Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Лабораторные работы по техоснастке - файл Задание 1. НАРЕЗАНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС НА ЗУБОДОЛБЕЖНЫХ СТАНКАХ.docx


Лабораторные работы по техоснастке
скачать (309.6 kb.)

Доступные файлы (6):

Задание 1. НАРЕЗАНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС НА ЗУБОДОЛБЕЖНЫХ СТАНКАХ.docx157kb.24.11.2008 18:04скачать
Задание 2. ВЫБОР СПОСОБА БАЗИРОВАНИЯ ЗАГОТОВОК В ПРИСПОСОБЛЕНИИ.doc138kb.27.11.2008 17:41скачать
Задание 3. РАСЧЕТ СИЛ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК В ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ.docx20kb.27.11.2008 19:00скачать
Задание 4. РАСЧЕТ СТАНОЧНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ НА ТОЧНОСТЬ..doc44kb.26.11.2008 04:33скачать
Задание 6. РАСЧЁТ ОСНОВНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК И ВЫБОР КОНСТРУКТИВНЫХ ПАРАМЕТРОВ СИЛОВЫХ МЕХАНИЗМОВ..doc39kb.25.11.2008 23:59скачать
Задание 7. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И ПРИНЦИПА ДЕЙСТВИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ..doc39kb.27.11.2008 18:30скачать

содержание

Задание 1. НАРЕЗАНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС НА ЗУБОДОЛБЕЖНЫХ СТАНКАХ.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ УЧРЕЖДЕНИЕ ОРАЗОВАНИЯ «МОЗЫРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПЕДАГОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ имени И. П. ШАМЯКИНА»

Кафедра основ машиностроения и

методики преподавания

машиностроительных дисциплин
НАРЕЗАНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС НА ЗУБОДОЛБЕЖНЫХ СТАНКАХ

Выполнил:

студент 4 курса 2 группы

инженерно-педагогического

факультета

Чернякович Павел Леонидович
Проверил:

старший преподаватель

Зубрицкий Мирослав Изыдорович

Мозырь 2008
^ НАРЕЗАНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС НА ЗУБОДОЛБЕЖНЫХ СТАНКАХ

Нарезание зубьев цилиндрических зубчатых колес на зубодолбежных станках выполняется двумя методами: обката - круглыми долбяками или зубчатой рейкой и копированием - специальной резцовой головкой.

Наибольшее применение в промышленности получил метод обката круглыми долбяками. Обработку осуществляют на зубодолбежных станках с одним вертикальным инструментальным шпинделем или на станках с двумя противоположно расположенными горизонтальными шпинделя ми. Обкатывание круглым долбяком более универсально, его технологические возможности значительно шире, чем зубофрезерования червячными фрезами.

На зубодолбежных станках методом обката круглыми долбяками можно нарезать зубчатые колеса внешнего (рис. 1, а) и внутреннего (рис. 1, б) зацепления с прямыми и косыми зубьями, с бочкообразной (рис. 1, в) и конической (рис. 1, г) формами зуба. Некоторые типы зубчатых колес могут быть нарезаны только долбяками: блочные зубчатые колеса с близко расположенными венцами (рис. 1, д), колеса цилиндро-конических передач (рис. 1, е), зубчатые рейки (рис. 1, ж), шевронные колеса без канавки между зубьями (рис. 1, з)ис канавками, короткие шлицевые валы, а также копиры со сложной формой зубьев.

Зубодолбление широко применяют не только там, где вследствие особенностей геометрии колеса нельзя использовать зубофрезерование, но и для нарезания стандартных зубчатых колес высокого качества. Степень точности изготовления зубчатых колес круглыми долбяками: при применении долбяков класса АА - 6-я, класса А - 7-я и класса В - 8-я (ГОСТ 1643), параметр шероховатости поверхности профилей зубьев Rа = 0,8...1,6мкм.

Рис. 1. Схемы нарезания зубчатых колес круглыми долбяками на зубодолбежных станках
1.1. Принципы образования зубьев и методы зубодолбления

Нарезание зубчатых колес круглыми долбяками методом обката основано на воспроизведении 

зацепления пары зубчатых колес. Одним элементом является нарезаемое колесо б (рис. 2, а), другим круглый долбяк 2. Если червячную фрезу можно сравнить с производящей рейкой, то долбяк - с зубчатым колесом, имеющим такое же число зубьев.

Долбяк нарезает зубья строганием при возвратно-поступательном движении, причем снятие стружки осуществляется по всей ширине зуба и только в процессе рабочего хода 3. При обратном ходе 1 снятие металла не происходит, инструмент отводится от заготовки (или заготовка от водится от инструмента), чтобы исключить повреждение режущих кромок при трении. В процессе резания колесо 6 и долбяк 2 вращаются согласованно вокруг своих осей, совершая движение обката 7 и 4 относительно друг друга для придания эвольвентного профиля зубьям нарезаемого колеса, одновременно долбяк совершает возвратно-поступательное движение вдоль оси. Поворот долбяка на один зуб соответствует повороту заготовки также на один зуб.

В начале обработки долбяк ^ 2 быстро подводится к заготовке, не доходя до ее наружной поверхности примерно 0,5... 1,00 мм. По традиционному методу обработки первоначально долбяк 2 осуществляет врезание с определенной радиальной подачей 5. При достижении полной высоты зуба (если обработку проводят за один проход) врезание прекращается, автоматически включается круговое движение подачи, начинается взаимный обкат, в результате движения резания происходит формирование профиля зубьев колеса. Обкатывание продолжается до тех пор, пока заготовка после врезания не совершит один полный оборот, т.е. все зубья колеса будут полностью обработаны. После этого станок автоматически выключается, заготовка возвращается в исходное положение.

На зубодолбежных станках с ЧПУ врезание долбяка может также осуществляться с меньшей радиальной подачей при одновременном взаимном обкате. Таким образом долбяк по спиральной подаче за несколько оборотов заготовки достигает полной высоты зубьев.

При нарезании косозубых колес внешнего зацепления долбяк 2 (рис. 2, б) должен быть косозубым с тем же углом наклона, что и нарезаемое колесо 6, но с противоположным направлением наклона зуба. Заготовка и долбяк вращаются в разных направлениях 7 и 4. Для образования косых зубьев колеса долбяк при его возвратно-поступательных движениях 3 и 1 получает дополнительный поворот. Поворот осуществляют от специального копира с винтовыми направляющими (при обработке прямозубых колес направляющие копира прямолинейные).
Рис. 2. Схема нарезания круглыми долбяками цилиндрических колес:

а - прямозубых; б - косозубых; в - винтовой направляющий копир
Винтовые направляющие копира 1 (рис. 2, в) должны иметь на

правление наклона, как у зубьев долбяка 2, а угол наклона - как у зубьев нарезаемого колеса.



Шаг направляющих копира Н должен быть равен шагу винтовой линии зубьев долбяка Г, который зависит от угла наклона линии зуба и диаметра делительной окружности долбяка. Отношение шага направляющих копира Я к шагу винтовой линии зубьев нарезаемого колеса Т должно быть равно отношению числа зубьев z0 долбяка к числу зубьев z нарезаемого колеса:

HT=z0z

а угол наклона зуба определяют по формуле

sinβ=πmnz0H
где тп - нормальный модуль.

На современных зубодолбежных станках с ЧПУ угол наклона зуба может быть произвольно выбран в определенном диапазоне. Такие станки более универсальны и быстро переналаживаемые, чем станки с меха

ническими связями, нет необходимости часто менять копир при изменении угла наклона зуба обрабатываемого колеса.

Рис. 3. Срезание уголков зубьев колес с внутренним зацеплением (а) и радиальный отвод долбяка (б):

Y- смещение оси долбяка; do - делительный диаметр долбяка
Зубчатые колеса внутреннего зацепления обычно нарезают круглым долбяком методом обката. Чтобы избежать интерференции между головкой зуба долбяка и переходной поверхностью зуба колеса при врезании и радиальном отводе долбяка, а также срезании уголков 1 на вершине зуба колеса (рис. 3, а), долбяк должен быть меньше, чем сопряженная с нарезаемым колесом шестерня.

Чтобы при обратном ходе долбяка его зубья не задевали зубьев обработанного колеса, необходимо долбяк радиально отводить по прямой Sp (рис. 3, б), проходящей через ось колеса под углом ф .Угол отвода долбяка зависит от числа его зубьев и глубины долбления. После радиального отвода долбяк получает тангенциальное смещение ST

Максимально допустимые отношения числа зубьев колеса z к числу зубьев долбяка z0 в зависи мости от угла профиля а заготовки, обеспечивающие долбление зубчатых колес внутреннего зацепления со стандартной высотой головки и ножкй зуба без их повреждения при радиальном движении подачи, обкате и радиальном отводе долбяка можно определить из табл. 1.

Нарезание зубьев шевронных колес выполняется на горизонтальных зубодолбежных станках двумя спаренными косозубыми долбяками с правым и левым наклоном зубьев (см. рис. 1, з). Долбяк с правым наклоном зубьев нарезает зубья шевронного колеса с левым направлением, а долбяк с левым 

наклоном зубьев нарезает зубья колеса с правым направлением. При нарезании шевронного колеса долбяк и заготовка совершают те же движения, что и при нарезании цилиндрического косозубого колеса. Правый и левый долбяки работают попеременно, каждый из них осуществляет обработку до середины колеса, образуя таким образом непрерывный шевронный зуб. Когда правый долбяк нарезает зуб заготовки, левый долбяк перемещается в обратном направлении на вспомогательном ходу, и наоборот.

Таблица 1. Допустимое отношение числа зубьев колеса и долбяка

Долбяки для нарезания зубьев шевронных колес изготовляют ком

плектами с высокой точностью параметров зубчатого профиля и высоты головки зубьев. При заточке торцовых поверхностей долбяков разность их высоты не должна превышать 0,02 мм, а торцовое биение: 0,005 мм для долбяков с do =80...120 мм; 0,008 мм для долбяков с d0 = 120...180 мм и 0,012 мм для долбяков с d0 = 180...320 мм.
Рис. 4. Зацепление зубьев цилиндро-конических передач (а) и приспособление для обработки колеса (б)
Нарезание зубьев колес цилиндро-конических и цилиндрогипоидных передач выполняют на зубодолбежных станках с использо

ванием специальных приспособлений (см. рис. 1, ё). 

Наибольший диаметр колеса выбирают таким образом, чтобы сечение его зуба 2 (рис. 4, а) представляло равнобедренный треугольник, а зубья шестерни 1 имели эвольвентный профиль. При этом параметры зубьев шестерни ограничены из-за опасности подрезания (при малых углах профиля) и заострения (при больших углах профиля). Наиболее часто применяютугол профиля у колеса и шестерни а = 20°.

При зубодолблении колеса правильное зацепление будет в том случае, когда число зубьев долбяка равно числу зубьев шестерни или больше на один зуб. Износ долбяка не имеет значения до тех пор, пока сме

щение исходного контура долбяка больше смещения исходного контура шестерни. На рис. 4, б показано приспособление 1, установленное на стол 2 зубодолбежного станка с ЧПУ. С помощью этого приспособления можно проводить обработку зубьев колес цилиндро-конических и цилиндро-гипоидных передач долблением или протягиванием, непрерывным обкатным или прерывистым обкатным и прерывистым врезным методами.

^ Нарезание колес зубчатыми гребенками осуществляют на зубострогальных станках вертикальной компоновки методом обката. Станки предназначены главным образом для нарезания крупномодульных прямозубых и косозубых цилиндрических колес, шевронных колес с разде

лительной канавкой в середине заготовки, цепных звездочек и т.д. Если установить на станке устройство для закрепления долбяка, то можно нарезать зубчатые колеса внутреннего зацепления с прямыми, косыми и шевронными зубьями. Процесс нарезания зубьев гребенкой основан на зацеплении нарезаемого колеса с зубчатой рейкой, которая выполняет функции режущего инструмента. Заготовка 2 (рис. 5, а), закрепленная на столе станка, совершает вращательное и поступательное движения вдоль гребенки 1, а зубчатая гребенка, установленная в суппорте, - воз

вратно-поступательное движение. Резание осуществляется при движении.

Эвольвентная форма зубьев колеса достигается в результате обката нарезаемого колеса вдоль зубьев гребенки, которые имеют прямолинейные режущие кромки (рис. 5, б). Обычно число зубьев гребенки меньше, чем число зубьев нарезаемого колеса, поэтому обкат колеса по гребенке приходится осуществлять многократно. Точность обработки зубчатыми гребенками соответствует 3-5-й степени.

Рис. 5. Схема нарезания зубьев зубчатой гребенкой

Нарезание зубчатых колес методом копирования многорезцовы

ми головками на специальных зубодолбежных станках. Этот метод при

меняют для обработки зубчатых колес с внешним зацеплением с т = 2... 12 мм, диаметром da =25...500 мм и шириной зубчатого венца 6 < 150 мм. Все зубья колеса нарезают одновременно. Число резцов 5 (рис. 6) в головке равно числу зубьев нарезаемого колеса. Резцы затылованы, профиль режущей кромки каждого резца соответствует форме впадины зуба. Во время резания резцовая головка 1 неподвижна, а обра батываемое колесо 4 совершает возвратно-поступательное движение в вертикальной плоскости внутри резцовой головки. Нарезание зубьев осуществляют за несколько рабочих ходов детали. Резцы в головке расположены радиально. Перед каждым рабочим ходом наружный конус 2 подводит резцы к центру на расстояние, численно равное заданной подаче, до тех пор, пока не будет достигнута полная высота зуба нарезаемого колеса. Внутренний конус 3 после каждого рабочего хода отводит резцы от заготовки, 

обес

печивая зазор при обратном ходе. При достижении окончательного размера зубьев резцы отводятся в исходное положение, а заготовка перемещается вниз в загрузочную позицию.
Рис. 6. Схема нарезания зубьев резцовой головкой (а) и расположение резцов (6)

Время обработки зубчатого венца муфты авто

мобиля ( z = 24, т = 5 мм, 6 = 10 мм) составляет 21 с. Этот высокопроизводи

тельный метод применяют для обработки крупных серий зубчатых колес невысокой точности (8-11-й степени).

Зуботочение круглыми долбяками применяют для изготовления зубчатых колес внутреннего зацепления среднего и крупного модуля с углом р2 = 0...60° (рис. 7).

Рис. 7. Схема зуботочения цилиндрических колес с внутренним зацеплением

В процессе резания режущий инструмент 1, имеющий форму долбяка с углом наклона зубьев Р0 и обра батываемое колесо 2 взаимно обкатываются на скрещенных осях. Обыч

но угол скрещивания осей долбяка и заготовки £ = 25...35°. Скорость резания при зуботочении, равная сумме окружных скоростей долбяка и заготовки, выбирается в пределах 20...40 м/мин. Режущий инструмент перемещается в вертикальной плоскости с осевой подачей S0 =0,5...2,0 мм/об. долбяка. Достигаемая при зуботочении точность соответствует 8-9-й степени. Поэтому зуботочение часто применяют для предварительной обработки прямозубых или косозубых колес с внутренним зацеплением.




^ 1.2. Режущий инструмент применяемый для зубообработки

Круглые долбяки изготовляют трех типов: дисковые с прямыми и косыми зубьями (рис. 8, а), чашечные с внешними (рис. 8, б) и внутренними (рис. 8, д) прямыми зубьями, хвостовые прямозубые и косозубые (рис. 8, в). Круглые долбяки изготавливают классов точности АА, А и В.

Дисковые долбяки обычно применяют для колес внешнего зацепления. Для повышения периода стойкости и точности обработки диаметр долбяка выбирают максимально возможным. Чашечные долбяки с внешними зубьями применяют для обработки колес внешнего зацепления с выступающим буртиком или зубчатым венцом. Долбяки этого типа имеют бльшую жесткость, чем хвостовые, поэтому чашечные долбяки с внутренними зубьями рекомендуется применять для обработки более точных колес внутреннего зацепления.

Хвостовые долбяки применяют для нарезания колес внутреннего зацепления. Долбяки имеют форму закаленного шлифованного колеса с затылованными зубьями. Так как зубья долбяка имеют небольшой конус, после заточки толщина зуба и внешний диаметр уменьшаются, профиль зубьев изменяется. Для повышения срока службы при нарезании колес внешнего зацепления у нового долбяка увеличивают диаметр делительной окружности. Для облегчения резания передний угол

у = 5°(рис. 8,г). Задний угол при вершине осв =7°56' при а = 14,5°,

ав=5°49' при а = 20° и ав=4°43' при а = 25°, боковые задние углы


г) д)

по нормали ссб =2°...2°30'. Для выверки долбяка на шпинделе станка служит контрольный поясок. Долбяки с т > 1,5 мм изготовляют с модифицированным профилем. Для изготовления среза 2 на головке зуба колеса 1 (рис. 9, а), облегчающего вход в зацепление, эвольвентная форма профиля в ножке зуба 4 долбяка имеет утолщение 3. Наличие у ножки зуба долбяка 8 (рис. 9, 6) фланка 7.

Рис. 8. Типы круглых долбяков (а-в, д) и параметры зуба долбяка (г)

Обычно долбяки изготовляют из быстрорежущей стали твердостью HRC 63...64,5. Для обработки зубчатых колес с повышенной твердостью и большой шириной венца применяют долбяки из порошковой быстрорежущей стали твердостью HRC 66...67 и высокой вязкостью. Покрытие долбяков износостойкими покрытиями из нитрида титана и карбида титана способствует повышению 

их стойкости. Так как при первой заточке износостойкий слой снимается с передней поверхности, то очень важно иметь высокую твердость основного материала. У долбяков с покрытием максимальный износ по задней поверхности на чистовых операциях допускается равным 0,2...0,3 мм, что меньше чем у долбяков без покрытия.

Косозубые долбяки применяют для изготовления косозубых колес внешнего и внутреннего зацепления. При изготовлении колес внешнего зацепления направление наклона линии зуба долбяка и обрабатываемого колеса противоположные, а для внутреннего зацепления направление наклона линии зуба инструмента и детали одинаковые. Косозубый долбяк и направляющие копира станка находятся в определенной зависимости друг от друга. Косозубый долбяк, спроектированный для определенного зубчатого колеса, нельзя использовать для нарезания других колес, если угол наклона зуба их отличается от угла наклона данного колеса.

Долбяки для шевронных колес изготовляют попарно (комплект): один - с правым наклоном зуба, другой - с левым для обработки обеих Для долбяков со специальной заточкой режущих кромок выточки в заготовке шевронного колеса не требуется. Диаметры долбяков в комплекте после заточки должны быть одинаковыми.
Рис. 9. Долбяки с модифицированным профилем зубаполовин шевронного колеса.

^ Долбяки для колес внутреннего зацепления. Число зубьев долбяка для внутреннего зацепления должно быть равно числу зубьев сопряженной шестерни или несколько меньше его. Долбяки с числом зубьев 2<10 применять не рекомендуется. С уменьшением диаметра долбяка увеличивается площадь переходной поверхности в основании зуба колеса и возникает опасность срезания вершин зубьев колеса боковыми поверхностями зубьев долбяка при обкатывании. При увеличении диаметра долбяка происходит срезание уголков вершин зубьев колеса при врезании на полную высоту.

^ Зубчатые гребенки (рис. 10, а) предназначены для обработки цилиндрических колес внешнего зацепления с прямыми и косыми зубьями и шевронных колес. Форма профиля зуба зубчатой гребенки соответствует форме профиля зуба исходного контура зубчатой рейки. Изготовляют зубья гребенки с профилями различной формы: для чернового и чистового нарезания зубьев, под шевингование и шлифование, с протуберанцем и фланком и с полностью скругленной вершиной зуба. Одной и той же прямозубой гребенкой можно нарезать прямозубые и косозубые цилинд

рические колеса. Шевронные колеса нарезают косозубыми гребенками. Гребенки плоской формы по сравнению с другими видами инструмента проще в изготовлении и измерении, их изготовляют с более высокой точностью. После повторной заточки размер зуба гребенки не меняется. Гребенка может многократно подвергаться повторным заточкам, ее стачивают до высоты 3,5 мм. Чтобы сохранить прочность зуба, сверху гребенки 1 (рис. 10, б) устанавливают упорную подкладку 2


Рис. 10. Зубчатая гребенка (а) и схема ее закрепления в суппорте станка (б)

Передний угол, равный 6°30', образуется при ее установке в державку зубодолбежного станка.

Заточка круглых долбяков и зубчатых гребенок. Прямозубые долбяки затачивают с передним углом 5° (рис. 11, а). От этого угла за

висит точность профиля режущей кромки, поэтому при заточке его необходимо выдерживать с жесткими допусками. Погрешность переднего угла оказывает влияние на точность эвольвентного профиля зуба. Долбяки затачивают на станке с вращающимся столом, который наклонен под углом 5° к оси стола. Косозубые долбяки затачивают в специальном приспособлении. Затачиваемая передняя поверхность находится под углом 90° к винтовой линии зуба долбяка, передний угол равен 5° (рис. 11, в). Каждый зуб затачивается отдельно, поэтому очень важно снимать одинаковый слой металла со всех зубьев с последующим тщательным выхаживанием. При колебании высоты зубьев долбяка возникает погрешность шага обрабатываемого колеса. Отклонение от перпендикулярного расположения шлифовального круга к винтовой линии и неправильный передний угол вызывают погрешность эвольвенты зуба колеса. После заточки у косозубых долбяков проверяют передний угол и точность расположения высоты зубьев, у прямозубых долбяков проверяют только передний угол. Визуально контролируют параметр шероховатости поверхности, прижоги и отсутствие следов износа на режущих кромках.
Рис. 11. Схема заточки круглых долбяков:

а - прямозубых; б - косозубых для шевронных колес; в – косозубых

шага обрабатываемого колеса. Отклонение от перпендикулярного расположения шлифовального круга к винтовой линии и неправильный перед

ний угол вызывают погрешность эвольвенты зуба 

колеса. После заточки у косозубых долбяков проверяют передний угол и точность расположения высоты зубьев, у прямозубых долбяков проверяют только передний угол. Визуально контролируют параметр шероховатости поверхности, прижоги и отсутствие следов износа на режущих кромках.

При заточке долбяков для шевронных колес первой операцией является шлифование передней поверхности перпендикулярно оси долбяка для снятия затупленного слоя. Так как долбяки этого типа применяются в паре (комплектно) - один долбяк с правым, другой с левым наклоном зуба, - то диаметры их должны быть одинаковыми. На передней поверхности зуба долбяка со стороны острого угла снимается небольшая фаска 2 (рис. 11, б), а со стороны тупого угла образуется радиусная канавка 1, параллельная эвольвентному профилю, для лучшего схода стружки. Долбяками с такой заточкой можно нарезать шевронные колеса 3 без разделительной канавки. Режущая кромка зуба долбяка 4 с фаской режет до вогнутой вершины, а режущая кромка с канавкой выходит за выпуклую вершину зуба колеса.

Рис 12. Схемы заточки зубчатых гребенок

Стандартная форма заточки передней поверхности зубчатой гребенки для черновой 1 и чистовой ^ 2 обработки прямозубых и косозубых цилиндрических колес, а также шевронных колес с широкой разделительной канавкой показана на рис. 12, а. На рис. 12, б приведена схема заточки косозубой зубчатой гребенки 3 для нарезания зубьев шевронных колес без разделительной канавки.




^ 1.3. Зажимные приспособления

Зажимные приспособления на зубодолбежных станках в отличие от приспособлений, применяемых на станках для других видов обработки, -консольного типа, поэтому они должны иметь достаточные жесткость, массу и небольшой вылет, чтобы уменьшить вибрации и отжимы в про

цессе резания.

На рис. 13, а показано зажимное приспособление универсального типа. Зубчатое колесо 3 базируют по отверстию и торцу зубчатого венца, а центрируют по втулке 4, которая установлена в планшайбе 5. Заготовка в приспособлении зажимается с помощью гидроцилиндра через тягу 7, соединительную муфту 6, шток 2 и прижимную крышку 1. Это приспо

собление обеспечивает точное и жесткое крепление, его можно исполь

зовать для широкого диапазона зубчатых колес, заменяя втулку 4, шток 2 и крышку 1.

а) 6)

Рис. 13. Зажимные приспособления для зубодолбежных станков

На рис. 13, б показано многокулачковое приспособление для закрепления зубчатого колеса с выступающим буртиком. Преимущество многокулачковых приспособлений заключается в том, что кроме большого срока службы и высокой точности в них допускается большой диапазон развода кулачков (до 0,5 мм), что значительно облегчает условия установки заготовки в приспособлении. Обрабатываемое колесо 2 центрируют по пальцу 1 с опорой на торец планшайбы, а закрепляют кулачками 3. Зажимные кулачки 3 (6... 10 шт.) закрепляют заготовку при воздействии на них конического штока 5 от гидравлического привода. Пружинное кольцо 4 постоянно поджимает кулачки 3 к конической поверхности штока 5. Когда обработка колеса заканчивается, стакан 6 поднимается при перемещении пальцев 7 и сталкивает деталь с оправки для передачи конвейером на другой станок. Точность установки приспособления на станке, в котором обрабатываемое колесо зажимается цангой или кулачками, определить практически невозможно. В этом случае контроль про

водят либо по точно обработанной заготовке, либо по специальному калибру ^ 8, размеры которого должны соответствовать размерам нарезаемого колеса. Радиальное биение наружной поверхности калибра 8, закрепленного в приспособлении, не должно превышать 0,015...0,020 мм, торцовое биение должно быть не более 0,005...0,01 мм.



^ 1.4. Зубодолбежные станки

Современные зубодолбежные станки имеют вертикальную компоновку, жесткую конструкцию, главный электродвигатель большой мощности, гидростатические подшипники долбежного шпинделя и обильное охлаждение. Высокая производительность достигается благодаря частоте движения долбяка до 1500...2000 дв.ход/мин. Для расширения технологических возможностей зубодолбежные станки изготовляют с ЧПУ, шпиндель инструмента устанавливают в подвижной каретке, чтобы менять положение долбяка вдоль оси обрабатываемого зубчатого венца. По конструктивным признакам зубодолбежные станки разделяются на три основных типа:

с перемещающимся горизонтально столом 1 (рис. 14, а) для выполнения движения подачи на врезание и неподвижной стойкой 2;

с неподвижным столом 1 (рис. 14, б) и перемещающейся горизонтально стойкой 2 для выполнения движения подачи долбяка на врезание;

с неподвижным столом 1 (рис. 139, в), перемещающейся горизонтально стойкой 2 и кареткой долбежной головки 3, перемещающейся вертикально для изменения положения хода долбяка.

Станок с неподвижным столом имеет большие преимущества перед станком с подвижным столом, особенно если он автоматизирован.

Рис. 14. Компоновка зубодолбежных станков

Для изготовления конусных (затылованных) зубьев (рис. 14, д), на

пример у зубчатых муфт синхронизаторов коробки передач, одну из осей заготовки или долбяка наклоняют на определенный угол е (рис. 14, г). В специальных станках, применяемых в массовом производстве, под вер

тикальную стойку ^ 2 подкладывают промежуточную плиту 3 для наклона долбяка на угол 0...100. У станков универсального назначения плавно наклоняется стол заготовки под углом ± 10° или стойка станка под углом е = 0...10°.

У зубодолбежного станка с ЧПУ по сравнению со станком с меха

ническими связями вместо сложных кинематических цепей предусмот

рены отдельные двигатели для главного движения долбяка и управления станком по осям X, Y, Z, С и D (рис. 15, а). Горизонтальное перемещение стойки 4 (ось X) предназначено для изменения диаметров обрабатывае

мых зубчатых колес с внутренним и внешним зацеплением и радиальной подачи. Перемещение стойки 4 по оси Y применяется при радиальном отводе долбяка под углом и обработке специальных профилей зубчатого колеса. Вертикальное перемещение каретки 3 (ось 7) способствует изме

нению зоны обработки по высоте. 

Независимый привод шпинделя долбяка ^ 2 (ось С) и шпинделя заготовки 1 (ось D) обеспечивает их точное непрерывное и прерывистое вращение. Программируемое согласованное вращение по осям С и D позволяет достигать высокой точности обработки методом обката.

На станке предусмотрена возможность изменения длины хода штос-селя ^ 5 (рис. 140, б) при зубодолблении. Для отвода долбяка 6 при обратном ходе предусмотрено устройство отвода (рис. 140, в), это упрощает конструкцию станка и повышает его жесткость. Для незначительной корректировки направления зуба (с учетом последующий термообработки) можно наклонять долбяк 7 под углом ±0,5° (рис. 140, г).

Рис. 15. Зубодолбежный станок с ЧПУ (а) и его технические возможности (б-г)

Конструктивные изменения, принятые в станках с ЧПУ, значительно расширяют их технологические возможности и позволяют при работе долбяками класса АА получать 5-ю степень точности.

На рис. 16, а показан пример последовательного зубодолбления венцов ^ 1- 3 зубчатого колеса. Зубчатые венцы имеют одинаковый модуль и обрабатываются одним долбяком 4. При необходимости имеется возможность применять два-три долбяка, установленные на одном шпинделе. Последовательное зубодолбление за один установ повышает производительность и точность взаимного расположения зубчатых венцов. Последовательное долбление зубьев внутреннего 2 и внешнего 1 зацепления хвостовым 3 и дисковым 4 долбяками приведено на рис. 16, б.



Рис. 16. Схемы последовательного зубодолбления нескольких зубчатых венцов





Скачать файл (309.6 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации