Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Разработка технологической схемы производства стали марки 10Г2С1 - файл 1.doc


Разработка технологической схемы производства стали марки 10Г2С1
скачать (851 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc851kb.16.11.2011 14:54скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...




СЕМЕСТРОВОЕ ЗАДАНИЕ



по дисциплине: «Технологическое проектирование»


тема: «Разработка технологической схемы производства


стали марки 10Г2С1»





Содержание


1 Характеристика стали марки 10Г2С1

2 Выбор агрегата для выплавки стали марки 10Г2С1

3 Характеристика конструкции сталеплавильного агрегата

и средств кислородного дутья

4 Требования к шихтовым материалам и их подготовка

5 Выбор состава чугуна и металлолома и их расход на плавку

6 Материальный баланс плавки

7 Выбор ферросплавов для раскисления стали марки 10Г2С1

с определением их расхода и проверкой состава

полученной стали

8 Особенности технологии выплавки стали марки 10Г2С1

9 Выбор способа внепечной обработки стали и технология

внепечной обработки

10 Выбор способа разливки стали и технология разливки стали

11 Определение производительности сталеплавильного агрегата

за год по выбранному количеству агрегатов

12 Составление таблицы удельных расходов материалов

на 1 т заготовок

13 Составление технологической карты производства стали

марки 10Г2С1

Перечень ссылок


1 Характеристика стали марки 10Г2С1


Химический состав стали приведен в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Химический состав стали марки 10Г2С1, %

Марка

стали

С

Mn

Si

P

S

min

max

min

max

min

max

не более

10Г2С1

0,07

0,12

1,30

1,65

0,80

1,10

0,035

0,040


Вид поставки – сортовой прокат, в том числе фасонный; лист толстый; лист тонкий; полоса; трубы.

Назначение – различные детали и элементы сварных металлоконструкций, работающих при температуре от ; аппараты, сосуды и части паровых котлов, работающих при температуре от до под давлением.

Технологические свойства

Температура ковки, : начала 1200, конца 850.

Свариваемость – сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС.

Склонность к отпускной хрупкости – не склонна.

Флокеночувствительность – не чувствительна.


2 Выбор агрегата для выплавки стали марки 10Г2С1


Для выплавки стали марки 10Г2С1 выбираем прямоточный сталеплавильный агрегат ёмкостью 2×300 т, так как он обеспечивает получение стали необходимого качества.


3 Характеристика конструкции сталеплавильного агрегата и средств кислородного дутья


В современной отечественной практике важное место занимает прямоточный сталеплавильный агрегат - подовая сталеплавильная печь с двумя плавильными камерами и одним дымоотводящим вертикальным каналом, который располагается между двумя ваннами внутри печи ёмкостью 2x300 т. Каждая ванна имеет по три завалочных окна. На рамах этих окон установлены аэродинамические завесы, которые обеспечивают полное исключение выбросов газов через завалочные окна в течение всего процесса плавки (рис. 3.1). Постоянное, не прерывающееся опрокидываниями, прямоточное отведение печных газов из рабочих камер печи через увеличенный по сечению вертикальный канал и по объёму шлаковик с двумя пароводяными форсунками для первичного охлаждения дымовых газов способствует существенному оседанию пыли в шлаковике за счет коагуляции. Следовательно, предварительно очищенные от пыли дымовые газы через главный лежак увеличенного сечения поступают на два газоочистителя, которые работают параллельно, и дальше двумя нагнетателями отводятся в две дымовых трубы. При работе агрегата полностью отсутствуют неорганизованные выбросы в цехе. Два газоочистителя обеспечивают более качественное очищение от пыли дымовых газов, которые поступают на трубу, то есть агрегат экологически чист.

Благодаря существенному сокращению подачи в пространство печи воздуха и замене его кислородом выделение окислов азота снижено в 7-8 раз. Несущественными являются также выделения соединений серы, поскольку в агрегате не используют мазут. Система дожигания окислов углерода обеспечивает их минимальные концентрации в отходящих газах.

По сравнению с мартеновской печью в 2,4 раза снижаются расходы огнеупоров и на 45% - расходы топлива.

Теплозатраты такого агрегата намного ниже, чем двухванных агрегатов.

Основные показатели работы прямоточного сталеплавильного агрегата

Длительность плавки, часов.......................................... 6,07

Масса, т...........................................................................270,3

Удельный расход чугуна, кг/т......................................687,9

Удельный расход кислорода, м3/т.............................153,3

В том числе на продувку.............................................. 61,2 (40%)

Удельный расход условного топлива, кг/т ................60,9

Стойкость главного свода - в среднем 455 плавок. Данный агрегат лёгкий в управлении и получил высокую оценку експлуататоров.

Эффективность использования кислорода для продувки ванны ПСА определяют:

– конструкция сводовой кислородной фурмы;

– положение сводовой кислородной фурмы относительно уровня ванны;

– параметры дутья и режим продувки металла кислородом.

Сводовая кислородная фурма представляет собой конструкцию из трех концентрически расположенных цельнотянутых стальных труб диаметром 114; 89 и 45 мм. В верхней части труб расположены патрубки для соединения труб с трактами кислорода и охлаждающей воды. В нижней части СКФ имеется наконечник из чистой меди. Специальные компенсаторы обеспечивают независимое перемещение стальных труб СКФ относительно друг друга в связи с различным их нагревом и удлинением.

К параметрам, определяющим конструкцию наконечника СКФ относят:

– организацию охлаждения наконечника;

– число сопел;

– диаметр сопел;

– угол наклона сопел относительно оси СКФ.

Охлаждается СКФ технической водой. Расход воды 30–45 м3/час, Р= 5–8 атм, V = 3,4 –5,2 м/с. Максимально допустимый нагрев воды не более 100С. Соединяют медную головку и стальные трубы СКФ обычно на резьбе с последующей сваркой.




1 - продувочные фурмы; 2 - горелки свода; 3 - торцевые горелки; 4, 4´ - дожигание СО соответственно под ванной печи и СО в вертикальном канале; 5 - вертикальный канал; 6 - шлаковик; 7 - общий лежак; 8 - шиберы; 9 - установка для подогрева газа; 10 - нагнетатель; 11 - дымовая труба

Рисунок 3.1 - Схема конструктивных и технологических особенностей работы прямоточного сталеплавильного агрегата


Головки СКФ имеют от 3 до 8 сопел (чаще 6) в виде цилиндрических каналов диам. 10–18 мм. Располагают сопла симметрично относительной оси СКФ под углом к оси 20–30 град.

Расход кислорода через одну СКФ может достигать 3000 м3/час, рекомендуемая чистота кислорода - не менее 95 %.

Общий вид сводовой кислородной фурмы приведен на рис. 3.2.





Рисунок 3.2 – Общий вид сводовой кислородной фурмы.


4 Требования к шихтовым материалам и их подготовка


Химический состав и физическое состояние шихтовых материалов должны соответствовать требованиям соответствующих стандартов, технических условий. Лом должен быть отсортирован от цветных металлов (свинца, меди, цинка и др.), легированных отходов, материалов, содержащих серу (резину и др.), и не содержать мусора.

Складирование лома на шихтовых дворах производят раздельно по сортам. Весь лом, загружаемый в двухванный сталеплавильный агрегат, должен соответствовать требованиям ДСТУ 4121-2002 на металлы черные вторичные и укладываться в мульды емкостью 2,2 м3

Химический состав жидкого чугуна, поступающего на ДСА из миксера, должен соответствовать требованиям стандарта предприятия СТП 229-05-19-2003, согласно которому, содержание кремния в чугуне должно быть – 0,4-0,9 %; серы – не более 0,0035%; марганца – 0,1-0,4%. Допускается заливка в печь чугуна, поступающего непосредственно из доменного цеха. В этом случае зеркало чугуна засыпают коксиком или теплоизолирующими смесями. Химический состав чугуна должен соответствовать требованиям стандарта предприятия СТП 229-05-19-2003, в паспорте плавки делается отметка «доменный».

В качестве флюса применяют свежеобожжёную известь. Расход извести в завалку должен составлять не менее 5% от веса металлической садки. В исключительных случаях разрешается применять в завалку известняк взамен части извести. Расход известняка – не более 10 т, при этом количество чугуна увеличивается на 1 т на каждые 2 т известняка, применяемого в завалку. Запрещается применять в завалку известь-пушонку. Для ускорения шлакообразования при выплавке стали разрешается применять в завалку ставролит, флюс алюмокремниевый.

Шихта для плавки в ПСА состоит из металлической и неметаллической частей. К металлической части шихты относятся: чугун, лом, раскислители и легирующие добавки; к неметаллической - железная и марганцевая руда, окалина, агломерат, известняк и известь, боксит и плавиковый шпат.

Передельный чугун, являющийся основной составной частью шихты плавки в ПСА, применяется в жидком и твердом виде. С применением жидкого чугуна уменьшается длительность завалки и плавления.

Чугун полученный из миксера, имеет следующие преимущества по сравнению с чугуном, полученным непосредственно из доменной печи, однородный химический состав, пониженное содержание серы за счет соединения ее с марганцем и перехода MnS в шлак; всегда имеется запас жидкого чугуна, и заливка его в ПСА не связана с выпусками чугуна из доменных печей. Для уменьшения капитальных затрат начинают применять взамен миксера большегрузные ковши-чугуновозы миксерного типа.

Чугун, в зависимости от назначения, выпускается двух видов (ГОСТ 805-57): передельный коксовый и передельный коксовый высококачественный (табл. 4.1).

Таблица 4.1 - Чугун передельный коксовый


Марка чагуна

Содержание элементов, %

Si

Mn

P

S

Група

чагуна

Класс чагуна

Категория чагуна

I

II

А

Б

В

Г

Д

I

II

III

не более

не более

ПВК1

1,26-1,75

До 1,00

1,01-1,75

0,02

0,025

0,03

0,045

0,06

0,015

0,02

0,025

ПВК2

0,76-1,25

0,02

0,025

0,03

0,045

0,06

0,015

0,02

0,025

ПКВ3

До 0,75

0,02

0,025

0,03

0,045

0,06

0,015

0,02

0,025

М1

0,76-1,25

0,15

0,20

0,30

-

-

0,03

0,05

0,07

М2

До 0,75

0,15

0,20

0,30

-

-

0,03

0,05

0,07


При выплавке ответственных сортов стали с содержанием не более 0,025-0.03% Si и до 0,020-0,025% Р следует применять чугун чистый по вредным примесям, выплавляемый специально или отбираемый из общей выплавки с содержанием не выше 0,03-0,04% S.

Высокое содержание кремния в передельных чугунах крайне нежелательно. При повышенном содержании кремния в чугуне в печь приходиться вводить для связывания кремнезема большое количество известняка. Малое содержание кремния (пределах 0,2-0,3%) - в передельном чугуне также нежелательно, так как при этом увеличивается продолжительность плавления шихты и расход чугуна, особенно при скрап-процессе с завалкой твердого чугуна.

Медь и никель не окисляются в мартеновской печи и полностью переходят в сталь. Содержание этих элементов в чугуне и стальном ломе должно быть ограничен в зависимости от марки выплавляемой стали.

Стальной лом и отходы. По существующей классификации (ГОСТ 2787-54) шихтовые черные металлы (вторичные) в зависимости от химического состава, назначения, качества и размера кусков подразделяются на категории (нелегированные и легированные отходы), группы (7 групп нелегированных и 46 легированных) и классы (I, II, III -по состоянию поставки, чистоте, габаритности и весу). В табл. 4.2 приведена несколько сокращенная характеристика по классам стального лома и отходов.

Таблица 4.2 - Стальной лом и отходы для ПСА


Показатели качества

Класс I

Класс II

Класс III

Состояние поставки. Куски и стальной скрап неошлакованный, в состоянии, удобном для плотною заполнения мульд. Не допускаются трубы, проволока и изделия из проволоки.

То же, что для класса I. Брикеты и пакеты из листовой обрези, проволоки и стружки.

То же, что для класса II. Стальная стружка.



Степень чистоты. Не допускается наличие цветных металлов и вредных примесей; металл не проржавленный, не разъеденый щелочами и кислотами засоренность безвредными примесями не должна превышать 1,5% но весу.

То же, что для класса I, но засоренность не более 2% по весу.

То же, что для класса II, но засоренность не более 3% по весу.

Габариты.

Размеры куска должны быть не более 1200x500x500 мм. Для слитков, блюмсов и заготовок допускаются повышенные размеры; толщина проката не менее 6 мм.

То же, что для класса I, за исключением толщины металла, которая должна быть для проката не менее 4 мм Допускаются листы и полосы после вы штамповки толщиной свыше 4 мм. Трубы с толщиной стенки от 3 мм и внутренним диаметром не более 150 мм. Трубы с большим диаметром должны быть сплющены или разрезаны

То же, что для класса II, за исключением толщины металла, которая должна быть не менее 2 мм. Лента и проволока в мотках; проволока в изделиях.. То же, толщиной менее 4 мм. Трубы с толщиной стенки до 3 мм, длина витка стружки не более 100 мм;

допускаются витки до 200 мм в количестве не более 3% по весу, а проволочные изделия до 2% от партии по весу

Длина ободьев или других изогнутых кусков проката или лома изделий не должна превышать 300 мм.

То же, что для класса I




Куски не менее 1 кг.

Куски не менее 1 кг, до 0,5 кг; лопаточный лом в кусках менее 0,5кг; пакеты не менее 40кг; плотность пакета не менее 2 кг/дм3 Брикеты не менее 1 кг при плотности не менее 4,5кт/дм3.

Куски менее 0,5 кг.

Брикеты и пакеты, что не отвечают требованиям II класса.


Стальной лом предприятию должен сдаваться в состоянии, безопасном для перевозки, переработки, переплава, что должно подтверждаться удостоверением в соответствии с правилами по предупреждению взрывов при переработке лома. Не допускается поставка потребителю габаритного металла, смешанного с негабаритным.

Легированные металлы не должны содержать элементов, не относящихся к данной группе металла, а также нелегированного металла. Нелегированные металлы не должны содержать отходов легированной стали, чугуна, цветных металлов и сплавов.

Раскислители и добавочные материалы. Для раскисления и легирования стали применяются специальные ферросплавы, выплавляемые в электрических и доменных печах, а также металлотермическим способом.

Зеркальный чугун применяется для раскисления кипящей стали, для науглероживания, а также нагрева металла в конце плавки. В зеркальном чугуне содержится от 10 до 25%Мn, 2%Si, не более 0,22%Р, не более 0,03%S и до 6%С. Зеркальный чугун в зависимости от содержания марганца выпускают трех марок: 3Ч3 - 10,0—15,0%Мn; 3Ч2 — 15,0—20,0%Мn и 3Ч1 — 20,0—25.0%Мn.

Ферромарганец — сплав, применяемый для раскисления и легирования стали, состоящий из марганца и железа, выплавляемый в доменных и электрических печах. Ферромарганец марок Mн0, Mнl, Mн2 применяется при выплавке марганцовистых сталей с низким содержанием углерода. Для раскисления среднеуглеродистой и высокоуглеродистой стали применяется ферромарганец марок МнЗ и Мн4.

Ферросилиций. Для предварительного раскисления стали в печи обычно применяется доменный ферросилиций с содержанием от 9,0 до 15,0% кремния. Для окончательного раскисления и легирования стали на желобе и в ковше применяется ферросилиций, выплавленный в электропечах.

Силикомарганец применяется в тех случаях, когда в сталь для лучшего раскисления необходимо вводить одновременно кремний и марганец.

Силикокапьций — сплав кремния, кальция и алюминия — применяется для раскисления качественной стали и имеет следующий химический состав: не менее 23-31 %Са, не менее 85-90%Ca+Si, не более 1,5-3,1 %,Al, не болеe 0,04%S и до 0,5%Р.

Алюминий. В качестве раскислителя стали алюминий обычно дается в ковш или на желоб, чтобы не допустить больших потерь его в шлаке. Алюминий получают трех марок с содержанием от 87,0 до 96,5%Аl.

Сплав АМС—сильный комплексный раскислитель, применяется при выплавке высококачественных сталей, состоит из 5—15%Аl, 10—50%Мn и 10—25%Si. Сплав АМС готовят сплавлением в электропечах шихты, составленной из стального лома, ферромарганца и ферросилиция с последующим введением алюминия в ковш.

Феррохром — сплав железа с хромом, выплавляется в электропечах и является наиболее распространенной легирующей присадкой при выплавке легированных и специальных сталей.

Ферромолибден выплавляется в электропечах и применяется для легирования стали молибденом. Обычно применяют три марки ферромолибдена (Mol, Мо2, МоЗ) с содержание не менее 55%Мо, до 1,0—2,0%Si; серы, фосфора и углерода не более 0,1 – 0,2% каждого. В ферромолибдене допускаются примеси меди от 0,8% в марке Mol и 2.5% в марке МоЗ и олова от 0,05 до 0,10% соответственно.

Ферровольфрам при выплавке стали в мартеновских печах применяется сравнительно редко. Он производится в электропечах и применяется при электроплавках быстрорежущей инструментальной стали.

Ферротитан применяется для раскисления стали и в качестве легирующих добавок, при выплавке нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов, выплавляемых, в основном, в электропечах. Ферротитан применяется трех марок. Во всех марках должно быть не менее 23%Ti, не более 0,2%С, до 3,5—6,0%Si, до 5,0—8,0% Аl, до 3,0-4,0%Сг серы и фосфора не более.0,05—0,10% каждого.

Никель получается в виде слитков, кубиков, пластин и гранул способом электролитического или огневого рафинирования. Он подразделяется на две марки, отличающиеся только содержанием никеля: марка НЗ - 98,6%Ni и марка Н4 — 97,8%Ni. Содержание других элементов: 0,03%С, 0,6%Cu, 0.04%S.

Феррофосфор получают в доменных или электрических печах. Химический состав феррофосфора: 14—18%Р, до 2,2Si, 6,0%Мn, 1,2%С.

Сера обычно применяется природная, в чистом виде, при выплавке ocoбыx марок стали, в частности автоматной.

Железная руда, применяемая при производстве стали, должна быть в кусках размером от 20 до 150 мм. Количество мелочи размером до 5—10 мм должно быть не более 10%. Применение пылеватой руды не допускается. Руду, применяемую для доводки, необходимо хорошо просушивать. В железной руде должно содержаться на менее 55%Fe, а в руде первого сорта до 62%Fe и более, не выше 8,0%SiO2, возможно меньше серы и фосфора.

Окалина и агломерат. Вместо железной руды в качестве окислителя применяются иногда окалина и специальный агломерат. Окалина представляет собой соединение железа с кислородом (типа Fe3O4 в состав окалины входят 67—70%Fe, 2,5—3,0%SiO2, 0,7—1,0%МnО. Окалина, наряду с ускорением выгорания углерода в ванне, улучшает процессы шлакообразования, разжижает шлак, способствует растворению плавающих на поверхности ванны кусков известняка. Специальный агломерат, применяемый в качестве окислителя, получают спеканием мелкой железной руды с чугунной стружкой. Применяют его в виде кусков размером 25—30 мм. Примерный химический состав агломерата: 60%Fе, 5%SiО2, 0,04%S, 0,2%P.

Марганцевая руда представляет собой соединение марганца с кислородом с большим или меньшим содержанием различных примесей. Она применяется в случаях, когда необходимо повысить содержание марганца в шихте и ускорить удаление серы.

Для получения шлака требуемого состава и свойств при производстве стали в ПСА применяются известняк, свежеобожженная известь, боксит, плавиковый шпат, шамотный бой и песок.

Известняк представляет собой углекислый кальций с содержанием некоторого количества различных примесей. Основное требование предъявляемое к нему - этo чистота по содержанию серы и фосфора и минимальное содержание кремнезема. В известняке должно содержаться около 50%СаО, не более 3,0— 5,0%MgO и не более 3%Si0. Размер кусков известняка должен быть 50—100 мм. Существенный недостаток известняка заключается в том, что на разложение углекислого кальция расходуется значительное количество тепла.

Известь, применяемая для наводки шлака, рекомендуется свежеобожжённая. в кусках размером 40—60 мм. Применение полностью обожженной извести не рекомендуется, так как она на воздухе «гасится», т.е. поглощает влагу и превращается в «пушонку». В металлургической извести (недожоге) должно содержаться 75—85%СаО, не более 4,5%Si02, не более 5,0—7%MgO и не более 0,20%S. Чем меньше содержание кремнезема и серы, тем лучше качество извести. Так как известь гигроскопична, хранить ее необходимо в сухих и закрытых помещениях. Существенным преимуществом применения извести в сравнении с известняком является быстрота наводки шлака без заметного охлаждения ванны.

Плавиковый шпат представляет собой соединение кальция с фтором, с содержанием некоторого количества примесей. Применяется плавиковый шпат для разжижения основных шлаков без понижения их основности. Такой способ разжижения шлака способствует лучшему удалению из стали серы и фосфора. В плавиковом шпате должно содержаться возможно меньше примесей других элементов, особенно серы и кремнезема.

Боксит представляет собой глинозем с различными примесями. Он способствует получению высокоосновного и жидкоподвижного шлака в основной мартеновской печи. В боксите содержится от 25 до 55%Al2O3 и от 10 до 17% SiO, а также окислы железа, кальция, магния. Большим недостатком боксита является содержание в нем влаги до 7—22%, поэтому его перед употреблением необходимо тщательно просушить или, еще лучше, прокалить в специальной сушильной печи.

Шамотный бой применяется взамен боксита для разжижения сильно основных шлаков, особенно в конце доводки, когда присадка боксита нецелесообразна вследствие высокого содержания в нем окислов железа. В шамотном бое содержится 30—35%Al2O3 и около 60—65%Si02.


5 Выбор состава чугуна и металлолома и их расход на плавку


В качестве компонентов металлошихты для выплавки стали в ПСА принимаю передельный чугун и металлолом.

Расход чугуна на плавку принимаю равным 59,4 % от массы металлошихты. Расход лома при этом составит 40,6 %. Выбираю следующий состав передельного чугуна и лома (таблица 5.1).

Таблица 2.2 – Состав металлической части шихты, %

Материал

С

Mn

Si

P

S

Чугун

4,30*

0,46

0,96

0,096

0,038

Лом

0,10

1,47

0,95

0,035

0,040

где

[C]чуг = 4,6+0,03*[Mn]чуг-0,3[Si]чуг-0,32[P]чуг=4,6+0,03*0,46-

-0,3*0,96-0,32*0,096 = 4,30%

Химический состав лома равен среднему составу готовой стали.


6 Материальный баланс плавки


По результатам расчёта материального баланса на плавку поступило:

– передельного чугуна – 668,72 кг/т;

– металлического лома – 457,07 кг/т;

– извести – 68,21 кг/т;

– боксита – 5,02 кг/т;

технического кислорода – 64,23 кг/т;

– силикомарганец – 24,85 кг/т;

– ферросилиций – 13,39 кг/т;

алюминий – 0,43 кг/т.

Известь имеет состав, %: CaO = 91,2; SiO2 = 2,8; Al2O3 = 1,5; MgO = 0,7; Fe2O3 = 0.

Получено:

– стали – 1000 кг/т;

шлака – 222,1 кг/т, в т. ч. первичного – 26,51 кг/т, доводки – 57,98 кг/т, конечного – 137,61 кг/т ;

– газов – 153,40 кг/т.


7 Выбор ферросплавов для раскисления стали марки 10Г2С1 с определением

их расхода и проверкой состава полученной стали


Химический состав металла перед раскислением приведен в табл. 7.1.
^

Таблица 7.1 – Химический состав металла перед раскислением, %





[C] п.р.

[Si] п.р.

[Mn] п.р.

[P] п.р.

[S] п.р.

0,065

0

0,1833

0,0111

0,0202


Целевой химический состав стали марки 10Г2С1 приведен в табл. 7.2.

Таблица 7.2 – Химический состав готовой стали, %

Марка


стали











10Г2С1

0,095

0,95

1,478

0,035

0,040



ММе = 88,8268 кг/100 кг металлошихты.

Содержание алюминия в готовой стали принимаем равным 0,02 %.

Расчет

Раскисление стали марки 10Г2С1 производим силикомарганцем, 65%-м ферросилицием и алюминием.

Химический состав раскислителей приведен в таблице 7.3

Таблица 7.3 – Химический состав раскислителей, %

Тип

раск.

Марка

С

Si


Mn

P

S

Al

Fe

Проч.

SiMn

CMn17


1,70

17,00

65,00

0,10

0,03



16,17



FeSi

ФC65





65,00

0,40

0,05

0,03

2,00

32,12

0,40

Al

Втор.

















97,00




3,00


Принимаем угар элементов:

YС = 15 %; YSi = 25 %; YMn = 20 %; YAl = 50 %.

Определение расхода силикомарганца



Определение прироста массы металла после присадки силикомарганца



Определение массы силикомарганца, перешедшего в шлак и газовую фазу



Определение содержания кремния в металле после присадки силикомаргаца


^

Определение расхода ферросилиция






Определение прироста массы металла после присадки ферросилиция




Определение массы ферросилиция, перешедшего в шлак и газовую фазу



Определение массы металла после присадки ферромарганца и ферросилиция



Определение расхода алюминия



Определение прироста массы металла после присадки алюминия



Определение массы алюминия, перешедшего в шлак



Определение массы металла после присадки силикомарганца, ферросилиция и алюминия



Определение массы ферросплавов и алюминия, перешедших в шлак и газовую фазу




Проверка химического состава готовой стали












Химический состав полученной стали приведен в таблице 7.5 Таблица 7.5 – Химический состав полученной стали, %

Сг.с.

Siг.с.

Mnг.с.

Pг.с.

Sг.с.

0,10

0,94

1,44

0,014

О,021



8 Особенности технологии выплавки стали марки 10Г2С1


8.1 Шихтовка плавки


Из расчёта материального баланса выход жидкой стали составляет 88,83 кг/100кг.

Для получения 300 т жидкой стали расход металлошихты должен составить: 300 / 0,888 = 337,84 т .

Расход передельного чугуна составит: 337,84 * 0,594 = 200,68 т / плавку.

Расход скрапа при этом составит: 337,84 – 200,68 = 137,16 т.


Скачать файл (851 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации