т. н. «самоварах») с последующим повышением октанового числа введением большого количества присадок («бодяжничество»).

Применение.

Бензин применяется как топливо для карбюраторных и инжекторных двигателей, высокоимпульсное ракетное топливо (Синтин), при производстве парафина, как растворитель, как горючий материал.

Бензины-растворители

Нашли применение узкие лёгкококипящие продукты каталитического риформинга (БР-2) или прямой перегонки малосернистых нефтей (БР-1) (ГОСТ 443-76) в качестве растворителя для приготовления резиновых клеев при производстве печатных красок, мастик; для обезжиривания электрооборудования, тканей, кожи, поверхностей металлов перед нанесением металлических покрытий; для промывки подшипников, арматуры перед консервацией, в производстве искусственных мехов; для изготовления быстросохнущих масляных красок и электроизоляционных лаков; для извлечения канифоли из древесины, приготовления спирто-бензиновой смеси для промывки печатных плат в электротехническом производстве.

^ Экстракционные бензины (выкипания 70-95°С) прямой перегонки малосернистых нефтей применяются для экстракции растительных масел, извлечения жира из костей, никотина из махорочного листа, как растворитель в резиновой и лакокрасочной промышленности.

Малосернистый деароматизированный экстракционный бензин (выкипания 70-85°С) применяется для выработки масел в районах с жарким климатом (высокой испаряемостью).

Получаемый из рафината каталитического риформинга (выкипания 105—125°С) растворитель БЛХ содержащий в основном парафиновые углеводороды линейного и изомерного строения производится специально для лесохимической промышленности и применяется для извлечения канифоли из древесной щепы, иногда при приготовлении резиновых клеев и лаковых рецептур типографских красок.

Узкую фракцию прямой перегонки (выкипания 110—185°С) (озокеритовый растворитель) применяют для экстракции озокерита из руд.

Широкое применение получил Нефрас С 50/170 (ГОСТ 8505-80) (широкая фракция прямой перегонки малосернистых нефтей или рафината каталитического риформинга), в качестве растворителя при производстве искусственных кож, для химической чистки тканей, промывке деталей перед ремонтом, для смывания с деталей противокоррозинных покрытий и др.

Ксилольный рафинат каталитического риформинга и толуола с содержанием ароматики до 30 % — Нефрас САР применяется при производстве монолитных конденсаторов.

Особенно распространён бензин-растворитель для лакокрасочной промышленности — Уайт-спирит.

Нефрас С 150/200 узкой фракции прямой перегонки сернистых нефтей, близок по свойствам и применяется также как и Уайт-спирит, однако содержит больше серы и имеет более резкий запах.

В народе лёгкокипящие бензины растворители бытового применения часто называют «Калоша», кроме того на российском рынке встречается продукт Нефрас С2 80/120 схожий по составу с БР1 и товарным наименованием «Калоша».

Топливные бензины.

Основными качественными показателями топливных бензинов являются:

  • Испаряемость и смесеобразование

  • Детонационная стойкость

  • Склонность к неуправляемому воспламенению (калильное зажигание)

  • Нагарообразование и склонность к отложениям

  • Химическая стабильность (индукционный период)

  • Коррозионная активность

  • Экологичность

  • Токсичность


Основными характеристиками влияющим на данные показатели являются:

  • Фракционный состав бензина, определяемый температурами начала и конца кипения, выкипания 10, 50 и 90 % бензина

  • Углеводородный состав (учитывая и их строение)

  • Содержание серы, кислородсодержащих соединений, растворённых смол, металлов


Топливные бензины подразделяются на автомобильные (А) и авиационные (Б). Авиационные бензины отличаются тем, что включают больше лёгких фракций. Различают также летние и зимние сорта. В зимних сортах больше легкокипящих фракций, что улучшает холодный пуск двигателя. В основу классификации бензинов положено так называемое октановое число. Бензины с большим числом обладают более высокой стойкостью к детонации и позволяют использовать двигатели с более высокой степенью сжатия.

Прямогонный бензин, полученный путём перегонки нефти, не обладает детонационной стойкостью, необходимой для работы современного двигателя. Бензин марки А-72 и ниже использовался только в моторах, разработанных до 1950 года.

Основные компоненты высококтановых бензинов получают каталитическим крекингом и риформингом. Дополнительно используются различные присадки и антидетонаторы, использование некоторых из них ограничено стандартами.

В России применяются следующие марки автомобильных бензинов:

  • АИ-80 (А-76) («стандарт»)

  • АИ-92 («регуляр»)

  • АИ-93 («регуляр»)

  • АИ-95 («премиум»)

  • АИ-98 («супер»)


На Российском рынке встречаются различные по качествам бензины, например на МНПЗ по техническим условиям выпускаются бензины марок АИ-92ЭК, АИ-95ЭК с повышенными экологическими показателями. Отмечаются факты, когда заправщики самостоятельно изготавливают топливо более дешёвого состава с довольно низкими качествами.

В США широкое применение получили смеси бензинов с этанолом до 20 % (марка Е20). А в Бразилии 20 % содержание этанола является общепринятым и довольно распространены смеси до чистого спирта, применяемые на автомобилях с адаптированными двигателями.

Обозначение бензинов: «А» — автомобильный бензин; «Б» — авиационный бензин; «76» — числовой индекс — октановое число; «И» — метод определения октанового числа (исследовательский). Если буква И отсутствует — моторный метод.

Присадки

Присадка — препарат, который добавляется к топливу, смазочным материалам и другим веществам в небольших количествах для улучшения их эксплуатационных свойств.

Виды присадок:

  • депрессорные;

  • противоизносные;

  • антидымные;

  • моющие;

  • антиокислительные;

  • диспергирующие;

  • ингибиторы коррозии;

  • промоутеры горения.

Антидетона́торы — химические соединения, добавляемые в небольших количествах к моторным топливам для уменьшения детонации.

Наиболее эффективными и дешевыми антидетонационными (октаноповышающими) присадками являются органические соединения свинца — тетраэтилсвинец и тетраметилсвинец. Но от их использования в развитых странах отказались еще в середине 90-х, с введением норм Euro 2 (этиловая жидкость — канцерогенное вещество).

Были разработаны другие, менее токсичные антидетонаторы, например, трикарбонил(232-циклопентадиенил)марганец Mn(CO)3(C5H5), димер карбонил(232-циклопентадиенил)никеля [Ni(CO)(C5H5)]2, ферроцен Fe(C5H5)2, монометиланилин (ММА). К сожалению, эти антидетонаторы образуют твердый нагар на стенках цилиндров в значительно бо́льших количествах, чем тетраэтилсвинец.

В качестве антидетонатора применяется также ароматический компонент КМТА, вырабатываемый из угля, сланцев и других источников.

В настоящее время в качестве антидетонатора широко применяется метил-трет-бутиловый эфир (МТБЭ) (СН3)3СОСН3.

^ Вопрос № 175

Дефекты отливок.

Дефекты отливок по внешним признакам подразделяют: на наружные (песчаные раковины, перекос недолив); внутренние (усадочные и газовые раковины, горячие и холодные трещины),

^ Песчаные раковины – открытые или закрытые пустоты в теле отливки, которые возникают из-за низкой прочности формы и стержней, слабого уплотнения формы и других причин.

Перекос – смещение одной части отливки относительно другой, возникающее в результате небрежной сборки формы, износа центрирующих штырей, несоответствия знаковых частей стержня на модели и в стержневом ящике, неправильной установке стержня.

Недолив – некоторые части отливки остаются незаполненными в связи с низкой температурой заливки, недостаточной жидкотекучести, недостаточным сечением элементов литниковой системы.

^ Усадочные раковины – открытые или закрытые пустоты в теле отливки с шероховатой поверхностью и грубокристаллическим строением.

Возникают при недостаточном питании массивных узлов, нетехнологичной конструкции отливки, заливки перегретым металлом, неправильная установка прибылей.

^ Газовые раковины – открытые или закрытые пустоты с чистой и гладкой поверхностью, которая возникает из-за недостаточной газопроницаемости формы и стержней, повышенной влажности формовочных смесей и стержней, насыщенности расплавленного металла газами.

^ Трещины горячие и холодные – разрывы в теле отливки, возникающие при заливке чрезмерно перегретым металлом, из-за неправильной конструкции литниковой системы, неправильной конструкции отливок, повышенной неравномерной усадки, низкой податливости форм и стержней.

^ Методы обнаружения дефектов.

Наружные дефекты отливок обнаруживаются внешним осмотром после извлечения отливки из формы или после очистки.

Внутренние дефекты определяют радиографическими или ультразвуковыми методами дефектоскопии.

При использовании радиографических методов (рентгенография, гаммаграфия) на отливки воздействуют рентгеновским или гамма-излучением. С помощью этих методов выявляют наличие дефекта, размеры и глубину его залегания.

При ультразвуковом контроле ультразвуковая волна, проходящая через стенку отливки при встрече с границей дефекта (трещиной, раковиной) частично отражается. По интенсивности отражения волны судят о наличие, размерах и глубине залегания дефекта.

Трещины выявляют люминесцентным контролем, магнитной или цветной дефектоскопией.
^ Методы исправления дефектов.

Незначительные дефекты исправляют заделкой замазками или мастиками, пропиткой различными составами, газовой или электрической сваркой.

Заделка замазками или мастиками – декоративное исправление мелких поверхностных раковин. Перед заполнением мастикой дефектные места очищают от грязи, обезжиривают. После заполнения исправленное место заглаживают, подсушивают и затирают пемзой или графитом.
Пропитывание применяют для устранения пористости. Отливки на 8…12 часов погружают в водный раствор хлористого аммония. Проникая в промежутки между кристаллами металла, раствор образует оксиды, заполняющий поры отливок.

Для устранения течи отливки из цветных металлов пропитывают бакелитовым лаком.

Газовую и электрическую сварку применяют для исправления дефектов на необрабатываемых поверхностях (раковины, сквозные отверстия, трещины). Дефекты в чугунных отливках заваривают с использованием чугунных электродов и присадочных прутков, в стальных отливках – электродами соответствующего состава.

Список литературы.

  1. Башнин Ю.А., Ушаков Б.К., Секей А.Г. Технология термической обработки. – М.: Металлургия, 1986.

  2. Геллер Ю.А., Рахштадт А.Г. Материаловедение. – М.: Металлургия, 1989.

  3. Гуляев А.П. Металловедение. – М.: Металлургия, 1986.

  4. Дриц М.Е., Москалев М.А. Технология конструкционных материалов и материаловедение. – М.: Высш. шк., 1990.

  5. Колачев Б.А., Ливанов В.А., Елагин А.И. Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов. –М.: Металлургия, 1981

  6. Лахтин Ю.М. Основы материаловедения. – М.: Металлургия, 1988.

  7. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение. – М.: Машиностроение, 1990.

  8. Материаловедение./ Б.Н. Арзамасов, И.И. Сидорин, Г.Ф. Косолапов и др. Под ред. Б.Н. Арзамасова. – М.: Машиностроение, 1986.

  9. Материаловедение и конструкционные материаалы. \ Л.М. Пинчук и др. Минск: Высш. шк., 1989.

  10. Материаловедение и технология металлов / Г.П. Фетисов, М.Г. Карпман, В.М. Матюнин и др. – М.:Высш.шк., 2002.

  11. Металловедение / А.И. Самохоцкий, М.Н. Кунявский, Т.М. Кунявская и др. – М.: Металлургия, 1990.

  12. Металловедение и термическая обработка стали. Справочник. Т.1, Т.2, Т.3 – М.: Металлургия, 1983.

  13. Мозберг Р.К. Материаловедение. – М.: Высш. шк., 1991.

  14. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов. – М.: Металлургия, 1986.

  15. Технология металлов и материаловедение Б.В. Кнорозов, Л.Ф. Усова, А.В. Третьяков и др. – М.:Металлургия, 1987.

  16. Технология металлов и конструкционные материалы, Б.А. Кузьмин, Ю.Е. Абраменко, М.А. Кудрявцев и др. – М.: Машиностроение,1989.

  17. Автомобильные материалы: Справочник - 2е изд. перераб. и доп. Масино М.А., Алексеев В.Н., Мотовилин Г.Н.- М : Транспорт, 1979.



Скачать файл (152.5 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации