Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Апатов Ю.Л. Методические указания к курсовой работе по дисциплине Автоматизация производственных процессов в машиностроениии - файл 1.doc


Апатов Ю.Л. Методические указания к курсовой работе по дисциплине Автоматизация производственных процессов в машиностроениии
скачать (4695.5 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc4696kb.09.12.2011 00:41скачать

содержание

1.doc

МИНИСТЕРСТВО ОБЩЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО

ОБРАЗОВАНИЯ РФ

ВЯТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ




Факультет автоматизации машиностроения

Кафедра технологии автоматизированного машиностроения

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К КУРСОВОЙ РАБОТЕ ПО ДИСЦИПЛИНЕ “АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ В МАШИНОСТРОЕНИИИ “

Для студентов 4 курса дневной, 5 курса заочной и ускоренной форм обучения по специальности 120100 –“ Технология машиностроения “


Киров 2001


3
ВВЕДЕНИЕ
Данная курсовая работа направлена на закрепление и более полное усвоение теоретического материала по дисциплине “ Автоматизация производственных процессов в машиностроении ” ( АППМ) на основании лекционного курса, а также знаний, приобретаемых студентами самостоятельно, при работе с технической литературой. Перечень рекомендуемой для выполнения курсовой работы приводится в конце этих методических указаний.

Студентам предоставляется реальная возможность проявить свои творческие способности в создании нестандартного автоматизированного оборудования: специальных станков – автоматов, агрегатных станков, роботизированных комплексов, станочных технологических модулей и т.п. в соответствии с темой курсовой работы. Кроме того, предусмотрена конструкторская разработка прогрессивных средств технологического оснащения автоматизированного производства – различного рода устройств, которые оговариваются в индивидуальном задании.

Навыки, получаемые студентами в процессе выполнения настоящей курсовой работы будут полезны при дальнейшем дипломном проектировании и в их последующей инженерной деятельности.

Задание на курсовую работу оформляется на бланке “ЗАДАНИЕ”. В качестве исходного материала служит рабочий чертеж детали средней сложности с указанием обрабатываемых на данном станке поверхностей.

В задании указывается объем выпуска деталей, производство которых служит объектом автоматизации, а также контрольные сроки проектирования. Предусматриваются две промежуточные аттестации и оговаривается срок сдачи готовой работы ( даты уточняются при выдаче задания ).

В качестве обрабатываемой детали – объекта автоматизации в задании студентов дневной формы обучения целесообразно принимать деталь, на которую разрабатывался технологический процесс в курсовой работе по дисциплине “ Основы технологии машиностроения “. Студентам заочной и ускоренной формы обучения могут выдаваться детали не связанные с конкретной технологией, в том числе, предложенные самими студентами.
^ Обязательными объемами при выполнении курсовой работы являются:

  • объем пояснительной записки 25 – 30 страниц текста ( желательно

представление его в печатном виде ),

  • приложения к пояснительной записке в объеме по необходимости,

  • объем графической части – 2 листа формата А1. (Общий вид станка – формат А2, схема управления – формат А2, сборочный чертеж устройства по индивидуальному заданию – формат А1).

4
^ СТРУКТУРА КУРСОВОЙ РАБОТЫ: пояснительная записка


  1. Титульный лист (образец – см. в приложении к данным указаниям).

  2. Задание на курсовую работу (см. бланк “ЗАДАНИЕ”).

  3. Реферат.

  4. Ведомость курсовой работы (подписанная студентом).

  5. Содержание (с подписанным студентом штампом).

  6. Введение (объемом не более страницы).

  7. Основная часть:

    1. Анализ 2 – 3 известных методов автоматизации обработки данной детали, выбор и обоснование варианта решения поставленной задачи.

    2. Выбор и описание схемы базирования детали при обработке.

    3. Определение потребного количества технологических переходов и выбор вида инструментов для каждого из них.

    4. Назначение (расчет) режимов резания по технологическим переходам.

    5. Выбор и обоснование типов стандартных унифицированных узлов (с приведением их схем и технических характеристик).

    6. Описание состава и устройства автоматизированного оборудования.

    7. Описание работы и принципа действия автоматизированного оборудования.

    8. Подробное описание принципиальной схемы управления, последовательности срабатывания всех основных элементов.

    9. Описание устройства и принципа действия разработанного по индивидуальному заданию технологического устройства (с приведением расчетов).

7.10.Определение нормы времени и длительности рабочего цикла на основе построения циклограммы работы оборудования.

7.11.Расчет цикловой производительности разработанного автоматизированного оборудования.

7.12.Расчет коэффициента загрузки разработанного автоматизированного оборудования (агрегатного станка).

8. Заключение. Выводы по работе.

9. Приложения:

9.1. Приложение А (справочное). Библиографический список (в тексте обязательно должны быть ссылки на используемую литературу).

9.2. Приложение Б (обязательное). Технологический эскиз детали по индивидуальному заданию. Он оформляется как технологический документ формата А4 или А3.

9.3. Эскизы технологических наладок на все рабочие позиции (технологические переходы).

Примечание. Следует учитывать положения стандарта – Общие требования к оформлению текстовых документов. СТП ВятГТУ 101 – 2000.
5
^ АНАЛИЗ МЕТОДОВ СОЗДАНИЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ.
В соответствии с заданием, необходимо проанализировать возможные методы автоматизации и создания автоматизированного технологического оборудования для обработки данной детали, а затем выбрать из них наиболее перспективный и эффективный.

К таким методам относится метод агрегатирования. Он применяется при создании специальных, так называемых агрегатных станков и целых автоматических линий в условиях серийного, крупносерийного и массового производства.

Его сущность заключается в использовании для компоновки станков готовых, серийно выпускаемых специализированными предприятиями узлов ( агрегатов). Эти узлы унифицированы, изготавливаются целыми гаммами типоразмеров, а их технические характеристики, описания устройства и принципа действия , а также кинематические, пневмо- и гидравлические схемы приводятся в специальных каталогах ( см. список литературы, помещенный в конце этих методических указаний ).

Основными преимуществами рассматриваемого метода являются:

  • высокая производительность, обусловленная совмещением основного технологического и вспомогательного времени в рабочем цикле станка (особенно с круглым поворотным столом),

  • высокая точность обработки деталей, которая достигается благодаря точности исполнительных узлов и механизмов станка, имеющих отработанную конструкцию, изготавливаемых по хорошо отлаженной технологии в условиях специализации,

  • стабильность качества обработки при хорошей сборке и наладке,

  • относительно низкая стоимость стандартных узлов и станка вцелом,

  • простота и малые сроки проектирования станков, что очень важно при подготовке производства,

  • возможность переналадки станков на выпуск различных деталей,

  • повторное использование узлов в конструкциях вновь создаваемых станков и автоматических линий,

широкие технологические возможности. На таких станках можно обрабатывать корпусные детали, детали типа валов, втулок, некруглых стержней, рычагов и кронштейнов, полые цилиндры, детали в виде плоских плит, дисков и т.п. Наиболее характерными операциями при этом являются: сверление, развертывание, зенкерование цекование, другие виды механообработки мерным инструментом, а

6
также различные виды фрезерования, нарезание резьб ( метчиками и плашками), токарная обработка в виде растачивания, выполнения канавок, наружное обтачивание (небольших по длине поверхностей) и выполнять другие виды обработки.

Унификация – важнейшее направление создания автоматизированного технологического оборудования. В настоящее время унифицированы силовые агрегаты (агрегатные силовые головки) основным назначением которых служит обеспечение главного движения – вращения инструмента и подачи. Столы, предназначенные для расположения на них комплекта зажимных приспособлений, воспринятия усилий резания, а также для транспортирования обрабатываемых деталей из одной рабочей позиции в другую. Унифицированы и содержатся в каталогах станины, выбираемые под определенный стол, стойки и кронштейны под силовые головки и т.п., а также некоторые виды технологической оснастки – фрезерные и многошпиндельные насадки, инструмент и элементы управления.

На станках данного типа, в основном, применяется стандартный инструмент, однако может использоваться специальный и комбинированный инструмент. Например, с целью сокращения числа рабочих позиций станка, целесообразно при сверлении отверстий под резьбу использовать ступенчатые сверла, что позволит одновременно с отверстием получить и фаску.

Возможны два режима работы станка:

  • автоматический, когда станок выполняет однообразные рабочие циклы без вмешательства рабочего – оператора. Это наиболее эффективный режим. Его следует принимать и в настоящей работе, разработав соответствующую схему управления,

  • полуавтоматический режим, при котором для повторения каждого рабочего цикла необходимо вмешательство оператора , который, нажимая на кнопку пульта управления, запускает станок. Эта разновидность работы характеризуется непостоянной производительностью и зависит от субъективных характеристик рабочего.

В первую очередь следует ориентироваться на применение автоматического режима работы станка. В этом случае создаются предпосылки для выполнения заданной программы выпуска деталей. Загрузку деталей на станок и снятие их со станка в этой работе можно оставить ручной.

Сверх задания студентам, желающим повысить технический уровень своей курсовой работы, и, соответственно, оценку, можно рекомендовать проработать вариант автоматизированной загрузки станка, для чего спроектировать специальное загрузочное устройство. В качестве последнего возможно применение промышленного робота, для которого следует разработать захватное устройство под выданную в задании обрабатываемую деталь.
7


Рисунок 1 – Внешний вид агрегатного станка для обработки средне – и малогабаритных деталей с круглым поворотным столом
На агрегатных станках могут обрабатываться детали машин и приборов различного назначения, самые разнообразные по форме, размерам, материалу заготовок. Номенклатура обрабатываемых деталей практически не ограничена. Для них характерны операции, выполняемые мерным инструментом (сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, цекование и т.п.).

Производится нарезание резьбы метчиками и плашками.

Возможна токарная обработка в виде растачивания отверстий, выполнения различных внутренних канавок, а также наружная обточка небольших по длине поверхностей (с помощью специальных оправок при неподвижной детали). Часто станки этого типа используются для операций фрезерования

(с использованием специальных фрезерных насадок).

Метод агрегатирования успешно применяется для автоматизации операций, сопровождающихся пластическим деформированием материала заготовок и для несложной сборки.

Ниже приведены примеры конфигурации обрабатываемых поверхностей, которые свидетельствуют о широких технологических возможностях станков.
8
Таблица 1 – Разновидности типов обрабатываемых поверхностей


9

Рисунок 2 – Нормализованные узлы агрегатных станков: 1 –поворотный делительный стол, 2 – станина, 3 – приводная направляющая плита, 4 – силовая головка, 5 – пульт управления, 6 – пневмораспределитель, 7 – подвижный кондуктор, 8 – редуктор привода шпинделя, 9 – расточная бабка, 10 – силовой стол, 11 – стойка ( кронштейн)

10

Рисунок 3 – Схемы компоновок агрегатных станков на прямоугольной станине: а – двусторонняя с горизонтальными головками, б – то же, с наклонно закрепленными головками, в – то же, с вертикально установленными головками, г – с горизонтальной, наклонной и вертикальной головками


Рисунок 4 – Схемы компоновок агрегатных станков с круглым поворотным столом: 1 – силовая головка, 2 – подкладная плита, 3 – станина, 4 – стойка (кронштейн), 5 – стол
Подкладные плиты отличаются разнообразием по своим размерам, т.к. предназначены для установки силовых головок на требуемом уровне по отношению к обрабатываемой детали. Особенно это касается деталей, имеющих расположенные под углом к горизонтальной плоскости отверстия. Поэтому допускается изготавливать такие плиты специально.

11


Рисунок 5 – Пример схемы настройки комплекта режущих инструментов



12

^

Технологические особенности выбора модели силовой головки



Для правильного и технологически обоснованного выбора моделей силовых головок необходимо для каждого технологического перехода определить потребную величину рабочего хода, необходимую мощность резания, величину осевой составляющей силы резания на основании режимов резания по видам обработки.

Режимы в данной работе можно определить либо табличным методом, либо получить расчетом.

Для примера рассмотрим определение режимов характерных для агрегатных станков видов обработки. Сверление отверстия.

Скорость резания при сверлении определяется по формуле
м/мин, (1)
где – постоянные коэффициенты;

– показатели степени;

– глубина резания, мм;

– стойкость инструмента, мин;

– подача, мм/об;

– диаметр отверстия после обработки, мм.

^

Число оборотов шпинделя силовой головки определяется по формуле



об/мин. (2)

Сила резания при сверлении рассчитывается по следующей формуле



Н, (3)
где – постоянные коэффициенты;

– показатели степени.
13
Мощность, необходимую на резание, находим по формуле
кВт, (4)
где – крутящий момент, Нм.
Крутящий момент рассчитываем по формуле
Нм, (5)
где – постоянный коэффициент;

– показатели степени.
Таким образом, используя формулы технологии машиностроения, соответствующие различным способам обработки данной по ЗАДАНИЮ детали, следует найти режимы резания и свести их в общую таблицу по переходам

( по рабочим позициям станка).

Таблица 2 – Данные по режимам резания и времени обработки (образец)


Переход,

номер пози-

ции станка
Глубина

резания

t, мм

Подача

инструм

S, мм/об

Скорость резания

V, м/мин


Частота

вращения

n, об/мин

Мощность

N, кВт

Время об-

работки

, с.


Время, скорр.

, co.











































































Аналогичные таблицы следует привести на эскизах технологических наладок, как это сделано в примере, данном в конце настоящих методических указаний. Это можно сделать по каждому переходу.

Наладки сопровождаются схемами рабочих циклов, которые изображаются в положении, соответствующем направлению движения инструмента, поэтому целесообразно составить схему обработки, с указанием необходимых размеров.

14

Рисунок 6 – Схемы к расчету режимов резания и определению длительности рабочего цикла агрегатных силовых головок: а – сверление в целике,

б – рассверливание отверстия, в – схема рабочего цикла при сверлении глухого отверстия, г – то же, для сверления сквозного отверстия.
На приведенном рисунке условно обозначено:

ИТ – исходная точка траектории инструмента;

БП – величина перемещения на ускоренной подаче, быстрый подвод (мм); РП – перемещение инструмента с рабочей подачей, определенной по тех-

нологическим условиям (мм);

БО – величина быстрого обратного перемещения инструмента в исходную точку, т.н. быстрый отвод (мм);

L – длина обработки, определяемая по чертежу детали, мм;

- соответственно величина врезания сверла и размер заточки, мм;

- перебег сверла, назначаемый в пределах 2 … 5 мм для того, чтобы избежать образования заусенца в конце обработки.

В точке траектории на расстоянии от поверхности детали производится переключение быстрой подачи на рабочую. Необходимо исключить возможность удара сверла, для чего следует задать гарантированный размер о поверхность детали.
При выполнении технологической части, следует помнить, что работа любой силовой агрегатной головки характеризуется рабочим циклом, показателями которого являются схема рабочего цикла и длительность рабочего цикла.

15
Существует четыре разновидности схем рабочих циклов:

- упрощенный, при котором удается расположить инструмент в исходном положении в непосредственной близости к обрабатываемой детали.

Для него выполняется соотношение: РП = БО;

- сложный или комбинированный, предназначенный для обработки сложных деталей, например, имеющих глубокие отверстия. Сверление сопровождается периодически повторяющимися отводами сверла с целью удаления из отверстия стружки;

- асимметричный, применяющийся в абсолютном большинстве случаев обработки ( сверление, развертывание, растачивание, цекование, зенкерование и т.п.). Для него должно выполняться условие: БП + РП =БО;

- симметричный, область использования его – это операции нарезания резьбы, при которых инструмент ( метчик ) должен, во избежание поломок, отводится из детали с такой же величиной подачи ( медленный отвод –МО ) на схеме. Головке, кроме того, необходимо задать реверс вращения шпинделя. Для этого цикла: БП + РП = МО +БО. При этом, количественно: РП =МО.

Ниже даны два примера наиболее распространенных рабочих циклов. Вместо многоточия Вам следует указать величину перемещения в мм инструмента. Не забывайте о том, что направление стрелок должно строго соответствовать направлению движения инструмента. После знака равенства надо указать величину перемещения инструмента в мм. Величина рабочей подачи определяется из технологических данных. Скорость ускоренных перемещений – из характеристик силовых головок.


БП =… РП =… БП =… РП =…



БО = … БО = … МО = …

Асимметричный цикл Симметричный цикл


Рисунок 7 – Схемы рабочих циклов агрегатных силовых головок


Далее приводятся примеры конструктивного исполнения основных унифицированных узлов, их кинематика, элементы пневмо – и гидроавтоматики, некоторые справочные данные и краткое описание принципа действия.

К таким устройствам в первую очередь относятся силовые агрегатные головки.

16


Рисунок 8 – Конструктивный разрез резьбонарезной силовой головки типа ГРН – 01

Рисунок 9 – Габаритные размеры резьбонарезной головки типа ГРН – 01

17
Таблица 3 – Технические характеристики малогабаритных гидравлических силовых головок





Рисунок 10 – Силовая головка СГХ 10, продольный разрез

18
Широкое распространение в производственных условиях получили силовые головки типа АУ – 311 – 10А.

Головка АУ – 311 – 10А предназначена для одно – и многошпиндельных работ. Вращение шпинделя 1 осуществляется от электродвигателя 2 через клиноременную передаче А. Пиноль 3 перемещается с помощью плоского кулачка 4, получающего вращение через червячную передачу 5 и сменные зубчатые колеса 6, Имеется предохранительная муфта 7, ограничивающая усилие подачи. По типу привода подач данная головка относится к механическим плоскокулачковым.

Ниже даны подробные сведения об этой силовой головке.





Рисунок 11 – Силовая агрегатная головка типа АУ – 311 – 10А и частоты вращения ее шпинделя

19


Рисунок 12 – Кинематическая схема силовой головки типа АУ – 311 – 10А


Серийно выпускается механическая силовая головка модели 1УХ 4035. Это самодействующая головка среднего размера, которая имеет небольшую ( до 83 мм ) длину рабочего хода. По приводу подач она относится к механических с плоским кулачком и выдвижной пинолью. Ниже приведены ее общий вид, техническая характеристика и кинематическая схема.

Рисунок 13 – Силовая головка модели 1УХ 4035. Общий вид

20
Техническая характеристика силовой агрегатной головки типа 1УХ 4035




Рисунок 14 – Кинематическая схема силовой головки 1УХ 4035
21

Таблица 5 – Технические данные силовой головки 1УХ 4035





22

Рисунок 15 – Кинематическая схема силовой головки модели ГС – 05

основные технические параметры головок этого семейства
Таблица 6 – Технические данные силовых головок типа ГС и ЗИЛ


23


Рисунок 15 – Резьбонарезная головка с винтовым механизмом подачи конструкции ЗИЛ (г. Москва ) и технические параметры силовых головок аналогичных конструкций

24
Имеют большое распространение гидравлические силовые головки. К их достоинствам можно отнести бесступенчатое регулирование подачи, увеличенный рабочий ход, большие осевые усилия (головки ГР – 02 и ГСФ – 02).


^

Рисунок 16 – Общий вид агрегатной силовой головки модели ГР – 02




Рисунок 17 – Продольный разрез механизма агрегатной силовой головки модели ГР – 02

25

^

Техническая характеристика расточной силовой головки модели ГР – 02



1. Электродвигатель специальный малогабаритный типа АН – 43М:

мощность, кВт 0, 4

число оборотов в мин. 2800

2. Частота вращения шпинделя, об/мин. 1250/1900/2000

3. Усилие подачи, Н 2000

4. Рабочий ход корпуса, наибольший, мм 90

5. Диапазон скоростей рабочих подач, регулируемых

бесступенчато, мм/мин 15...400

6. Скорость быстрых перемещений, м/мин 3

7. Расход масла, наибольший, л/мин 7

8. Рабочее давление в гидросистеме, МПа 1,2

9. Расстояние от основания до оси шпинделя, мм 125

10. Посадочное место под инструмент, мм 18 Н7

11. Масса головки, кг 50

12. Габариты (длина х ширина х высота) , мм 50 x 130 x 265

^

Техническая характеристика сверлильно-фрезерной головки ГСФ – 02



1. Наибольший диаметр сверления по алюминиевым сплавам, мм 15

2. Электродвигатель специальный малогабаритный типа АН – 43М:

мощность, кВт 0,4

число оборотов в мин 2800

3. Частота вращения шпинделя, об/мин 350/600/800/1200/1600/2800

4. Усилие подачи, Н 200

5. Рабочий ход корпуса, наибольший, мм 90

6. Диапазон скоростей рабочих подач, регулируемых

бесступенчато, мм/мин 300...400

7. Скорость быстрых перемещений, м/мин 3

8. Расход масла, наибольший, л/мин 7

9. Рабочее давление в гидросистеме, МПа 1,2

10. Расстояние от основания до оси шпинделя, мм 125

11. Посадочное место под инструмент конус Морзе № 2

12. Масса головки, кг 56

13. Габариты (длина х ширина х высота), мм 450x130x265

26
В подвижном корпусе 1 на двух опорах 2, выполненных в виде дуплексированных радиально-упорных шарикоподшипников, расположен шпиндель 3, приводимый во вращение от шлицевого вала 8. Это разгружает шпиндель от усилия натяжения ремней. С целью компенсации износа подшипников и температурных деформации его задняя опора выполнена плавающей и находится под действием пружины 5.

Привод головки является отдельным. узлом, установленным на основание. К корпусу 9 привода прикреплен фланцевый электродвигатель 7, вращение от которого передается сменными шкивами 10 и 12 пустотелому шлицевому валу - втулке 11 и шлицевому валу 8, соединенному со шпинделем через эластичную муфту 6.

Управление головкой производится с помощью кулачков и упоров, размещенных на подвижном корпусе.

При помощи регулировочного упорного винта 21 устанавливают длину обработки при работе с жестким упором 20. Подвижный кулачок 23 (кулачок рабочей подачи), установленный на корпусе головки с возможностью фиксации в требуемом положении винтами, воздействует на пилот 22 (элемент гидросхемы, переводящий головку с режима быстрого подвода в режим подачи для обработки детали).

Два кулачка, установленные с противоположной стороны (на чертеже не показаны – см. принципиальную схему) нажимают на микропереключатели, являющиеся датчиками крайних переднего и заднего положений корпуса головки.

Датчики служат для автоматизации рабочего цикла силовой головки.

Подвижный корпус со шпинделем перемещается относительно неподвижного основания 19 по призматическим направляющим.

В основании и в корпусе привода 9 размещены редукционный клапан 13, целевой регулируемый дроссель 14, обратный клапан, пилот 22 (путевой переключатель) и гидравлический цилиндр осевой подачи корпуса головки.

Механизм головки закрыт кожухом 4. Для выверки силовой головки в горизонтальной плоскости предусмотрены регулировочные винты поз 13, которые попарно упираются в два неподвижных упора 16, устанавливаемых на станине агрегатного станка.

Ручное настроечное перемещение корпуса производится посредством зубчатой рейки 15 и шестерни с валиком 17.

Принцип действия силовой головки ГР-02 (и ее аналога ГСФ-02) при работе в автоматическом режиме иллюстрируется схемой управления, приведенной на следующем рисунке.


27

Рисунок 18 – Принципиальная схема управления гидравлической силовой головкой ГР – 02
Масло в головку подается от гидростанции ( ГС ), которая может обслуживать весь агрегатный станок, включая силовые головки. Быстрый подвод инструмента к детали, в соответствии с заданным рабочим циклом, производится при включении электромагнита Э1 от внешнего датчика, например от конечного выключателя, установленного на столе агрегатного станка.

Масло, минуя регулируемый дроссель 1, от гидрораспределителя по каналу 5 через пилот 6 перехода на рабочую подачу поступает в полость" а " гидравлического цилиндра ГЦ.

Такое однозначное поступление масла обусловлено тем, что обратный клапан в указанном направлении закрыт, а регулируемый дроссель представляет собой гидравлическое сопротивление. Таким образом происходит ускоренный ход ("быстрый подвод" – БП ) без использования каналов 5.2 и 5.3.

В конце быстрого подвода кулачок 4 ( К3 ), нажимая на пилот 6, утапливает его, а он перекрывает клапан 5.1. Масло начинает поступать в полость " а " ГЦ по каналу 5.2 через редукционный клапан 2 и дроссель 1. Осуществляется перемещение корпуса головки со скоростью, величина которой регулируется дросселем - это так называемая "рабочая подача" ( РП ).

Величина рабочей подачи устанавливается при наладке силовой головки рабочим – наладчиком с помощью регулируемого дросселя и определяется в соответствии с технологическими режимами, выбранными для данного вида обработки.

28
По окончании обработки и получения заданного осевого размера на детали, обеспечиваемого величиной рабочего хода инструмента, устанавливаемой с помощью регулировочного упорного винта поз. 21 и жесткого упора 20, кулачек К1 воздействует на конечный выключатель ВК1 ( микровыключатель в рассматриваемой конструкции), являющийся датчиком крайнего переднего положения корпуса головки. При этом включается электромагнит Э2 и одновременно выключается Э1, золотник гидрораспределителя, смещаясь влево , изменяет направление движения масла. Масло по каналу 6 начинает поступать в полость " б " гидроцилиндра ГЦ, а из полости " а " сливается в бак гидростанции через обратный клапан 3 по каналу 5.3, минуя дроссель 1, представляющий гидравлическое сопротивление. Затем, когда кулачок 4 сойдет с пилота 6, для слива масла дополнительно откроется канал 5.1.

Так обеспечивается обратное движение корпуса силовой головки, реализующее часть автоматического рабочего цикла, называемую "быстрый отвод" ( БО ). Быстрый отвод производится до тех пор, пока корпус головки не займет исходного положения, при котором кулачок К2 нажимает на ВК2, являющийся датчиком крайнего заднего положения корпуса головки. Электрический сигнал от него используется для включения внешнего элемента системы управления, например, электродвигателя привода стола, электромагнита в системе управления зажимным приспособлением, привода автоматического транспортирующего устройства и т.п. Одновременно выключается Э2, благодаря чему золотник гидрораспределителя выходит в среднее нейтральное положение. Начинается работа ( поворот ) стола агрегатного станка.

Ответственным этапом разработки схем управления гидравлическими исполнительными устройствами является правильный выбор распределительной аппаратуры. Она предназначена для реверсирования движения и синхронизации работы устройств в составе более сложного технологического оборудования – станков и автоматических линий.

На практике встречаются реверсивные золотники двух-, трех- и многопозиционные. Двухпозиционные золотники могут иметь механическое или гидравлическое управление. В трехпозиционных золотниках плунжер перемещается в крайнее положение электромагнитными или осевыми распределителями. Плунжер в распределителях с электромагнитным управлением устанавливается в среднее положение двумя противоположно расположенными пружинами при обесточивании соленоидов обоих электромагнитов, а при гидравлическом управлении – подбором торцовых площадей.

^ Стол – вторая важная разновидность стандартных узлов. В агрегатном станке он служит нескольким целям:

  • воспринимает усилия резания, возникающие при обработке,

  • на нем закрепляются приспособления для зажима обрабатываемых

деталей,

29


  • транспортирует детали из одной позиции станка в другую после завершения обработки.

Различают два основных вид столов: круглые поворотные многопозиционные и столы с прямолинейным перемещением детали. Первые обеспечивают повышенную производительность станка, т.к. легко обеспечивают автоматический цикл работы, вспомогательное время на загрузку – разгрузку деталей здесь совмещенное. Детали могут обрабатываться с одной или двух сторон ( например, сбоку – горизонтальной головкой и сверху – вертикальной. Причем это может происходить в одной рабочей позиции. Такие столы получили наибольшее распространение.

Вторая разновидность столов обычно используется для более ответственных деталей, требующих выверки положения перед зажимом, тщательной очистки базовых элементов приспособления. При этом используется полуавтоматический режим работы станка, когда команда на повторение цикла подается рабочим – оператором. Они менее производительны. К достоинствам их можно отнести возможность обработки деталей с двух противоположных сторон, а также с трех (считая установку вертикальной головки в этой же позиции), и даже с четырех ( добавляя одну головку в задней позиции стола).
Таблица 7 – Модели и технические данные агрегатных столов.


30

Рисунок 19 – Пример исполнения шестипозиционного поворотного делительного стола с диаметром планшайбы 1000 мм.


Рисунок 20 – Кинематическая схема поворотного делительного стола

31
Поворот стола производится от электродвигателя 1 через двухступенчатый редуктор 2, внутреннее зубчатое зацепление 3,4 на червяк 5, который приводит во вращение червячное колесо 6. Колесо 4 связано с валом червяка обгонной муфтой 7 и дисковой фрикционной муфтой 8, поджимаемой пружинами 11. При включении поворота стола, последний происходит против часовой стрелки (“Деление“), вращение передается через обгонную муфту 7 и дисковую муфту 8.

Скос на зубе диска 12, закрепленного на колесе 6, выжимает фиксатор 13 и затем входит во впадину следующего зуба. Кулачек 15 через конечный выключатель 16 подает команду на реверс электродвигателя. После этого вращение по направлению “Реверс” идет через дисковую муфту 8 и стол фиксируется. Червяк 5, перемещаясь влево, скосом втулки 10 нажимает на конечный выключатель 17, который дает команду на останов двигателя стола и запуск электродвигателей всех силовых головок станка (одновременно).


^

Рисунок 21 – Кинематическая схема электромеханического силового стола

с прямолинейным перемещением




32

От электродвигателя 1 через муфту 2 и набор зубчатых колес движение передается на включенную электромагнитную муфту 15 и далее на ходовой винт 18, который при вращении перемещает гайку 19, закрепленную на платформе стола 20. В конструкции предусмотрена фрикционная предохранительная муфта 10, которая проскальзывает при остановке на упоре 21. Для осуществления ускоренных движений используется двигатель 22.

^

Рабочий цикл стола состоит из следующих элементов:

  • ускоренный подвод;

  • рабочая подача;

  • выдержка на жестком упоре (по необходимости 1– 3с.);

  • быстрый отвод.

^

В блоке управления содержатся три бесконтактных конечных выключателя.




Рисунок 22 – Пример конструктивного исполнения многопозиционного поворотного стола
33

Рисунок 23 – Горизонтальный поворотный и вертикальный кронштейны, применяемые для крепления агрегатных силовых головок

34
Горизонтальный кронштейн устанавливается на полу и крепится к станине под различными углами с помощью двух башмаков, располагающихся в цилиндрических поясах станины и компенсирующего устройства, состоящего из двух домкратов. Они позволяют регулировать положение станины по высоте.

Показанный на рисунке кронштейн служит для установки силовой головки, используемой в вертикальном положении. Сам же он крепится к горизонтальному кронштейну (с помощью шести болтов) или к стойке, а также может размещаться на станине, если для этого останется достаточно места. Вес кронштейна – 250 кг. Основные размеры даны на рисунке.

^

Средства технологического оснащения агрегатных станков



Неотъемлемой составляющей частью любого агрегатного станка является его технологическое оснащение. К таким средствам относятся :

- зажимные приспособления для обрабатываемых деталей ( последние не унифицированы и проектируются под конкретную деталь ),

  • многошпиндельные насадки, служащие для обработки одновременно нескольких поверхностей с параллельными осями, в том числе, различных видов обработки,

  • многошпиндельные коробки для одновременной обработки множества одинаковых отверстий,

  • фрезерные насадки, предназначенные для изменения на 90 градусов направления оси вращения инструмента,

  • кондукторы, назначение которых состоит в направлении инструмента, например, сверл малого диаметра ( до 4 – 5 мм.), либо при сверлении отверстий, расположенных на наклонных, фасонных поверхностях,

  • режущий инструмент, который должен быть стандартным, но в то же время допускается применение комбинированного инструмента, в т.ч. ступенчатого сверла для одновременного сверления и получения фаски под последующее нарезание резьбы,

  • вспомогательный инструмент в виде различных по конструкции патронов для крепления режущего инструмента ( см. примеры конструкций),

  • сверлильные мосты типа навесных устройств, устанавливаемых на длинных направляющих и позволяющих обрабатывать деталь с обратной стороны (только для горизонтальных силовых головок),

  • механизмы обратного хода, предназначенные для движения инструмента в направлении, противоположном перемещению пиноли силовой головки ( также при обработке труднодоступных сторон детали),

  • механизмы удвоения хода и т.п.

35




Рисунок 24 – Разновидности кондукторной оснастки для агрегатных станков


Устройство и принцип действия кондукторов вполне понятны из представленных схем.

Кондукторные направляющие втулки могут располагаться как в зажимных приспособлениях, так и в специальной подвижной планке. Втулки также могут крепиться в кронштейне.

Данный вид оснастки может быть объектом подробной конструкторской проработки, если это оговаривается в индивидуальном задании. В общем же случае кондуктор может быть показан на чертеже общего вида агрегатного станка схематично, без каких – либо конструктивных подробностей.

36


Рисунок 25 – Многошпиндельная инструментальная насадка (вариант)
Многошпиндельные насадки предназначаются для одновременной обработки нескольких отверстий. Они крепятся на фланцах пинолей или корпусах силовых головках. Вращение шпинделя силовой головки передается через вал 5 ведущей шестерне 6 и далее на рабочие шпиндели 3. Втулка 7 служит для направления осевого перемещения насадки.

Следует обратить внимание на особенность расчета осевых усилий и мощности при использовании многошпиндельных насадок: следует умножать значения, полученные для каждого инструмента на число шпинделей.

37



^

Рисунок 26 – Многошпиндельная насадка на силовую агрегатную головку



Данная многошпиндельная насадка содержит фланец 1, корпус 2 и крышку 3, внутри которых размещаются детали, передающие движение от шпинделя силовой головки к шпинделям 4, смонтированным на подшипниках, как и промежуточные валики 5. Корпус, крышка и фланец изготавливаются из алюминиевого сплава для снижения веса конструкции.

Насадки частично унифицированы, однако из – за большого разнообразия конфигураций обрабатываемых деталей, их зачастую проектируют как специальную оснастку. Следует также учитывать ограничения по межцентровым расстояниям шпинделей ( 27 мм ). Известны конструкции с регулируемыми межосевыми размерами.

Проектирование этого вида оснащения может быть предметом индивидуального задания.

38




^

Рисунок 27 – Возможные варианты конструкций зажимных приспособлений


для агрегатных станков

39
Для агрегатных станков следует проектировать зажимные приспособления с механизированным приводом. Это необходимо для сокращения вспомогательного времени, затрачиваемого оператором на замену детали, которое должно быть перекрываемым. Только в этом случае создаются предпосылки для применения автоматического рабочего цикла и, следовательно, для высокопроизводительной работы станка. Конструкции таких приспособлений весьма разнообразны, они являются специальным узлом, поэтому также могут составлять индивидуальное задание.


Рисунок 28 – Схема устройства гидро – или пневмораспределителя для управления зажимом – разжимом приспособлений
На агрегатных станках предусмотрен автоматический зажим и разжим обрабатываемых деталей в приспособлениях. Этой цели служит специальное устройство – распределитель, устанавливаемый в центре стола. На его внутренней, невращающейся части выполнена проточка, соединяющая силовые

40
цилиндры приспособлений, находящихся в рабочих позициях I - Ш с источником давления («Зажим»). В это время приспособление в загрузочной позиции (ЗП) срабатывает на разжим. Оператор снимает готовую деталь и устанавливает очередную заготовку. Далее, в начале поворота стола гильза распределителя, закрепленная на столе выводит в зону проточки отверстие очередного силового цилиндра, перемещающегося в рабочую позицию.

Работа станка в автоматическом режиме возможна только при условии, что оператор будет успевать менять заготовку за время рабочего цикла лимитирующей силовой головки.


Если это условие не выполняется, то следует предусмотреть полуавтоматический цикл работы, хотя последний заметно снизит производительность

cтанка вцелом.
Рисунок 29 – Примеры механизмов патронов для закрепления инструмента в шпинделях агрегатных силовых головок

41
Отдельным и важным видом оснащения агрегатных станков являются вспомогательные инструменты, которые предназначены для крепления, регулировки и фиксации режущего инструмента в шпинделях силовых головок.

Среди них плавающие патроны, патроны для растачивания внутренних канавок, для крепления метчиков и т.п. Ниже приведены примеры таких конструкций, принцип действия которых ясен из приведенного рисунка.

^ Определение длительности рабочего цикла
Длительность рабочего цикла силовой головки и станка определяется с использованием построения циклограммы ( пример построения – см. ниже).

Для расчета длительности цикла силовой головки можно воспользоваться формулой
, с, ( 6 )

где

– длительность быстрого подвода, с;

– длительность рабочей подачи, с;

– длительность быстрого отвода, с;

– вспомогательное неперекрываемое время, с.

Длительность быстрого подвода, рабочей подачи и быстрого отвода определяется по формулам
, с, ( 7 )
с, ( 8 )
с. ( 9 )
где – длины соответственно быстрого подвода, рабочего перемещения и быстрого отвода, определяемые по наладке станка, мм;
42
– скорости соответственно быстрого подвода, рабочей подачи и быстрого отвода, назначаемые по данным силовых головок и в соответствии с технологическими режимами обработки, м/мин.
^ Расчет цикловой производительности агрегатного станка
В данной работе определяется цикловая ( ожидаемая) производительность. Для ее определения можно воспользоваться формулой
дет/мин, ( 10 )
где – основное ( машинное ) время, с;

– вспомогательное неперекрываемое время, с.

Данные по времени для определения производительности могут быть получены из циклограммы работы станка или, с большей точностью, путем расчета по вышеприведенный формулам.

Производительность является важнейшим показателем автоматизированного оборудования, поэтому его указываем в технической характеристике станка, в первом ее пункте.
^ Расчет коэффициента загрузки предлагаемого станка
Этот коэффициент показывает, насколько используется по времени агрегатный станок, какую часть времени он будет находиться в работе, а какую часть – простаивать.
Для нахождения коэффициента загрузки станка существует формула


, (11)
где – суммарное время работы станка в течении года при выполнении заданной годовой программы выпуска деталей, час;

– действительный годовой фонд времени работы оборудования при двухсменном режиме работы. Принимаем час.

43
Суммарное время работы определяется по формуле
, (12)



где – годовая программы выпуска деталей, указанная в задании на курсовую работу, шт.

Далее проводится анализ и делается вывод о соответствии разработанного агрегатного станка выданному заданию.

При этом надо учесть:

  • нормативное значение коэффициента загрузки для оборудования такого типа составляет = 0,7 – 0,8;

  • этот коэффициент не может быть больше единицы. Если это все же получилось по расчетам, следует пересмотреть технологическую часть, скорректировать режимы резания либо изменить компоновку станка. В крайнем случае придется принять два одинаковых станка – дублера, что нежелательно и говорит о неспособности разработчика найти правильное техническое решение;

  • значения свыше 0,8 допустимы в пределах перегрузки до 10 % ;

  • значения ниже 0,7 свидетельствуют о том, что станок недозагружен, имеется резерв производительности. Можно рекомендовать подобрать на производстве детали, входящие в одну группу по технолого – конструктивным признакам с данной обрабатываемой деталью, и вести их совместную обработку на этом станке.


^ Рекомендации по построению схемы управления станком
В данной курсовой работе строится комбинированная схема управления агрегатным станком. Она содержит в себе элементы кинематики, пневматики или гидравлики всех исполнительных узлов и механизмов. Таким образом она базируется на схемах, которые отдельно не разрабатываются, а берутся из каталогов, книг, и других источников информации, где они приводятся с достаточной степенью подробности. Таким образом, на листе формата А2 размещаем в произвольном порядке схему стола и схемы силовых головок.

Если выбраны однотипные силовые головки, то достаточно привести схему для одной из них, а остальные показать контуром в требуемом количестве по компоновке станка. В пределах этого контура надо только изобразить электродвигатель, как основной исполнительный элемент, а также датчик конечного положения, который сигнализирует об окончании цикла обработки.

44
Пульт управления показывается упрощенно – в виде обычной кнопочной станции с кнопками « ПУСК » и « СТОП ». Начиная с кнопки « ПУСК », проводятся линии связи между всеми исполнительными элементами управления, электродвигателями, электромагнитами и т.п. устройствами с соответствующими командными элементами ( датчиками конечных положений подвижных узлов головок и стола). Эти связи (сигналы управления) надо показать тонкими линиями красного цвета.

Сверху над линией сигнала управления в виде сокращенной надписи приводится обозначение команды. Таких обозначений всего три:

  • ВКЛ. – включение;

  • ВЫКЛ. – выключение;

  • Реверс – изменение направления движения.

Далее указывается порядковый номер команды по последовательности срабатывания схемы управления. При этом команды на « Включение » и «Выключение» нумеруются независимо, по своему порядку.

В конце записи, в скобках, дополнительно указывается объект управления, т. е. то устройство, на которое подается команда. Линии связи заканчиваются стрелками, входящими или выходящими, в зависимости характера элемента схемы управления и выполняемой им функции. Например, в условное обозначение электродвигателя или электромагнита будут всегда входящие сигналы (так как это исполнительные механизмы). Напротив, их датчика конечного положения, конечного выключателя и т.п. команды всегда будут выходящими.

Перед проведением сигналов управления необходимо пронумеровать все элементы схемы. При этом можно воспользоваться такими обозначениями с соответствующим порядковым номером:

ЭД ( или М) – электродвигатель;

Э – электромагнит;

ЭМ – муфта электромагнитная;

ВК – выключатель конечный ( датчик конечного положения).
Правильность схемы, проверяется по числу сигналов, подаваемых на каждый исполнительный элемент. Оно должно быть четным, в противном случае

элемент останется постоянно включенным.

Таким образом, объединяя между собой в заданной последовательности линиями связи – управляющими сигналами командные элементы и исполнительные устройства, получаем комбинированную схему управления агрегатного станка. Главное ее назначение заключается в том, что она служит основой для получения электрических, пневматических и гидравлических принципиальных схем, разрабатываемых специалистами соответствующего профиля.

45
При построении схемы можно воспользоваться приведенными ниже, наиболее часто встречающимися условными обозначениями. В целях большей наглядности рекомендуется воспользоваться цветом: управляющие сигналы провести красной линией толщиной 0,5 – 1 мм., пневмомагистрали выделить голубым, а гидромагистрали – желтым цветом (толщиной 2 –3 мм.).


ЭД 3




Вкл. 1 ( ЭД 3 )



Черный цвет Выкл. 12 ( …. ) ВК 5



Красный цвет Вкл. 3 (Э 2)






TMR



TTM Э2





« ПУСК » « СТОП » а б в




Э1 Э2

Э3 Э4




атм

От ГС Желтый цвет Голубой цвет




г д

Рисунок 30 – Примеры условных обозначений в схеме управления станком:

а – упрощенное обозначение пульта управления; б – упрощенное обозначение реле времени (таймера); в – общее обозначение датчика конечного положения (выключателя конечного) и электромагнита; г – обозначение трехпозиционного гидравлического распределителя с электромагнитным управлением, имеющего нейтральное положение золотника; д – двухпозиционный пневмораспределитель

46

Рисунок 31 – Пример построения принципиальной гидравлической схемы агрегатного станка

47


Рисунок 32 – Пример принципиальной пневматической схемы агрегатного станка
48


Рисунок 33 – Пример чертежа общего вида агрегатного станка


49
Основные требования по оформлению чертежа общего вида станка:


  • чертеж выполняется на формате А2;

  • обязательно приводятся два вида станка: вид сверху и вид спереди (от рабочего);

  • проставляются габаритные размеры станка;

  • указываются размеры от пола до плоскости планшайбы стола, размеры привязки инструмента к станку в исходном положении;

изображается условным обозначением рабочее место оператора ( кру-

жок с зачерненной половиной, диаметром 700 мм в натуре);

  • так как это чертеж общего вида (обозначение в штампе – ВО), то допускается указать типы стандартных узлов на выносных линиях с указанием их количества, не составляя спецификации;

  • разрезы стандартных узлов (силовых головок, стола и т.п.) не выполняются;

  • на виде станка спереди допускается не изображать расположенные сзади силовые головки, показывая, по возможности, разнообразные головки из имеющихся на станке.


В Технической характеристике необходимо указать:

    • производительность станка, дет/мин или дет/ час,

    • длительность рабочего цикла, с.,

    • количество установленных на станке силовых головок, шт,

    • общую потребляемую мощность, кВт,

    • рабочее давление воздуха или рабочей жидкости, если они используются, МПа,

    • другие специфические характеристики.


В Технических требованиях формулируются требования двух видов:

    • требования по точности сборки и монтажа узлов станка ( в количестве не менее 2 – 3),

    • вид применяемой смазки и периодичность замены смазки,

    • другие требования в соответствии с условиями эксплуатации.

В качестве дополнения, ниже приводятся примеры оформления циклограммы, технологического эскиза обрабатываемой детали, а также эскизов технологических наладок по переходам агрегатной операции ( по рабочим позициям станка). Эти технологические и конструкторские документы целесообразно оформить на соответствующих бланках ( формат А4 или А3 ) и поместить в приложения к пояснительной записке. Туда же следует поместить спецификацию сборочного чертежа разрабатываемого устройства.

50

Рисунок 34 – Пример построения циклограммы работы агрегатного станка, состоящего из трех силовых головок ( лимитирующая – головка в позиции N2) и круглого поворотного стола

51


Рисунок 35 – Технологический эскиз обрабатываемой на станке детали


52


Рисунок 36 – Пример изображения эскиза технологической наладки


53
( образец титульного листа)
^ МИНИСТЕРСТВО ОБЩЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО

ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ВЯТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
Факультет автоматизации машиностроения
Кафедра технологии автоматизированного машиностроения
______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

( тема курсовой работы в соответствии с бланком ЗАДАНИЕ)
^ ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
Курсовая работа по дисциплине

«Автоматизация производственных процессов в машиностроении»


ТПЖА.______________ПЗ

Разработал студент гр. _______ ___________ / ____________ /

(шифр) (подпись) (фамилия, инициалы)


Консультант: к. т. н., доцент ______________ /_______________ /

Работа защищена с оценкой _______________ “____” __________

Киров 20…
54

^

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА



А. Общая по курсу "Автоматизация производственных процессов в машиностроении"

1. Корсаков B.C. Автоматизация производственных процессов. – М.: Выс- шая школа, 1978. – 295 с.

2. Автоматизация процессов машиностроения: Учебное пособие /Под ред. Дащенко А.И. – М.: Машиностроение, 1991. – 480 с.

3. Белоусов А.П., Дащенко А.И. Основы автоматизации производства в машиностроении: Учебник – М.: Высшая школа, 1982. – 351 с.

4. Основы автоматизации производства. Учебник / Под ред. Соломенцева

Ю.М. – М.: Машиностроение, 1995. – 312 с.

5. Белоусов А.И. Основы автоматизации производства в машиностроении.

– М.: Высшая школа, 1982.

6. Владзиевский А.П., Белоусов А.П. Основы автоматизации производственных процессов: Учебник. – М.: Высшая школа, 1974. – 352 с.

7. Дащенко A.И., Занденберг Е.Д., и др. Автоматизация процессов обра­ботки деталей серийного производства на основе агрегатирования оборудования. – М.: Машиностроение, 1978.

8. Дащенко А.И., Белоусов А.П. Проектирование автоматических линий.

– М.: Высшая школа, 1983. – 328 с.

9. Шаумян Г.А. Комплексная автоматизация производственных процессов.

– М.: Машиностроение, 1973. – 640 с.

10. Шевляков И.М., Мельниченко В.Д. Обработка деталей на агрегатных и специальных станках. – М.: Машиностроение, 1981. – 224 с.

11. Кочергин А.И. Автоматы и автоматические линии: Учебное пособие.

– Минск: Высшая школа, 1980. – 351 с.

12. Проектирование технологии автоматизированного машиностроения: Учебник / Под ред. Ю.М.Соломенцева./ – М.: Высшая школа, 1999. – 416 с.

13. Основы автоматизации / Перевод с немецкого / – М.: Высшая шко­ла, 1990. – 142 с.

14. Кочергин А. И. Автоматы и автоматические линии: Учебное пособие.

–Минск: Высшая школа, 1980.

15. Косилова А.Г. Точность обработки деталей на автоматических линиях.

– М.: Машиностроение , 1976. – 224 с.

16. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. – М.: Машиностроение, 1966. – 652 с.

17. Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. Ю.В.Барановского / – М.: Машиностроение, 1972. – 407 с.

18. Вороничев И.М., Тартаковский Ж.Э., Генин В.Б. Автоматические линии из агрегатных станков. – М.: Машиностроение, 1979. – 487 с.

55
Б. Литература справочно – нормативная по курсовой работе

19. Унифицированные узлы агрегатных станков и автоматических линий: Каталог. / ЭНИМС – М.: ВНИИТЭМР, 1988. – 207 с.

20. Станки и автоматические линии из нормализованных узлов: Справоч­ник. / Под ред. В.Б.Бойцова – М.: НИАТ, 1961. – 759 с.

21. Унифицированные узлы и комплектующие изделия к металлообрабатываю­щему оборудованию: Каталог. / ВНИИТЭМР – М., 1991. – 87 с.; 1992. – 90 с.; 1993. – 32 с.

22. Унифицированные узлы агрегатных станков и автоматических линий единой гаммы: Каталог. – М.: НИИМаш, 1979.

23. Гуленков В.Ю. Унифицированные головки агрегатных станков. – М.: Издательство стандартов, 1970. – 156 с.

24. Автоматические линии из нормализованных узлов / Под ред. В.Б.Бойцова – М.: НИАТ, 1981. – 759 с.

25. Агрегатные станки средних и малых размеров./ Под ред. Ю.В.Тимофеева

– М.: Машиностроение, 1985. – 248 с.

26. Матвеев В.И. Агрегатные станки.– М.– Л.: Машиностроение,1965.– 234 с

27. Наладка и эксплуатация агрегатных станков и автоматических линий: Справочное пособие. – М.: Машиностроение, 1974. – 482 с.

28. Автоматические линии для механической обработки: Каталог. – М.: НИИМаш, 1982; изд. 2, 1990. – 136 с.

29. Брон Л. С. и др. Конструкция, наладка и эксплуатация агрегатных станков и автоматических линий: Учебник. – М.: Высшая школа, 1985. – 384 с.

30. Брон Л.С., Тартаковский Ж.Э. Гидравлический привод агрегатных станков и автоматических линий. – М.: Машиностроение, 1974. – 328 с.

31. Дащенко А.И., Шмелев А.И. Конструкции агрегатных станков. 4 –е изд. перераб. и доп. – М.: Высшая школа, 1982. – 176 с.

32. Автоматические линии в машиностроении (Проектирование и эксплуата­ция). Справочник в 3-х томах / Под ред. Дащенко А.И. / – М.: Машиностроение, 1984; т.1 – 312 с., т.2 – 408 с., т.3 – 479 с.

33. Плашей Г.И., Марголин Н.У., Перович Л.Я. Приспособления агрегатных станков: Альбом конструкций . – М.: Машиностроение, 1977. – 192 с.

34. Многошпиндельные узлы агрегатных станков и автоматических линий.

– М.: НИИМАШ, 1971. – 40 с.

35. Фрумин Ю.Л. Вспомогателный инструмент к агрегатным станкам и автоматическим линиям. – М.: Машиностроение, 1970. – 136 с.

36. Общие требования к структуре, оформлению и представлению курсовых проектов и работ. СТП ВятГТУ 102 – 2000. – Киров, 2000. – 25 с.

376. Общие требования к оформлению текстовых документов. СТП ВятГТУ 101 – 2000. – Киров, 2000. – 25 с.


Скачать файл (4695.5 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации