Проектирование и расчет металлорежущего инструмента

Проектирование и расчет металлорежущего инструмента
скачать (568.7 kb.)

Доступные файлы (7):

МРИ.doc	1376kb.	07.01.2009 13:24	скачать
РЕФЕРАТ.doc	36kb.	10.01.2009 21:43	скачать
Список использованных источников.doc	22kb.	06.01.2009 14:52	скачать
протяжка.cdw
резец.cdw
Сверло.cdw
Фреза.cdw

содержание

МРИ.doc

Тема 1. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ

Методика расчета

Анализ исходных данных. Сконструировать токарный проходной правый резец с механическим креплением многогранной пластины из твердого сплава. Материал заготовки Сталь 40; предел прочности на растяжение

заготовки 600 МПа; диаметр D заготовки 60 мм; глубина резания t=4 мм; подача S=0,5 мм/об; скорость резания V=180 м/мин; главный угол в плане

=60°. Конструкцию резца выбрать по ГОСТ 26611-85, технические требования по ГОСТ 26613-85.
1.1.1 Выбор марки инструментального материала и материала державки (углеродистые стали 40, 45, 40Х и им подобные). Исходя из вида и характера обработки, выбираем инструментальный материал по табл. 2 [1, 34]. При черновом непрерывном точении рекомендуемый инструментальный материал – твердый сплав Т14К8. Материал державки Сталь 40Х. Материал державки характеризуется пределом прочности на растяжение σ_в, и допустимым напряжением на изгиб σ_u_._g, МПа.
1.1.2 Расчет силы резания Р_z для выбранных условии резания

, Н [1, стр. 371] 1.1

где t – глубина резания, мм

S – подача, мм/об

V – скорость резания, м/мин

Постоянную

и показатели степени x, y, n для конкретных (расчетных) условий обработки определяем по табл. 22. [1, стр. 372]. Обрабатываемый материал сталь, инструментальный материал твердый сплав, наружное точение. Следовательно, выбираем следующие значения:

=300; x=1,0; y=0,75; n=-0,15.

Поправочный коэффициент K_p представляет собой произведение ряда коэффициентов (K_p=K_м_p∙K_φp∙K_γp∙K_λp∙K_rp), учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов приведены в табл. 9, 10 и 23. [1, стр. 371]

Коэффициент, учитывающий материал заготовки и инструмента:

[1, стр. 362, табл.9] 1.2

где n=0,75, т.к. обрабатываемый материал сталь, а инструментальный материал твердый сплав

Коэффициенты, учитывающие геометрические параметры режущей части инструмента, исходя из выбранных и заданных углов:

K_φp=0,94; K_γp=1,0; K_λp=1,0; K_rp=1,0

Таким образом, K_p=0,89∙0,94∙1,0∙1,0∙1,0=0,836

P_z= 10∙300∙4¹∙(0,5)^0,75∙(180)^-0,15∙0,836=2732,5 H
1.1.3 Выбор формы сечения державки и определение ее размеров

Предпочтительнее прямоугольная форма, при которой врезание пластины меньше ослабляет державку.

Размеры поперечного сечения державки выбирают в зависимости от силы резания, материала державки, вылета резца. Полученные значения размеров приводят к нормальному ряду. Нормализованные размеры поперечного сечения державок приведены в табл. 4.5.1.1. [2, стр. 10]

Сторону b поперечного сечения державки можно определить по формуле

, мм [2, стр. 8], 1.3

где P_z – сила резания, Н;

l – вылет резца из резцедержателя, мм;

σ_и.д_. – допустимое напряжение на изгиб материала державки, МПа.

Для державок из незакаленной углеродистой стали σ_u_._g = 200-300 МПа, для державок из углеродистой стали, подвергнутых термической обработке, σ_u_._g = 400-600 МПа.

h = k·b, k = 1,2; 1,6; 2,0; значения k = 1,6 предпочтительнее.

h=1,6∙7,8,43=13,48 мм

Выбираем размеры сечения резцедержателя h x b (k=1,6) = 16 х 10
1.1.4 Расчет прочности и жесткости державки резца

Максимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца прямоугольного сечения, определяется:

, Н [2, стр. 9] 1.4

где b и h – стороны сечения державки, мм

σ_и.д_. – допустимое напряжение на изгиб материала державки, МПа

l – вылет резца из резцедержателя, мм.

Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца, определяется с учетом максимально допустимой величины прогиба резца:

, Н [2, стр. 9], 1.5

где f – допустимая величина прогиба резца, м (при черновом точении f = 0,1 · 10^-3; при чистовом точении f = 0,05 · 10^-3);

Е – модуль упругости материала резца, МПа (для углеродистой стали Е = 1,9 · 10⁵ … 2,15 · 10⁵);

^ I – момент инерции сечения державки, мм⁴ (для прямоугольного сечения I = B·H³/12);

l – вылет резца, мм.

Резец обладает достаточными прочностью и жесткостью в случае:

P_z_доп > P_z< P_z_жест [2, стр. 9] 1.6

4266,6 > 2732,5 < 7585,1
1.2 Особенности расчета резцов с механическим креплением пластин
Применяют резцы с механическим креплением трех-, четырех-, пяти- и шестигранных пластин из твердого сплава, предназначенных дня обработки заготовок из стали и чугуна. [3, стр. 108] В корпус 1 резца запрессован штифт 2. (Рис. 1.1) На штифт свободно надевают многогранную пластину из твердого сплава 3, которую закрепляют между штифтом и задней опорной стенкой корпуса с помощью клина 4 и винта 5.

Рис. 1.1. Резец с механическим креплением пластины из твердого сплава.

Многогранные пластины не перетачиваются. После изнашивания одной режущей кромки пластину поворачивают, и в работу вступает следующая режущая кромка. Пластины для резцов делают с выкружками и плоскими без выкружек.
1.2.1 Геометрические параметры режущей части резцов с многогранными пластинами

По заданному углу

=60° выбираем пятигранную пластину. Передние углы γ и γ_ув таком случае соответственно равны 12° и 10°, а задние α и α₁ – 8° и 8°, угол φ₁=12°, а угол наклона режущей кромки λ = 0° [2, стр. 11, табл. 4.5.1.2].
Необходимых значений задних углов α и α₁ достигают путем установки пластины под соответствующим отрицательным углом γ_у. Для обеспечения положительных значений переднего угла γ, а также для завивания и дробления стальной стружки вдоль каждой из режущих кромок предусмотрены выкружки, формируемые при прессовании многогранных пластин. Радиусы при вершине выбирают минимальными: принимаем r = 0,5 мм. Сочетания малого радиуса при вершине резца и большого переднего угла резца значительно уменьшает отжим заготовки и позволяет использовать эти резцы в условиях малой жесткости станка и заготовки. [3, стр. 109]

Исходя из заданных режимов резания (глубина резания t=4 мм, подача S=0,5 мм/об) рассчитываем максимальную площадь сечения срезаемого слоя F=3,0 мм², и по этой величине определяем рабочую высоту резца – 25 мм, диаметр описанной окружности пластины – 18 мм и предпочтительную модель токарного станка – 1А616. [2, стр. 11, табл. 4.5.1.3]

Основные размеры резца принимаем по ГОСТ 26611-85*: рабочая высота резца h = 25 мм, ширина корпуса резца b = 20 мм, высота корпуса резца h₁ = 29 мм, длина резца L = 140 мм.

Вследствие изменения габаритных размеров резца, необходимо пересчитать максимальную нагрузку, допускаемую прочностью резца (п. 1.1.4, формула 1.4), и максимальную нагрузку, допускаемую жесткостью резца (п. 1.1.4, формула 1.5)

Неравенство 1.6 при таких значениях выполняется верно:

20833,3 > 2732,5 < 57870
2.1.2 Расчет растягивающей реактивной силы Q

При расчете резца следует учесть, что основная нагрузка в процессе резания передается на винт крепления пластины из твердого сплава, который является слабым лимитирующим звеном конструкции и работает на растяжение под действием растягивающей реактивной силы Q. Силу Q определяют исходя из допустимого напряжения на разрыв винта σ_в = 500 МПа. Для винта из стали 45 с головкой, закаленной до твердости НRС_Э 35-40:

, Н [2, стр. 10], 1.7

где D_в – диаметр винта, мм

σ_в – допустимое напряжения на разрыв винта, МПа

Исходя из условий решаемой задачи выбираем винт М6 (D_в = 6 мм)

Максимально допустимая сила резания: P_z_max ≤ 0,7·Q. 1.8

2732,5 < 14130
Тема 2. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ СПИРАЛЬНЫХ СВЕРЛ
2.1 Методика расчета
Анализ исходных данных. Рассчитать и сконструировать сверло с цилиндрическим хвостовиком, оснащенное пластиной из твердого сплава для сверления заготовок из чугуна СЧ10. Твердость обрабатываемого материала HB = 165, размеры заготовки l = 10 мм, D = 6 мм.

Определение параметров режимов резания:

Глубина резания. t = 0,5∙(D-d) = 3 мм.

Подача. При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу – диаметр сверла 6 мм, обрабатываемый материал чугун НВ = 165 – следовательно, выбираем подачу 0,27 мм/об. [1, стр. 381, табл. 35] Но необходимо учесть, что инструментальный материал – твердый сплав, поэтому выбранную подачу умножаем на поправочный коэффициент, учитывающий материал инструмента. Таким образом, подача S = 0,27∙0,6= 0,16 мм/об.

Инструментальный материал – исходя из обрабатываемого материала (чугун с твердостью НВ=165) и режимов резания: твердый сплав ВК8.
2.1.1 Выбор диаметра сверла D, исходя из конкретных условий решаемой задачи. Выбираем D = 6 мм.
2.1.2 Расчет осевой силы резания P_x, для выбранных условий резания.

, Н [2, стр. 16] 2.1

где D – диаметр сверла, мм

S – подача, мм/об

Значение коэффициента C_p и показателей степени q и y, учитывающих конкретные условия обработки, приведены в табл. 42. [1, стр. 385]. Обрабатываемый материал серый чугун, операция сверления, материал режущий части инструмента твердый сплав. Следовательно, выбираем следующие значения:

=42; q=1,2; y=0,75.

Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением

K_р=К_мр [1, стр. 386] 2.2

Значение коэффициента К_мр определяем по табл. 9. [1, стр. 362]

[1, стр. 362, табл. 9] 2.3

n=0,6, т.к. обрабатываемый материал чугун, а инструментальный материал твердый сплав

2.1.3 Расчет крутящего момента (момента сил сопротивления резанию) М_кр

, Н∙м [2, стр. 16] 2.4

где D – диаметр сверла, мм

S – подача, мм/об

Значение коэффициента C_м и показателей степени q и y, учитывающих конкретные условия обработки, приведены в табл. 42. [1, стр. 385] Обрабатываемый материал серый чугун, операция сверления, материал режущий части инструмента твердый сплав. Следовательно, выбираем следующие значения:

C_м=0,012; q=2,2; y=0,8.

Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки рассчитывается аналогично п. 2.1.2, по формуле 2.3. К_мр=0,918.

2.1.4 Определение длины сверла

Общая длина сверла с цилиндрическим хвостовиком складывается из длины рабочей части l₀ и длины хвостовика l_х, которые определяем по ГОСТ 4010-77. Общая длина сверла L=66 мм, длина рабочей части l₀=28, длина хвостовика l_х=38 мм.

Центровое отверстие выполняется по форме В (ГОСТ 14034-74).

Рис. 2.1. Центровое отверстие.
2.1.5 Определение конструктивных и геометрических параметров сверла

Конструктивные элементы сверла определяем по ГОСТ 4010-77.

Б-Б

Рис. 2.1. Конструктивные элементы сверла

B=3,50 мм; f=0,72 мм; q=5,50 мм.

Рекомендуемая форма заточки сверл диаметром не более 12 мм, оснащенных пластиной из твердого сплава при обработке серого чугуна – нормальная (Н). [4, стр. 428, табл. 5]

Рис. 2.2. Геометрические параметры сверла

Угол 2φ при вершине сверла можно выбирать в зависимости от обрабатываемого материала [5, стр.112] При обработке чугуна СЧ10 угол 2φ = 118°.

Задний угол, передний угол, угол наклона поперечной кромки, угол наклона винтовой канавки для сверл с твердосплавными пластинами для обработки чугуна рекомендуется брать соответственно: α=12°, γ=0°, ψ=50°, ω=35°. Шаг винтовой канавки определяем из соотношения

[5, стр. 112] 2.5

где ω – угол наклона винтовой канавки, °

D – диаметр сверла, мм

Н – шаг винтовой канавки, мм

2.1.6 Выбор диаметра сердцевины d_с в зависимости от диаметра сверла D

[2, стр. 16] 2.6

2.1.7 Определение величины обратной конусности ∆ на 100 мм длины рабочей части

[2, стр. 17] 2.7

Принимаем Δ = 0,05 мм
2.1.8 Определение профиля фрезы для фрезерования канавки сверла выполняем упрощенным аналитическим способом.

Больший радиус профиля:

[3, стр. 193] 2.8

где

[3, стр. 193], 2.9

2φ – двойной угол в плане,

ω – угол наклона винтовой канавки,

[3, стр. 194], 2.10

D – диаметр сверла, мм

d_с – диаметр сердцевины, мм

[3, стр. 194], 2.11

D_ф – диаметр фрезы, мм

По формуле 2.9:

По формуле 2.10:

При D_ф = 13  D, C_ф = 1

Таким образом, подставив в формулу 2.8 полученные значения:

мм

Меньший радиус профиля R_к = C_к  D [3, стр. 194] 2.12

где C_k=0,015∙ ω^0,75 [3, стр.194] 2.13

ω – угол наклона винтовой канавки

C_k=0,015∙ 35^0,75=0,216

Подставив в формулу 2.12:

R_к = 0,216  6 = 1,29 мм

Ширина профиля B = R₀ + R_к [3, стр. 194] 2.14

B = 2,85 + 1,29 = 4,14 мм
2.1.9 Основные технические требования и допуски на размеры сверла (по ГОСТ 885 – 77*)

Предельные отклонения диаметра сверла D = 6h9_(-0,03) мм. Допуск на общую длину и длину рабочей части сверла равен удвоенному допуску по 14-му квалитету с симметричным расположением предельных отклонений

по ГОСТ 25347 – 82. Угол 2φ = 118 ± 2; угол наклона винтовой канавки ω = 35_-2_

2.1.10 Выполнение рабочего чертежа

Рабочий чертеж должен иметь три проекций (винтовые линии при черчении заменяются прямыми линиями). На чертеже указывают основные технические требования к сверлу. Форма заточки сверла с геометрическими параметрами режущей части, центровое отверстие и профиль канавочной фрезы вычерчивают отдельно в большом масштабе.
Тема 3. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ФРЕЗ
3.1 Методика расчета
Анализ исходных данных. Рассчитать и сконструировать концевую фрезу, оснащенную твердым сплавом, диаметром D=32 мм с коническим хвостовиком для обработки пазов в стальной заготовке (ширина фрезерования 40 мм). Зуб фрезы крупный. Обрабатываемый материал – Сталь 15,

.
3.1.1 Определение наружного диаметра D

Наружный диаметр D определяем по заданию: D=32 мм.

Подачу на один зуб фрезы выбираем по справочным данным, исходя из диаметра фрезы, глубины фрезерования. [1, стр. 405, табл. 78] S_z=0,07 мм/зуб. Число зубьев задаем, опираясь на исходные данные: для концевой фрезы диаметром D=32 мм с коническим хвостовиком и крупным зубом рекомендуемое число зубьев z=4. [1, стр. 256, табл. 75]
3.1.2 Определение шага зубьев фрезы

окружной шаг

, мм [2, стр. 22] 3.1

где D – диаметр фрезы, мм

z – число зубьев фрезы.

осевой шаг

, мм [2, стр. 22] 3.2

где D – диаметр фрезы, мм

z – число зубьев фрезы,

ω – угол наклона винтовых пластинок, ω = 35°

3.1.3 Проверка рассчитанных величин z и S_ос на условие равномерного фрезерования

Процесс фрезерования можно считать равномерным при выполнении следующего условия:

, 3.3

где ^ К должно быть целым или близким к целому [2, стр. 22]

B – ширина фрезерования, мм

S_ос – осевой шаг, мм

z – число зубьев фрезы

D – диаметр фрезы, мм

ω – угол наклона винтовых пластинок.

3.1.4 Определение геометрических параметров режущих зубьев фрезы

Рекомендуемые значения конструктивных параметров режущей части фрезы определяем по ГОСТ 20537 – 75*; геометрических параметров – по ГОСТ 20536-75*.

Конус Морзе

Рис. 3.1. Конструктивные и геометрические параметры режущей части концевой фрезы с винтовыми пластинами из твердого сплава

Для фрезы с диаметром D = 32 мм:

d = 26 мм,

d₁= 6,4 мм,

l = 3,5 мм,

c = 0,8 мм,

h = 8,5 мм,

h₁ = 6,5 мм,

h₂ = 1,5 мм,

r = 10 мм,

r₁ = 1 мм,

f = 2 мм,

s = 1,8 мм,

γ = +5°,

α = 17°,

Конус Морзе 4,

Угол наклона гнезда под пластину = 33°.
3.1.5 Выбор марки инструментального и конструкционного материала для режущих элементов, корпуса

Материал корпуса – сталь 40Х, НRC_Э 30 – 40. Материал режущей части ножей – твердый сплав Т15К6, НRС_э 60 – 65. Назначаем твёрдость деталей фрезы после термической обработки: корпуса 32 – 41,5 HRC_э [3, стр. 249]; режущей части ножей 92 – 87 HRA.
3.1.6 Назначение допусков на основании элемента фрез и основные технические требования

Допуски и на основные элементы фрезы и другие технические требования принимаем по ГОСТ 8721 – 69*, предельные отклонения размеров рифлений – по ГОСТ 2568 – 71*.
3.1.7 Выполнение рабочего чертежа фрезы с указанием основных технических требований
Тема 4. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ПРОТЯЖЕК
4.1 Методика расчета протяжек для наружного протягивания
Анализ исходных данных. Рассчитать и сконструировать протяжку для наружного протягивания поверхности заготовки с припуском h=1,0 мм. Длина протягиваемой поверхности l_и=100 мм. Протягивание производится на вертикально-протяжном станке для наружного протягивания. Высота корпуса протяжки 40 мм. Материал заготовки – чугун СЧ30, НВ=180. Ширина заготовки 50 мм.
4.1.1 Припуск под протягивание

Припуск под протягивание выбирают в 0,025 - 1,0 мм на сторону. Припуск задан в условии задачи – 1,0 мм.
4.1.2 Подъем на зуб S_z выбирают в зависимости от материала заготовки

В данной решаемой задаче обрабатываемый материал – чугун, следовательно, выбираем подъем на зуб S_z= 0,09 мм.
4.1.3 Профиль, размеры зуба и стружечных канавок между зубьями в зависимости площади слоя металла, снимаемого одним режущим зубом протяжки

Необходимо, чтобы площадь сечения стружечной канавки между зубьями отвечала условию:

, [3, стр. 272] 4.1

где k – коэффициент заполнения канавки;

F_к – площадь сечения канавки, мм²:

4.2

F_с – площадь сечения среза металла, снимаемого одним зубом, мм²:

[2, стр. 29] 4.3

Коэффициент заполнения k определяем по табл. 4.8.1.5. [2, стр. 35] Обрабатываемый материал – чугун, подъем на зуб равен 0,09 мм, следовательно, k=3.

По формуле 4.2:

Учитывая, что протягивание производится по профильной схеме, при площади сечения стружечной канавки равной 27 мм², принимаем: прямолинейная форма стружечной канавки (Рис. 4.1), шаг t=14 мм, глубина стружечной канавки h=5,4 мм, ширина зуба b=5,0 мм, радиус стружечной канавки r=3,0 мм. [3, стр. 276, табл. 106]

Рис. 4.1. Размеры прямолинейного профиля зубьев протяжки

Шаг калибрующих зубьев наружной протяжки равен шагу режущих зубьев t_к= t = 14 мм.
4.1.4 Максимальное число одновременно работающих зубьев

[3, стр. 274] 4.4

4.1.5 Геометрические элементы лезвия режущих и калибрующих зубьев

З
60°-90°
адний угол α принимают равным 7° - 10° [2, стр. 33] Принимаем α=10°, α_к=8°. Передний угол γ выбирают в зависимости от обрабатываемого материала. В данной задаче обрабатываемый материал серый чугун с твердостью 180 HB, следовательно, принимаем γ=8°. [4, стр. 483, табл. 2] Предельное отклонение передних углов всех зубьев ±2º, задних углов режущих зубьев ±30', задних углов калибрующих зубьев ±15'. [3, стр. 274] Число стружкоразделительных канавок и их размеры принимаем по табл. 108. [3, стр. 278] Ширина протягиваемой поверхности В=50 мм, следовательно, число канавок n=6; m=1,2 мм; h_k=0,6 мм; r=0,3 мм; расстояние между канавками b_k=8,5 мм; расстояние от боковой стороны протяжки до первой канавки b_k′=3,5 мм. Дно канавки параллельно задней поверхности α₂= α (Рис. 4.2.)

b_k

b_k′

Рис. 4.2. Стружкоразделительные канавки на режущих зубьях протяжки
4.1.6 Максимальная главная составляющая силы резаная Р_z_max и угол наклона режущих кромок ω

У протяжек с длиной режущих кромок более 10 мм для обеспечения более плавной работы режущие зубья делают наклонными к оси протяжки под углом ω = 80…75°. Подбирая соответствующие величины угла ω и шага t, можно добиться равномерности протягивания. Равномерное протягивание будет в том случае, когда одно из отношений, является целым числом:

[3, стр. 288] 4.5

или

[3, стр. 288] 4.6

где L_и – длина протягиваемой поверхности, мм;

t – шаг протяжки, мм;

В – ширина протягиваемой поверхности, мм.

Для достижения постоянства длин режущих кромок, одновременно находящихся в работе примем K_В равным целому числу, а именно K_В=1.

Тогда

[3, стр. 289] 4.7

где t – шаг протяжки, мм;

В – ширина протягиваемой поверхности, мм.

Откуда следует, ω≈74°.

Суммарная длина режущих кромок, мм

[3, стр. 289] 4.8

Главная составляющая силы резания для протяжек с наклонными зубьями, Н

[3, стр. 289] 4.9

где S_z – подъем на зуб, мм;

Σb_max – суммарная длина режущих кромок, Σb_max=Σb, мм;

ω – угол наклона режущих кромок, °;

μ – коэффициент трения между боковой поверхностью протяжки и направляющей протяжного приспособления, принимаем μ=0,15 (при протягивании со смазочно-охлаждающей жидкостью)

Постоянную

и показатель степени x для конкретных (расчетных) условий обработки определяем по табл. 127 [1, стр. 437]. Обрабатываемый материал серый чугун с твердостью 180 НВ, профильная схема резания, следовательно выбираем следующие значения:

=170; x=0,9.

Поправочный коэффициент K_ω, учитывающий значение угла наклона режущих кромок, принимаем равным 1,04 (ω≈74°). [3, стр. 289]

Поправочный коэффициент K_γ, учитывающий значение переднего угла принимаем равным 1,1 (γ=8°). [3, стр. 282]

Поправочный коэффициент K_и=1 (для зубьев протяжки со стружкоразделительными канавками). [3, стр. 282]

Поправочный коэффициент K_с=1 (при применении смазочно-охлаждающей жидкости). [3, стр. 282]

Таким образом, сила резания

4.1.7 Высота первого зуба

Высоту первого зуба Н₁ принимают по конструктивным соображениям в зависимости от применяемых приспособлений. Принимаем высоту первого зуба протяжки 45,4 мм.

Н₁= 45 мм.
4.1.8 Высота калибрующих зубьев

Н_к = Н₁ + А

Н_к = 45,4+1= 46,4 мм.
4.1.9 Число зачищающих зубьев

Между режущими и калибрующими зубьями делают несколько (2-4) зачищающих зубьев с постоянно убывающим подъемом на зуб. Принимаем z_з=3 и распределяем подъем на зуб следующим образом: 0,05 мм; 0,03 мм; 0,02 мм.
4.1.10 Число калибрующих зубьев

z_к = 4…5. Принимаем z_к = 4
4.1.11 Общая длина протяжки

Длина рабочей части протяжки:

, мм [3, стр. 290] 4.10

где t – шаг протяжки, мм;

z_р – число режущих зубьев, z_р=10;

z_з– число зачищающих зубьев;

z_к– число калибрующих зубьев;

В – ширина протягиваемой поверхности, мм;

ω – угол наклона режущих кромок, °.

С учетом того, что по длине протяжки выполняются 3 отверстия для закрепления протяжки болтами М16, принимаем общую длину протяжки 320 мм.
4.1.12 Ширина протяжки

Ширина протяжки для наружного протягивания может определяться по формуле:

b_пр.=В+2∙е, мм [6, стр. 22] 4.11

где В – ширина обрабатываемой поверхности, мм;

е – величина перекрытия на одну сторону, мм; е=2-5 мм.

b_пр=50+2∙2=54 мм.
4.1.13 Выполнение рабочего чертежа фрезы с указанием основных технических требований

Скачать файл (568.7 kb.)

Проектирование и расчет металлорежущего инструмента - файл МРИ.doc

Доступные файлы (7):

МРИ.doc