Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Курсовой проект - Разработка проекта цеха и участка для производства детали Вилка - файл Основы проектирования участков и цехов.docx


Курсовой проект - Разработка проекта цеха и участка для производства детали Вилка
скачать (1655.5 kb.)

Доступные файлы (28):

выбор метода расположения оборудования.frw
График загрузки.frw
загрузка2.frw
простановка размеровна расположение станков.cdw
простановка размеровна расположение станков.frw
расчётно-пояснительная записка по механосборочным цехам.doc488kb.26.12.2010 14:23скачать
схема транспортных грузопотоков.frw
схема транспортных грузопотоков.gif19kb.23.04.2009 01:14скачать
цех нах.cdw
Вариант 93.doc390kb.25.12.2004 16:55скачать
22363.dwg
22363.frw
Записка по цехам.doc499kb.23.05.2006 01:57скачать
пл1.frw
Планировака цеха Дж1,1.1.frw
Планировака цеха Дж1,1,2.frw
Планировака цеха Дж1,1.frw
Планировака цеха Дж..cdw
ц1.frw
ц2.frw
График загрузки.frw
Основы проектирования участков и цехов.docx877kb.05.06.2007 05:19скачать
Тимплеты 2.frw
Тимплеты.frw
Фрагмент12.frw
Фрагмент.frw
Чертеж.cdw
эскиз детали.frw

Основы проектирования участков и цехов.docx

Министерство образования и науки Украины

Донбасский Государственный Технический Университет


Индивидуальное задание

на тему: «Основы проектирования участков и цехов»


Выполнил:

ст. гр. ТОМ – 03 – 2

Гольдинов М.В.

Проверил:

Желтобрюхова О. Е.


Алчевск 2007



Содержание


Введение

1 Определение метода производства

2 Расчет потребного количества оборудования

3 Определение типа производства

4 Проектирование станочного отделения

4.1 Выбор специализации участка

4.2 Выбор метода расположения оборудования

4.3 Выбор способа ориентации станков относительно

продольного проезда

4.4 Выбор расстояний между станками

4.5 Ширина продольного проезда

4.6 Площадь станочного отделения механического цеха

4.7 Установка оборудования при монтаже

5 Выбор и обоснование транспорта

6 Проектирование системы уборки стружки

7 Проектирование вспомогательных отделений

7.1 Проектирование складской системы

7.2 Проектирование ремонтной базы

7.3 Проектирование заточного отделения

7.4 Проектирование контрольного отделения

7.5 Проектирование отделения СОЖ

8 Выбор и обоснование характеристик производственного

задания

8.1 Тип здания

8.2 Габариты

8.3 Сетка колонн

8.4 Высота пролета

9 Определение потребного количества оборудования в условиях



мелкосерийного производства

Список использованной литературы.




Введение


Шифр задания – 04Б120.

Таблица 1 – Исходные данные для проектирования линии механической

обработки детали 09 – ступица

Номер операции

Наименование операции

Оборудование

Масса, кг

tшт, мин

tма, мин

tраб, мин

005

Фрезерно-центровальная

2Г942

8,5

2,3

1,4

0,7

010

Токарная

1Н713

2,8

1,7

0,8

015

Токарная

1Н713

2,3

1,4

0,7

020

Шлицефрезерная

53А20

8,5

7,2

0,9

025

Сверлильная

2Г175

1,4

0,7

0,5

030

Моечная

Машина моечная










035

Контрольная

Стол контрольный











Масса заготовки – 12,1 кг


Рисунок 1 – Ступица



1 Определение метода производства


Определим минимальную программу выпуска, целесообразную для организации поточного производства:

Nmin=60×Fэф×ηз.срtшт ср;

где Fэф – эффективный фонд времени оборудования,

Fэф = 4015 ч.;

ηз. ср. – средний коэффициент загрузки оборудования на

линии или участке, ηз. ср. = 0,65 ÷ 0,75;

tшт. ср. – штучное средне время основных операций:

tшт.ср.=i=1ntшт. ср.n=2,3+2,8+2,3+8,5+1,45=3,46 мин;

Nmin=60×4015×0,73,46=52218,21 шт.

Так как Nзад > Nmin, то принимаем поточную форму организации производства, для которой характерна: поштучная обработка деталей, передача детали на следующую операцию сразу же после окончания предыдущей операции, расположение оборудования по ходу технологического процесса, организация производства на поточных линиях.


2 Расчет потребного количества оборудования


Необходимое число станков на каждую операцию:

Cр=tштtв;

где tшт. – штучное время на каждую операцию;

tв – такт выпуска:

tв=60×FэфNз=60×4015120000=2,01.



Округлим принятое число станков – Cпр.

Коэффициент загрузки станков:

ηз=СрСпр.

Результаты расчетов сведем в таблицу 2.

Таблица 2 – Результаты расчетов необходимого количества

оборудования

№ операции

Наименование операции

tшт, мин

Ср

Спр

ηз

Модель станка

005

Фрезерно-центровальная

2,3

1,14

2

0,57

2Г942

010

Токарная

2,8

1,39

2

0,69

1Н713

015

Токарная

2,3

1,14

2

0,57

1Н713

020

Шлицефрезерная

8,5

4,23

5

0,85

53А20

025

Сверлильная

1,4

0,7

1

0,7

2Г175


Определим средний коэффициент загрузки станков:

ηз.ср.=СрСпр=1,14+1,39+1,14+4,23+0,72+2+2+5+1=0,72.


Рисунок 2 – График загрузки оборудования


3 Определение типа производства


Тип производства определим по коэффициенту закрепления операций:

Ксер=nд.о.Спр.;

где nд.о. – число деталь - операций закрепленных за цехом в

течение месяца, nд.о. = 5;

Ксер=512=0,42.

Принимаем массовый тип производства, характеризуемый: непрерывным изготовлением ограниченной номенклатуры изделий на узкоспециализированных рабочих местах, что позволяет увеличивать объемы производства; применением специального и специализированного оборудования и режущего инструмента; автоматизацией операций контроля; квалификация рабочих невысокая.


4 Проектирование станочного отделения

4.1 Выбор специализации участка


Принимаем предметную специализацию участка, т. к. она характерна принятому выше массовому типу производства. Предметной специализации характерна обработка конкретной детали на участке, называемом линией.

Преимуществами предметной специализации являются:

- прямоточность;

- непрерывность;

- ритмичность;

- минимальные транспортные перемещения по ходу изготовления

детали;

- заинтересованность бригад в получении конечного результата.




4.2 Выбор метода расположения оборудования


Основным принципом при составлении плана расположения оборудования является обеспечение прямоточности движения деталей в процессе обработки в соответствии с технологическим процессом.

Принимаем расположение оборудования по ходу технологического процесса (технологически замкнутый участок), характерный крупносерийному и массовому типу производства. При этом на участке обрабатываются детали, сходные по технологическому и размерному признакам.


Рисунок 3 – Схема расположения станков по технологическому

процессу


4.3 Выбор способа ориентации станков относительно продольного проезда


Примем продольное расположение станков относительно продольного проезда, т. к. при этом облегчается подача к станку заготовок, инструмента, удаление отходов, подвод коммуникаций. Крупные станки не должны устанавливаться возле окон, т. к. это приводит к затемнению цеха.




4.3 Выбор расстояний между станками


Расстояния между станками выберем по нормам технологического проектирования [3, с.116].

Примем расстояние:

- от проезда до тыльной и боковой стороны станка 500 мм;

- от проезда до фронтальной стороны станка 1000 мм;

- между станками при их расположении «в затылок» 1600 мм;

- между станками при их расположении боковыми сторонами друг к

другу 900 мм;

- от колон до боковой стороны станка 900 мм.


Рисунок 4 – Расположение оборудования относительно стен, проезда и

другого станка


4.5 Ширина продольного проезда


Ширина продольного проезда зависит от вида межоперационного транспорта и устанавливается нормами технологического проектирования. В среднем ширина проезда составляет 2...3 м. Принимаем ширину продольного проезда 3000 мм, а магистральных проездов – 4000 мм .


4.6 Площадь станочного отделения


Площадь станочного отделения механического цеха определим укрупнено по формуле:

Fc.o.=Cпр общ∙fуд

где Спр общ – общее количество принятых станков, Спр общ = 12;

fуд – удельная площадь на один станок, fуд = 25 м2, [4, с. 21].

Fc.o.=12∙25=300 м2.


4.7 Установка оборудования при монтаже


Установка оборудования при монтаже производится по монтажным планам, на которых указана «привязка» оборудования к осям колонн и метод установки.

Оборудование на участке устанавливают на общую бетонную подушку, изготовленную из армированной железными прутьями сетки 25×25 см толщиной 250 – 300 мм. Отдельного фундамента не требуется так как на участке нет станков массой привышаюшей 10 т.

Размеры фундаментов в плане определяют по размерам основания оборудования. Расстояние от боковой плоскости опор станины до границы фундамента должно быть не менее 100 мм. Оборудование, устанавливаемое на отдельные фундаменты, крепят к фундаменту анкерными болтами. Остальное оборудование целесообразно устанавливать на виброизолирующие опоры. что упрощает перестановку станков.


5 Выбор и обоснование транспортных средств


Средством межоперационного транспорта примем роликовый конвейер (рольганг) неприводной. Рольганг представляет собой универсальный и 

конструктивно простой тип конвейера, предназначенный для транспортирования деталей массой до 100 кг с плоской опорной поверхностью, а также мелких деталей в таре. Высота секций рольганга 400 …1000 мм, ширина 400…450 мм. Для обслуживания рабочих мест, в виду того, что заготовка весит 12,1 кг, применим консольные краны грузоподъемностью 0,25…3 т, с вылетом стрелы 6 м. Время крановой операции 1 мин.


6 Проектирование системы уборки стружки


Несмотря на то, что в настоящее время на машиностроительных заводах все шире внедряются малоотходные технологические процессы обработки, интенсивность стружкообразования довольно велика. Стружку необходимо убирать с рабочего места и удалять за пределы производственных участков. В зависимости от количества стружки и площади на которой она образуется, применяют различные системы ее уборки и транспортировки.

Количество стружки производимое на участке определим по формуле :

qc=QЗ-QДNFЭ

где : QЗ - масса заготовки, QЗ = 12,1 кг;

QД - масса детали, QД = 8,5 кг;

N - годовой выпуск деталей; N = 120000 шт/год;

FЭ – эффективный фонд времени работы оборудования,

FЭ.М. = 4015 ч.


qc=12,1-8,51200004015=107,6 кг/ч.

Принимаем автоматизированную систему уборки стружки А. Система А - автоматизированная - применяется при выходе стружки более 800 кг/ч с 

площади более 3000 м2. Стружка удаляется от станков и транспортируется в отделение переработки с помощью линейных и магистральных конвейеров.

Вид и группу стружки для участка определяем по справочным данным [4, с. 23]. При обработке стали - элементообразная (мелкая крошка, кусочки, высечка) – I группа стружки. Принимаем конвейер шнековый одновитковый [4, с. 24].


7 Проектирование вспомогательных отделений


Проектирование вспомогательных отделений ведется укрупненно по нормам технологического проектирования.


7.1 Проектирование складской системы


Складское хозяйство состоит из комплекса складов различного функционального назначения. Склады, обеспечивающие непрерывное производство: склады материалов и заготовок, межоперационные склады и склады готовой продукции - наиболее крупные. В серийном производстве склад материалов и заготовок предназначен для хранения их не значительного запаса. Чтобы не занимать дорогостоящую производственную площадь под склады, их размещают под специальными эстакадами при механических цехах.

При небольшом объеме производства организуют единый общезаводской склад материалов и заготовок совместно с раскройно-заготовительным отделением (цехом). В любом случае непосредственно в цехе целесообразнее всего размещать площадки для храпения минимального запаса (2-3 дня) заготовок. Эти площадки устраивают в каждом пролете в начале станочного отделения.

Определим площадь склада заготовок для одного пролета по формуле:

Fз= Qз∙tД∙q∙k;

где Qз – годовая потребность в заготовках:

Qз=N∙Gз1000=120000∙101000=1200 т.

t – число дней хранения; t = 2 дня;

q – допускаемая грузонапряженность пола, q = 3 т/м2;

Д – число рабочих дней в году, Д = 253 дня;

k – коэффициент использования площади; k =0,4.

Fз= 1200∙2253∙3∙0,4=7,9 м2.

Склад размещается в начале технологического участка.

Определяем площадь склада готовой продукции по формуле:

Fг.п.=Qд∙tД∙q∙k;

где Qд - масса деталей, проходящих через данный склад в

течение года:

Qд=N∙Gд1000=120000∙7,91000=948 т.

t – число дней хранения, t = 1 день [4, с. 31];

q – допускаемая грузонапряженность пола, q = 2 т/м2;

Д – число рабочих дней в году, Д = 253 дня;

k – коэффициент использования площади, k = 0,4.

Fг.п.=948∙1253∙2∙0,4=4,68 м2.

Размещается склад готовой продукции в конце цеха смежно с контрольным отделением. Ограждаются все перечисленные склады металлическими сетками.




7.2 Проектирование ремонтной базы


Ремонтное отделение служит для проведения межремонтного обслуживания оборудования, а также для несложного текущего ремонта приспособлений и инструмента. Число станков для ремонта оснастки и инструмента составляет 2...4 единицы. Учитывая количество станков в цехе, принимаем централизованную форму организации ремонта оборудования. При количестве станков до 200 , принимаем 3 обслуживающих станка, в ремонтном отделении.

Определяем площадь ремонтного отделения:

Fр=Сп.м.∙fуд

где Ср - число станков для ремонта оснастки и инструмента,

Ср = 3 станка;

fуд – удельная площадь на один станок, fуд = 30 м2;

Fр=3∙30=90 м2.

Располагаем мастерскую для ремонта оснастки и инструмента смежно с инструментально-раздаточной кладовой (ИРК). Ограждается мастерская перегородками из металлической сетки.


7.3 Проектирование заточного отделения


Заточное отделение предназначено для централизованной заточки режущих инструментов.

Количество заточных станков определяется по нормам Сзо равно 4 % от общего количества станков в цехе [4, с. 25]. Площадь отделения определим по формуле:

Fз.о.=Сз.о.∙4%∙fуд

где Сn.общ - общее число станков в цехе,

f уд – удельная площадь на один станок, fуд = 10 м2;

Fз.о.=200∙0,04∙10=80 м2.



Заточное отделение располагается рядом с ИРК и ограждается стеклянными перегородками.


7.4 Проектирование контрольного отделения


Контрольное отделение предназначено для организации приемочного контроля готовых деталей. В цехе принимаем выборочный контроль. Выборочный контроль позволяет уменьшить число контролеров и дает хороший результат при наличии стабильного технологического процесса. Выборочный контроль требует значительного объема выпуска для формирования корректных выборок или проб. Выборочный контроль, как правило, применяют при операционном контроле.

Определим потребное количество контролеров RK:

Rк=RстНо∙КСЛ;

где Но  норма обслуживания, приходящаяся на одного

контролера, Но = 18 % [4, с. 27];

Ксл - коэффициент сложности, Ксл = 0,9 (при контроле

сложных деталей);

Rcт – число станочников, обслуживаемых контрольным

отделением.

Количество станочников Rcт в цехе, укрупнено определяем по количеству станков:

Rст=Сп.общ ∙Fэ∙Кз.срFэ.р.∙Км;

где Cп.общ.– общее число станков в цехе, Cп.общ. = 200 станков;

FЭ– эффективный годовой фонд времени оборудования,

FЭ = 4015 ч;

Kз.ср. – средний коэффициент загрузки оборудования,

Kз.ср = 0,85 [4, c. 27];



FЭ.р.– эффективный годовой фонд времени рабочего,

FЭ.р.=1840 ч [4, c. 27];

Км – средний коэффициент многостаночного

обслуживания, Км =1,2 [4, c. 27].

Rст=200∙4015∙0,851840∙1,2=309 чел.

Rк=30918∙0,9=19 чел.

Принимаем количество контролеров в цехе RК = 19 чел.

Определим площадь контрольного отделения по формуле:

FK=1,5∙RK∙fуд;

где RК – число контролеров, RК = 19 чел.;

fуд – удельная площадь, приходящаяся на одного

контролера, fуд. = 5 м2;

FK=1,5∙19∙5=142,5 м2.

Размещаем контрольное отделение в конце цеха; отделение ограждается стеклянными перегородками. Контрольные пункты располагаем в конце участка. Размеры площадок для контрольных пунктов – 22 м.


7.5 Проектирование отделения СОЖ


Отделение для приготовления и раздачи смазочно-охлаждающих жидкостей проектируют для небольших цехов серийного производства. Укрупнено площадь отделения СОЖ определим в зависимости от количества производственного оборудования: 50 м2.

Площадь склада масел для смазки оборудования принимаем 15 м2. Отделение СОЖ является пожароопасным, поэтому его выгораживают несгораемыми перегородками (кирпич, бетон) и размещают у наружной стены здания с отдельным выходом наружу.




7.6 Проектирование инструментально-раздаточной кладовой


Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК) служит для хранения всех видов инструмента и оснастки, а так же выдачи их на рабочие места.

Для небольших и средних цехов (до 200 станков) устраивается комплексная ИРК для всех видов инструментов. Расчет площади комплексной ИРК производится по нормам [4, с. 25].

FИРК=Собщ∙НИ∙НО;

где Собщ - общее число станков в цехе, Собщ = 200;

НИ – норма расчета площади кладовой инструментов на один станок, НИ = 0,23;

НО – норма расчета площади кладовой оснастки на один станок, НО = 0,5.

FИРК=200∙0,23∙0,5=23 м2.


Размещается ИРК в стороне от основных грузопотоков, но не далее 70 м от наиболее удаленного рабочего места; ограждается металлической сеткой.


8 Выбор и обоснование характеристик производственного здания


Стоимость производственных зданий составляет значительную часть (приблизительно 40%) стоимости основных фондов машиностроительного предприятия.

Факторами, определяющими основные тенденции при проектировании современных промышленных зданий, являются: сокращение времени на проектирование, улучшение бытовых условий работающих.

В значительной степени перечисленным факторам соответствуют производственные здания, имеющие размеры и параметры, установленные на основании единой модульной системы (ЕМС). Базой единой модульной 

системы (ЕМС) является основной строительный модуль (М), который равен 100 мм. Основной модуль (М) служит для получения производных модулей - укрупненных и дробных.

Согласно ЕМС размеры ширины пролетов и шагов принимаются кратными укрупненным модулям 60М (6 м) и ЗОМ (3 м). Высота этажей производственных помещений принимается кратной укрупненным модулям 12М (1,2 м) и 6М (0,6 м), зданий административно-бытового назначения кратной модулю ЗМ (0,Зм).


8.1 Тип здания


Для размещения механосборочного производства применяются одноэтажные и многоэтажные здания. Одноэтажные здания имеют ряд преимуществ перед многоэтажными зданиями и составляют в общем, объеме промышленного строительства приблизительно 85%, причем крановые - 20...25%, а бескрановые - 60...65%. Многоэтажные здания применяются в легком машиностроении при ограниченной площади строительного участка. Одноэтажные здания могут иметь полный или неполный каркас. У зданий с полным каркасом вертикальными несущими элементами являются колонны; внешние стены выполняют функции ограждающих элементов.

При массовом типе производства применяют, главным образом, схему с полным каркасом, которая позволяет использовать унифицированные строительные конструкции и соответствует всем требованиям ЕМС.


8.2 Габариты здания


Реализуя принцип блокирования, в одном производственном здании обычно размещают несколько цехов с однородными технологическими процессами. Габариты здания по рекомендациям формируем из унифицированных типовых секций (УТС). Одна УТС имеет размеры 72 х 72 

м и площадь 1584 м2. Если потребуется здание с большей площадью, то к УТС добавим еще одну секцию 72х72 м в направлении ширины здания.


8.3 Сетка колонн


Сетка колонн характеризует соотношение шага колонн и ширины пролета (А х В). Расстояния А и В измеряются между осями колонн.

Для производственных зданий механических и сборочных цехов рекомендуется применять унифицированные сетки колонн с размерами: 12 х 18 м, 12 х 24 м; 12 х 30 м; 12 х 36 м.

Сетка колонн 12 х 18 м является основной сеткой предпочтительного применения. По периметру здания (под стенами) унифицированный шаг А, равный 12 м, следует уменьшить до 6 м.


8.4 Высота пролета


Высота пролета определяется как расстояние от уровня пола здания до нижней затяжки несущей фермы (для бескрановых зданий) или расстояние от уровня пола до головки подкранового рельса (для крановых зданий).


Рисунок 5 – Схема определения высоты кранового пролета,

оснащенного краном консольным поворотным с

электроталью


Предварительно высоту пролета рассчитаем, исходя из типа подъемно-транспортного оборудования (кран консольный поворотный с электроталью), габарита обрабатываемых деталей и высоты технологического оборудования. На рисунке 5 представлена схема определения высоты кранового пролета Н.

Н = А1 + А2 + А3 + А4 + А5 + А6

где Н - высота пролета;

А1 - высота оборудования по паспорту, А1 = 3872 мм;

А2 - страховой зазор в пределах 400 мм;

A3 - габарит детали (груза), А3  200 мм;

А4 - высота стропов, А4  1000 мм;
^

А5 - резерв при верхнем положении крюка, А5= 300 мм;

А6 – определяется по паспорту крана или по

ГОСТ 7890-67, но не менее 1,2м.




Н = 3872 + 400 + 200 + 1000 + 300 + 1200 = 6972 мм.



Окончательно принимаем унифицированное значение высоты пролета секции, ближайшее к расчетному значению Н = 7,2 м.


9 Определение потребного количества оборудования в условиях мелкосерийного производства


Зная массу детали и тип производства, определим программу выпуска N = 1200 шт/год.

Определим программу запуска:

Nз=1,15∙N=1,15∙1200=1380 штгод.

Месячная программа запуска:

Nз.м.=Nз12=138012=115 штмес.



Средняя трудоемкость операций:

tк.ср=tкin;

где tкi – сумма всех штучных времен на всех операциях,

tкi=17,3 мин;

n – количество операций, n = 5.

tк.ср=17,35=3,46 мин.

Средняя загрузка одного рабочего места:

Тср.м=Nз.м.∙tк.ср.=115∙3,46=397,9 мин.

Определим удельную трудоемкость месячной программы запуска:

ТN%=100∙Тср.м.60∙Fэ.м.;

где Fэ.м. – эффективный фонд времени оборудования при

числе смен в месяц j = 45, Fэ.м. = 300 ч.

ТN%=100∙397,960∙300=2,21 %.

Продолжительность выпуска деталей за месяц:

Ф=j∙TN%=45∙2,21100=0,99 смены.

Принимаем Ф = 1 смены.

Месячный эффективный фонд времени оборудования, соответствующий продолжительности выпуска детали:

fэ.м.=Fэ.м.∙Ф j=300∙145=6,67 ч.

Расчетное количество станков каждой модели:

Сpi=Nз.м∙tкi60∙fэ.м.;

где tкi - суммарное штучно-калькуляционное время

использования станка данной модели по технологическому

процессу, мин.




Расчетное количество станков модели 2Г942 (операция 005):

Сp1=115∙2,360∙6,67=0,66.

Принимаем Ср1 = 1.

Коэффициент загрузки:

Кз=СрiСпi=0,661=0,66.

Расчетное количество станков модели 1Н713 (операция 010):

Сp2=115∙2,860∙6,67=0,80.

Принимаем Ср1 = 1.

Коэффициент загрузки:

Кз=0,801=0,80.

Расчетное количество станков модели 1Н713 (операция 015):

Сp3=115∙2,360∙6,67=0,66.

Принимаем Ср1 = 1.

Коэффициент загрузки:

Кз=0,661=0,66.

Расчетное количество станков модели 53А20 (операция 020):

Сp4=115∙8,560∙6,67=2,44.

Принимаем Ср1 = 3.

Коэффициент загрузки:

Кз=2,443=0,81.

Расчетное количество станков модели 2Г175 (операция 025):

Сp5=115∙1,460∙6,67=0,40.

Принимаем Ср1 = 1.

Коэффициент загрузки:

Кз=0,401=0,40.

Так как Кз не превышает нормативных значений Кз.н. [1, с. 65], то принятое количество Сn оставляем без изменений.

Определим средний коэффициент загрузки станков:

Кз.ср.=СрСпр=0,66+0,80+0,66+0,81+0,401+1+1+3+1=0,47.

По результатам расчетов строим график загрузки оборудования (рисунок 6).


Рисунок 6 - График загрузки оборудования при мелкосерийном

производстве.



Список использованной литературы


1. Демьянюк Ф. С. Технологические основы поточно-автоматизированного производства, 1968

2. Мамаев В. С., Осипов Е. Г. Основы проектирования машиностроительных заводов, 1974

3. Мельников Г. Н., Вороненко В. П. Проектирование механосборочных цехов. Учебник для студентов машиностроит. специальностей вузов / Под ред. А. М. Дальского – М., Машиностроение, 1990. – 352 с.

4. Основы проектирования механосборочных участков и цехов, Уч. Пособие. 2002 А. А. Егоров, С. Ю. Стародубов

5. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. Справочник в 6-ти Т. Т. 4 / Под ред. Е. С. Ямпольского, 1975


Скачать файл (1655.5 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации