Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Обработка деталей на станках автоматах - файл Обработка деталей на станках автоматах.doc


Обработка деталей на станках автоматах
скачать (140.7 kb.)

Доступные файлы (1):

Обработка деталей на станках автоматах.doc242kb.14.02.2009 09:56скачать

содержание
Загрузка...

Обработка деталей на станках автоматах.doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...
Содержание


Введение……………………………………………………………..

3

1

Классификация станков-автоматов………………………

4

2

Типовые детали, изготавливаемые на станках - автоматах ………………………………………………….



6

3

Требования к заготовкам…………………………………...

7

4

Особенности обработки деталей на токарных автоматах и полуавтоматах………………………………………………


9

5

Обработка заготовок на токарных автоматах и полуавтоматах………………………………………………


12




5.1 Обработка заготовок на многорезцовых токарных полуавтоматах………………………………………………


12




5.2 Обработка заготовок на токарных автоматах

5.2.1Одношпиндельные автоматы…………………...

13

13




5.2.2 Многошпиндельные автоматы…………………

15

6

Технологические требования к конструкциям обрабатываемых деталей на токарных станках-автоматах


18

Заключение…………………………………………………………..

21

Список литературы………………………………………………….

22

Введение
Целью данного реферата является анализ методов обработки деталей на станках автоматах.

Автоматизация производственных процессов имеет важное значе­ние на современном этапе развития машиностроения при становле­нии рыночных отношений. Основой производственных процессов яв­ляются автоматизированные технологические процессы механической обработки и сборки, которые обеспечивают высокую производитель­ность и необходимое качество изготовляемых изделий.

Современное отечественное машиностроение должно развиваться в направлении автоматизации производства с широким использова­нием ЭВМ и роботов, внедрения гибких технологий, позволяющих быстро и эффективно перестраивать технологические процессы на из­готовление новых изделий. Автоматизация проектирования техноло­гии и управления производственными процессами — один из основных путей интенсификации производства, повышения его эффективности и качества продукции.

Характерным признаком современного производства является ча­стая сменяемость изделий. При этом требования к производительнос­ти в условиях мелко- и среднесерийного производства значительно возрастают. Противоречия требований мобильности и производитель­ности находят разрешение в создании гибких производственных сис­тем (ГПС). Высокая эффективность производства достигается рацио­нальным сочетанием оборудования, организацией транспортных операций и управления ГПС. Растет выпуск станков с ЧПУ и робо­тов, в особенности с СМС-управлением.

Наиболее высокая эффективность мероприятий по автоматизации производственных процессов присуща предприятиям, характеризую­щимся большой серийностью выпускаемых изделий, высокой надеж­ностью автоматизированных процессов, минимальной частотой и дли­тельностью переналадок, минимальными дополнительными затратами на автоматизированное оборудование, с большим опытом автомати­зации.

1 Классификация станков-автоматов

Автоматами называют такие станки, на которых после их наладки все движения, связанные с циклом обработки детали, а также загрузка заготовки и выгрузка готовой детали выполня­ются по заданной программе без участия рабочего. На полуавто­матах установку новой заготовки, пуск станка и снятие готовой детали производит рабочий.

Токарные автоматы и полуавтоматы могут быть универсаль­ными и специализированными, горизонтальными и вертикальными, одно- и многошпиндельными. Одношпиндельные прутковые токар­ные автоматы подразделяют на револьверные, фасонно-отрезные и фасонно-продольные. В универсальном исполнении одношпиндельные токарно-револьверные автоматы имеют шестипозиционную револьверную головку и поперечные суппорты.

В массовом производстве широко применяют многошпиндель­ные токарные автоматы. Токарные автоматы являются, как пра­вило, многоинструментальными станками. По числу шпинделей их делят на одно- и многошпиндельные, по расположению шпинде­лей — на горизонтальные и вертикальные, по назначению — на универсальные и специализированные.

Горизонтальные одношпиндельные токарные полуавтоматы под­разделяют на многорезцовые (центровые и патронные), копиро­вальные и многорезцово-копировальные. На центровых станках обрабатывают детали, устанавливаемые в центрах, когда длина детали в несколько раз больше ее диаметра. На патронных станках в основном обрабатывают короткие детали большого диаметра. Одношпиндельные полуавтоматы, снабженные магазинным уст­ройством, превращаются в автоматы.

Токарные копировальные полуавтоматы служат для обработки деталей сложной конфигурации. Детали на таких станках обраба­тывают одним или несколькими резцами. Резец перемещается в продольном и поперечном направлениях в соответствии с профи­лем копира или эталонной детали. На копировальных полуавто­матах обработку можно вести на более высоких скоростях резания, чем при многорезцовой обработке.

Многошпиндельные автоматы и полуавтоматы по принципу ра­боты подразделяют на автоматы (полуавтоматы) параллельного и последовательного действия. Основные понятия. Классификация станков - автоматов

^ Рабочий цикл машины — это интервал времени, через который повторяется одна и та же операция; он состоит из времени рабо­чих и вспомогательных ходов.

Рабочими ходами исполнительных механизмов машины назы­вают движения, благодаря которым производится непосредствен­ное технологическое воздействие на обрабатываемую заготовку: обработка, контроль, сборка.

^ Вспомогательными ходами называют движения механизмов, которые служат для подготовки условий, необходимых для обработки: подача и зажим заготовок, подвод и отвод инструмента, переключение скоростей. Некоторые рабочие и вспомогательные ходы могут совмещаться во времени.

Полуавтомат отличается от автомата тем, что в комплекте его целевых механизмов отсутствует один из основных механизмов и соответствующий элемент рабочего цикла выполняют вручную или с помощью средств механизации. Таким образом полуавтомат работает в автоматическом цикле, для повторения которого требуется вмешательство человека (загрузка заготовок, съём изделий, ориентирование, зажим заготовок).



Рисунок 1 - Структурная схема автомата [2]

2 Типовые детали, которые изготавливаются на токарных станках автоматах

На токарных автоматах изготавливаются детали простой формы, небольшого диаметра и малой длины. Заготовками для изготовления деталей обычно служат прутки.




Рисунок 2 – Типовые детали обрабатываемые на токарных автоматах: фасонно-отрезных, продольно-фасонного точения, токарно-револьверных.

3 Требования к заготовкам

В качестве заготовок часто используется прутковая сталь калиб­рованная круглая, квадратная и шестигранная, также тянутые прут­ки цветных металлов и сплавов.

Для обработки с высокой степенью точности разброс по твердости заготовок должен быть уменьшен по сравнению с действующим стандартом. Форма заготовки должна , возможно, больше соответствовать форме готовой детали, иметь небольшие припуски на обработку. Одним из главных требований является стабильность размеров.

Овальность, т. е. разность наибольшего и наименьшего размеров одного и того же поперечного сечения, не должна превышать допустимого отклонения по диаметру. Местная кривизна заготовок не должна превышать 1 мм на 1 погонный метр.

Прутковые заготовки заправляются с обоих концов снятием по­логой фаски под углом 20° на длине 2—3 мм на специально оборудованном станке.

Трубные заготовки относятся к группе прутковых. Они могут из­готавливаться из стальных бесшовных холоднотянутых труб высокой точности. Проволока круглого сечения по ГОСТ 17305-91 (по специальным заказам квадратного и шестигранного сечений) в бунтах применяется в качестве заготовки на фасонно-отрезных бунтовых автоматах.

Штучные заготовки изготовляются литьем, штамповкой и из мерных кусков проката.


а — без защитной фаски, б — с защитной фаской

Рисунок 3 - Стандартные центровые отверстия
Центровые отверстия, их формы и размеры показаны на рисунке 3. Форма на рисунке 3,а является наиболее распространенной. Форма на рисунке 3,б с конусом 120°, предохраняющим базовый конус от повреж­дений, применяется в деталях часто устанавливающихся на центро­вые отверстия в ходе их обработки. Предохранительный конус, кроме того, создает более удобные условия для подрезания торца детали, когда она установлена на центровые отверстия (смотри таблицу 1).

Таблица 1 - Размеры центровых отверстий, мм



Диаметр заготовки


Размер отверстия



Наименьший

диаметр концевой

шейки заготов-

ки D0


D

d

L

l

a




Свыше 8 до 12


4,0


1,5


4,0


1,8


0,6


6,5


» 12 » 20


5,0


2,0


5,0


2,4


0,8


8,0


» 20 » 30


6,0


2,5


6,0


3,0


0,8


10,0


» 30 » 50


7,5


3,0


7,5


3,6


1,0


12,0


» 50 » 80


10,0


4,0


10,0


4,8


1,2


15,0


» 80 » 120


12,5


5,0


12,5


6,0


3,5


20,0



Литые заготовки из чугуна и цветных сплавов (например, бронз оловянистых, железистых, цинковых) изготавливают отливкой.

Литые заготовки, отливаемые в песчаные формы, изготавливают с допустимыми отклонениями размеров по 1-му и 2-му классам точности ГОСТ 1855—55 и ГОСТ 2009—55.

Отливки имеют уклоны, образованные на наружных и внутренних поверхностях по направлению от плоскости разъема формы. Углы ук­лонов могут быть от 1,5 до 3°, увеличиваясь с уменьшением высоты заготовки. Уклоны должны особо учитываться при закреплениях за­готовок в патронах, так как могут вызвать погрешности установки, а в худшем случае - вырыв под действием сил резания. Неровности отливок должны быть хорошо зачищены (осуществляется поставщиком отливок), что особенно важно при использовании станков с различными автоматическими загрузочными устройствами.

Штампованные стальные заготовки в зависимости от оборудования, принятого для изготовления имеют штамповочные уклоны для наружных стенок под углом от 3 до 7° и внутренних от 7 до 10°[3].


4 Особенности обработки деталей на токарных автоматах и полуавтоматах

1. Совмещение работы инструментов — одновременное участие в одном переходе обработки нескольких режущих инструмен­тов. Начало и окончание действия могут быть одновременными для всех участвующих инструментов и со смещением по времени. Взаим­ное размещение инструментов должно предусматривать влияние сил резания на форму обрабатываемого изделия, особенно его составляющих Ру, направленных вдоль стержней резцов перпендикулярно оси изделия. Средствами уменьшения отжатия заготовки могут служить: применение, резцов с углом φ=90° (упорно-проходные и подрезные); роликовые люнеты в отдельных или комбинированных державках (используемые в револьверных головках или стойках продольных суппортов); установка резцов с двух противоположных сторон за­готовки.

2. Совмещение рабочих и холостых ходов. Рабочим-ходом называется передвижение инструмента с одновременным сня­тием или деформированием материала изделия. Длина рабочего хо­да определяется по пути, пройденному инструментом со скоростью рабочей подачи. Путь составляет проход плюс гарантийный зазор между инструментом в его рабочей позиции и заготовкой изделия.

Холостым ходом называется передвижение инструмента рабочим органом станка не сопровождаемое снятием или деформированием материала изделия.

Совмещение этих ходов возможно только тогда, когда каждый инструмент или их определенная группа могут независимо от других участвующих инструментов передвигаться относительно заготовки из­делия. Это связано с наличием на автомате или полуавтомате не­скольких или по крайней мере двух рабочих органов, служащих сред­ствами их передвижения. Результатом совмещения рабочих и холос­тых ходов является сокращение времени обработки изделия как следствия уменьшения продолжительности автоматического цикла.

3. Уравнивание времени продолжительности об­работки на разных рабочих позициях при выполнении операции на многошпиндельном токарном автомате или полуавтомате. Урав­нивание по времени является задачей равномерного распределения общего объема обработки. Время выступает критерием оценки степе­ни равномерности распределения. Равномерность достигается: изме­нением в составе переходов, перенесением работы отдельных инстру­ментов из одного перехода в другой; заменой инструментов (резцов) одной формы другой; материалом инструментов, допускающим дру­гие, более высокие режимы резания; сменой на рабочей позиции типа суппорта (многошпиндельные вертикальные, последовательного дей­ствия полуавтоматы); применением комбинированных центровых ин­струментов и т. д. Не рекомендуется производить уравнивание за счет снижения режимов резания против нормативных для автоматной обработки. Уравнивание продолжительности обработки на разных рабочих позициях многошпиндельного токарного автомата или полуавтомата сокращает цикл и тем повышает производительность станка.

4. Одновременное изготовление в одной опера­ции двух изделий из данной заготовки. Изделия про­стейших форм могут быть изготовлены в одной операции на автома­тах токарно-револьверных, фасонно-отрезных прутковых, многошпин­дельных горизонтальных. На рисунке 4 приведена схема обработки двух изделий подобных форм и размеров на токарно-револьверном ав­томате.

Рисунок 4 – Пример обработки двух разных изделий в одной операции на токарно-револьверном автомате.
5. Избежание совмещения чистовых и обдироч­ных проходов. Для повышения точности обработки такие пе­реходы, как обдирка, поперечное точение, накатывание, сверление и рассверливание при отношениях d сверла к d заготовки >0,65 следу­ет выполнять в начале цикла перед чистовыми переходами.

6. Сверление ступенчатых отверстий. В целях сокра­щения времени на обработку надо начинать со сверления отверстия большого диаметра.

7. Улучшение схода стружки. Достигается установкой резца передней гранью вниз. Где возможно, это следует использовать, когда нет других средств удаления стружки, например дробле­ние стружки вследствие переменной подачи и т. п.

8. Выстой - выдержка инструмента в конце прохода без подачи. Выстой применяется в целях зачистки торцовой поверхности ступе­ни образуемой подрезным или упорно проходным резцом и поверх­ностей, образуемых широкими и фасонными резцами. Отсутствие по­дачи снимает нагружение резца и изделия, а следовательно, их упру­гое отжатие. Тем самым достигается более точный размер и меньшая шероховатость поверхности.

9. Сокращение рабочего хода отрезных и прорезных резцов за счет увеличения длины прохода проходного резца или увеличений ширины фасонного резца, чем достигается уменьше­ние диаметра заготовки в местах врезания отрезных или прорезных резцов.

10. Предварительное центрование заготовки при сверлении отверстий. В случаях обработки относительно глубоких отверстии это особенно необходимо. Не рекомендуется поль­зоваться следом сверла, остающимся после отрезки готового изделия от прутка, так как след может иметь смещение с центра[4].

5 Обработка заготовок на токарных автоматах и полуавтоматах

5.1 Обработка заготовок на многорезцовых токарных полуавтоматах

На многорезцовых токарных полуавтоматах обрабатывают заготовки деталей типа ступенчатых валов.

Общий вид полуавтомата показан на рисунке 5. Заготовку устанав­ливают на станке в центрах: переднем - в шпинделе коробки ско­ростей 2 передней бабки 3 и заднем - в пиноли задней бабки 5. Крутящий момент на заготовку передается кулачками зажим­ного патрона. На направляющих станины 1 смонтированы ниж­ний 8 и верхний 4 суппорты. Суппорты служат для закрепления резцов.

Особенность обработки заготовок на многорезцовых полуавто­матах состоит в том, что нижний суппорт имеет только продольную подачу, а верхний - только поперечную. На нижнем суппорте за­крепляют резцы, работающие с продольной подачей, - проходные; на верхнем суппорте - резцы, работающие с поперечной подачей, - подрезные, прорезные, фасонные, для обтачивания фасок. При на­ладке многорезцового полуавтомата резцы устанавливают и закреп­ляют относительно заготовки так, чтобы одновременно обрабатыва­лось несколько поверхностей.

На многорезцовых токарных полуавтоматах обтачивают только наружные поверхности заготовок: цилиндрические, конические, фасонные, плоские торцовые, кольцевые канавки, фаски.



Рисунок 5 – Схема токарного многорезцового полуавтомата
На рисунке 6, а показана обработка заготовки ступенчатого вала одновременно четырьмя проходными резцами, четырьмя прорезными резцами и одним подрезным.

На рисунке 6, б показана обработка заготовки конического зубча­того колеса. На верхнем суппорте установлены резцы, работающие с поперечной подачей. На нижнем суппорте установлены два резца: правый обтачивает цилиндрическую шейку вала, левый — кониче­скую поверхность заготовки, Резец, обтачивающий коническую поверхность, работает по копиру, установленному на суппорте.


Рисунок 6 – Схемы обработки заготовок на токарном многорезцовом полуавтомате
5.2 Обработка заготовок на токарных автоматах

5.2.1 Одношпиндельные автоматы

1. Фасонно-отрезные автоматы предназначены для обработки деталей простой формы, небольшого диаметра и малой длины. Заготовками для изготовления деталей служат прутки. Пруток закрепляют в цанговом патроне, пропуская его сквозь полый шпиндель автомата.

Автоматы имеют от двух до четырех поперечных суппортов (перед­ний, задний, один вертикальный или два наклонных). На суппортах закрепляют фасонные резцы. В одном из суппортов закрепляют отрезной резец. На фасонно-отрезных автоматах обрабатывают только наружные поверхности заготовок (смотри рисунок 7). Обработку поверхностей ведут только с поперечной подачей резцов. Некоторые автоматы имеют сверлильный суппорт, в котором закрепляют сверло. Сверление отверстия выполняют с продольной подачей сверлильного суппорта. После окончания обработки поверхностей фасонными рез­цами отрезной резец отрезает готовую деталь от прутка, и цикл работы автомата повторяется.


Рисунок 7 – схема обработки заготовки на токарном одношпиндельном фасонно-отрезном автомате
2. Продольно-фасонные автоматы предназначены для обработки деталей сложной формы диаметром d до 22 мм и длиной до 20d. Заготовками служат точные калиброванные прутки, пруток закрепляют в цанговом патроне автомата и пропускают сквозь люнетную втулку 2 стойки 3 (рисунок 8). Шпиндельная бабка 1 автомата или шпиндель имеет продольную подачу. Поэтому пруток, закреп­ленный в патроне автомата, одновременно с вращением получает продольную подачу. Суппорты автомата, число которых доходит до шести, имеют только поперечную подачу. В зажимных устройствах суппортов закрепляют проходные резцы и один отрезной резец.


Рисунок 8 – Схема обработки заготовки на токарном одношпиндельном продольно-фасонном автомате
Скоростями движений передней бабки (прутка) и поперечных суппортов а также моментами включения и выключения подач управляют кулачки распределительного вала автомата. Сочетание продольной подачи прутка с поперечной подачей резцов позволяет обтачивать наружные цилиндрические, конические и фасонные поверхности, подрезать торцы, протачивать канавки, обтачивать фаски. Дополнительный продольный суппорт позволяет выполнять сверлильные и резьбонарезные работы. Обработка поверхностей заготовки ведется в непосредственной близости от торца люнетной втулки, что значительно уменьшает деформацию заготовки.

3. Токарно-револьверные автоматы (рисунок 9) имеют револьверный суппорт с револьверной головкой, работающей с продольной подачей, и от двух до четырех поперечных суппортов. Инструменты, работающие с продольной подачей, закрепляют в гнездах револьверной головки, а инструменты, работающие с по­перечной подачей - в зажимных устройствах поперечных суппортов.

На токарно-револьверных автоматах обрабатывают наружные цилиндрические, конические и фасонные поверхности, подрезают торцы, протачивают канавки, фаски, обрабатывают отверстия свер­лением, зенкерованием, развертыванием и растачиванием, нарезают наружную (плашками) и внутреннюю (метчиками) резьбу, накаты­вают рифления. Использование дополнительных устройств расши­ряет технологические возможности автомата.


Рисунок 9 – Схема одношпиндельного токарно-револьверного станка
5.2.2 Многошпиндельные автоматы

Заготовками для изготовления деталей на автоматах служат прутки (прутковые автоматы) или штучные заготовки — поковки, отливки, которые закладывают в спе­циальные емкости — магазины (магазинные автоматы).

1. Автомат параллельной обработки (рисунок 10) предназ­начен для одновременного изготовления нескольких одинаковых деталей. Заготовки пропускают сквозь полые шпиндели на длину, рав­ную длине изготовляемых деталей. Вылет прутков из шпинделей огра­ничен упорами задней стойки. Затем прутки закрепляются цанго­выми патронами шпинделей, и они получают вращательное дви­жение.

Обработка заготовок ведется фасонными резцами, каждый из которых установлен в переднем поперечном суппорте против соот­ветствующего шпинделя станка. Все резцы получают одновременную поперечную подачу. После обработки поверхностей заготовок отрез­ные резцы, установленные в заднем поперечном суппорте, отрезают готовые детали от прутков.

На автоматах обрабатывают только наружные поверхности заго­товок и только с поперечной подачей резцов.


Рисунок 10 – Схема токарного многошпиндельного автомата параллельной обработки
2. Автомат последовательной обработки (рисунок 11) имеет в передней стойке шпиндельный барабан, в котором располо­жены шпиндели. На торцовой стороне передней стойки у каждого шпинделя установлены поперечные суппорты. Между стойками рас­положен осевой суппорт с каретками, имеющими продольное пере­мещение. Каретки осевого суппорта расположены на одной оси со шпинделями, против которых они установлены. При обработке за­готовок инструменты, работающие с поперечной подачей, устанав­ливают в зажимных устройствах поперечных суппортов. Инстру­менты, работающие с продольной подачей, закрепляют в зажимных устройствах каретки.

После того как все одновременно работающие инструменты отой­дут от заготовок в исходное положение, шпиндельный барабан вместе с закрепленными прутками повернутся на одну позицию. После того как каждая заготовка последовательно пройдет через все позиции автомата, каждый режущий инструмент обработает на ней соответствующую поверхность. В каждой позиции автомата заго­товка находится на определенной стадии обработки. В предпослед­ней позиции отрезной резец отрезает готовую деталь от прутка. После очередного поворота шпиндельного барабана на 1/п часть, где п — число шпинделей автомата, пруток подается на длину, рав­ную длине обрабатываемой детали. При очередном повороте бара­бана на 1/п часть начинается новый цикл изготовления следующей детали.



Рисунок 11 – Схема токарного автомата последовательной обработки
3. Вертикальный многошпиндельный полуавтомат роторной обработки (смотри рисунок 12). На станине установлена карусель, в которой смонтированы шпиндели. На центральной колонне закреп­лены вертикальные суппорты. Обрабатываемую заготовку закреп­ляют в патроне шпинделя, от которого она получает вращательное движение v. Карусель вместе со шпинделями имеет медленное враща­тельное движение S. С такой же скоростью и в том же направлении вращается колонна с суппортами. При вращении карусели и колонны заготовки обрабатываются инструментами, закрепленными в суп­портах, с вертикальной подачей. За один оборот карусели и колонны обработка заканчивается.



Рисунок 12 – Схема токарного многошпиндельного полуавтомата роторной обработки

6 Технологические требования к конструкциям обрабатываемых деталей на токарных станках-автоматах

Под технологичностью конструкции детали понимается совокупность свойств, проявляемых в возможности оптимальных за­трат труда, средств, материалов и времени при технической подготов­ке ее производства, изготовления, эксплуатации и ремонте и обеспече­нии технологичности сборочной единицы, в состав которой она входит.

При конструировании деталей машин, обрабатываемых на стан­ках токарной группы, необходимо учитывать следующие технологи­ческие требования.

Детали, обрабатываемые на станках токарной группы, должны со­держать наибольшее число поверхностей, имеющих форму тел вра­щения.

Конструкция детали должна быть такой, чтобы ее масса была уравновешена относительно оси вращения. Обработка уравно­вешенных заготовок исключает влияние дисбаланса масс на точ­ность изготовления поверхностей деталей. При конструировании деталей необходимо использовать нормальный ряд диаметров и длин, что позволяет применять стандартный режущий инструмент. В кон­струкциях следует избегать применения нежестких валов и втулок (длинных тонких валов и тонкостенных втулок). Жесткая конструк­ция вала позволяет вести токарную обработку без применения люне­тов. Жесткая конструкция втулок (стаканов, цилиндров) позволяет обрабатывать их в кулачковых патронах, не прибегая к специальным приспособлениям. При обработке нежестких деталей погрешность геометрической формы обработанной поверхности всегда больше, чем при обработке жестких деталей.


Рисунок 13 - Примеры конструкций деталей машин, обрабатываемых на станках токарной группы и токарных станках-автоматах
При выполнении токарных работ большое значение имеет стан­дартизация и унификация размеров и форм обрабатываемых поверх­ностей. У ступенчатых валов и отверстий следует делать одинаковые радиусы скруглений r (рисунок 13, а). Это позволяет все радиусы скруглений выполнять одним резцом. Радиусы скруглений следует выби­рать из нормального ряда. Конические переходы между ступенями валов и фаски (рисунок 13, б) необходимо обрабатывать стандартным режущим инструментом - резцами, у которых главный угол в плане Ф = 45; 60; 75; 90°. Вследствие постоянства ширины b канавок (рисунок 13, в) их обрабатывают одним прорезным резцом.

Режущий инструмент должен иметь свободный вход и выход (рисунок 13, г). В начале обработки поверхности режущий инструмент постепенно набирает полную глубину резания, а по окончании обра­ботки может выйти из материала заготовки. Например, при нареза­нии резьбы на детали следует предусматривать фаску и канавку для входа и выхода резьбонарезного инструмента. Если поверхность за­готовки шлифуют, то должны быть фаски и канавки, обеспечивающие вход и выход шлифовального круга. В отдельных случаях поверх­ность детали, не сопрягающуюся с поверхностью другой детали, можно не обрабатывать, что сокращает трудоемкость, время и стои­мость обработки (рисунок 13, д).

В конструкциях ступенчатых валов желательно избегать боль­ших перепадов диаметров ступеней (рисунок 13, е). В таких случаях целесообразно расчленять конструкцию: отдельно изготовить вал с шейкой и кольцо. Затем кольцо можно напрессовать на шейку вала, приварить или сделать механическое крепление.

Желательно избегать сложных фасонных поверхностей. При обтачивании сферической поверхности (рисунок 13, ж) фасонным резцом целесообразно торец детали делать плоским, а между цилиндриче­ской и сферической поверхностями предусматривать переходную шейку. Это упростит фасонный режущий инструмент и повысит точ­ность изготовления поверхностей детали.

Если требуется обеспечить соосность цилиндрических поверх­ностей ступенчатого отверстия (рисунок 13, з), то втулку целесообразно выполнять с внутренней выточкой. Это позволяет обе ступени обра­батывать с одной установки заготовки на станке и одним расточным резцом. Поверхность выточки не обрабатывают. Такая конструкция втулки повышает точность расположения обрабатываемых поверх­ностей и сокращает время обработки.

Обработка глухих отверстий, к которым предъявляют высокие требования по точности и шероховатости поверхности, затрудни­тельна. Такие отверстия целесообразно выполнять сквозными. Кон­струкция детали должна обеспечивать свободный доступ режущего инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям (рисунок 13, и).

Значительные трудности вызывает обработка внутренних торцо­вых фасонных поверхностей (дно отверстия). Применение вставного дна исключает этот недостаток конструкции (рисунок 13, к). Конструк­цию втулки со ступенчатым отверстием целесообразно заменить кон­струкцией, состоящей из двух втулок, одна из которых запрессовывается в другую. При ступенчатом отверстии необходимо, чтобы диа­метры ступеней постепенно уменьшались по длине отверстия (рисунок 13, л). В этом случае отверстие наименьшего диаметра сверлят сверлом, а остальные растачивают или зенкеруют.

При обработке деталей на многорезцовых полуавтоматах необхо­димо диаметры ступеней вала располагать по возрастающей степени по его длине (рисунок 13, м), что упрощает наладку полуавтомата. Длины ступеней вала должны быть равными или кратными длине самой короткой ступени. Это дает возможность вести многорезцовую обработку, что значительно сокращает основное (технологическое) время. Ступенчатые валы целесообразно выполнять симметричными относительно середины длины. Это позволяет обрабатывать левую и правую половины вала при одной и той же наладке полуав­томата.

В торцах валов, обрабатываемых в центрах, необходимо пре­дусматривать центровые технологические отверстия.

В конструкциях деталей следует избегать ребристых поверхно­стей, так как при их обработке возникает ударная динамическая нагрузка, что снижает качество обработанных поверхностей и мо­жет быть причиной возникновения вибраций.

Участки вала, имеющие один и тот же размер, но разные посадки (допуски), необходимо разграничивать канавками. Острые кромки обрабатываемых поверхностей должны быть притуплены, скруглены или с них должны быть сняты фаски.


Заключение

В данной работе были проанализированы некоторые вопросы изготовления деталей на токарных станках-автоматах: дана классификация станков, рассмотрены характеристики заготовок используемых при обработке деталей, технологические требования к конструкциям обрабатываемых деталей, даны краткие характеристики приемов обработки заготовок на станках-автоматах токарной группы.

Можно сделать следующие выводы:

1. Автоматизация механической обработки повышает производительность труда, снижает себестоимость продукции при одновременном повышении его качества, высвобождает значительное число рабочих, улучшает условия труда.

2. Использование станков автоматов предъявляет повышенные требования к материалу и качеству заготовки.
Список литературы:

1. Технология конструкционных материалов: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов /А.М. Дальский, Т.М. Барсукова, Л.Н.Бухаркин и др.; Под ред. А.М. Дальского. – 5-е изд., исправленное. – М.: Машиностроение, 2004. – 512с., ил.

2. Сибикин М.Ю. Технологическое оборудование: Учебник. – М.: ФОРУМ: ИНФА-М, 2005. – 400 с., ил.

3. Схиртладзе А.Г., Ярушин С.Г. Технологические процессы в машиностроении : Учебник . – 2-е изд., перераб. и доп. – Старый Оскол: ТНТ, 2008. – 524 с.

4. Сахновский А.Г., Митрофанов Н.Г. Наладка токарных автоматов и полуавтоматов: Справочник. – М.: Высшая школа, 1980. – 240 с.




Скачать файл (140.7 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации