Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Реферат - Контроль качества суровых тканей - файл 1.doc


Реферат - Контроль качества суровых тканей
скачать (792.5 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc793kb.16.11.2011 17:03скачать

содержание

1.doc

Министерство образования и науки Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение профессионального образования

«Московский государственный текстильный университет им. А.Н.Косыгина»


Кафедра ткачества


Контроль качества суровых тканей


Реферат по дисциплине «Основы проектирования предприятий отрасли»


Выполнила студентка


Проверила доцент кафедры, к.т.н

Сумарукова Р.И.

_________________


Москва

2010

ОГЛАВЛЕНИЕ


^ 1.ПОРОКИ СУРОВЫХ ТКАНЕЙ
6

2.РАЗБРАКОВКА СУРОВОЙ ТКАНИ
10

2.1.ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СОРТНОСТИ 10

2.2.АГРЕГАТНО-ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ ДЛЯ РАЗБРАКОВКИ СУРОВОЙ ТКАНИ 11

^ 2.2.2. ДВУХРУЧЕЙНАЯ АГРЕГАТНО-ПОТОЧНАЯ ЛИНИЯ 12

2.2.3. АГРЕГАТНО-ПОТОЧНАЯ ЛИНИЯ АГЛ 13

3.АВТОМАТИЗАЦИЯ СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ТКАНЕЙ
15

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 19

^ СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 20



ВВЕДЕНИЕ

С приходом рыночных отношений и «открытием границ» для ввоза импортной продукции, в России многие предприятия, в том числе и предприятия текстильной промышленности, стали более заинтересованы в повышении конкурентоспособности производимого ими товара. Одним из показателей, влияющих на покупательскую способность, является качество предлагаемого товара.
Поэтому контролю качества ткани в процессе производства уделяется большое значение, особенно контролю качества суровых тканей.
Что же обозначает понятие «суровая ткань»?
В «Толковом словаре живого великорусского языка» В. Даля слову "суровый" дано много значений, в том числе, оно определяется, как неотделанный, неочищенный, вчерне, особ. о пряже, тканье, небеленый; суровое сукно, со стану, неваляное, не ворсованное и пр.; суровый, холст, нитки, небеленые, серые; сурово (или суровье), не белье, свое рукоделье; суровый шелк, сырец, т. е. сырой, необработанный [2].
Иными словами, суровыми тканями или суровьем называют ткани, снятые с ткацкого станка. Они содержат различные примеси и загрязнения, имеют некрасивый внешний вид и непригодны для изготовления швейных изделий, а, следовательно, и для эксплуатации.
Суровые ткани требуют отделки. Под отделкой понимают технологический процесс, который позволяет облагородить ткани, улучшить их качество, придать им товарный вид и особые свойства (несминаемость, водостойкость и др.), подготовить ткани к раскрою в швейном производстве. Таким образом, готовая к реализации ткань, точнее, ее качество, полностью зависит от качества суровой ткани.
Структура и содержание данной работы определены целью изучения вопроса о контроле качества суровых тканей в текстильной промышленности.
В первой части работы рассмотрены основные пороки суровых тканей и причины их возникновения. Также дано определение сортности ткани в зависимости от количества и частоты имеющихся дефектов.
Во второй части работы внимание уделяется оборудованию, используемому для разбраковки суровой ткани, расчету производительности поточной линии и описанию работы агрегатно-поточной линии АГЛ для очистки и сортировки ткани.
Автоматизация средств контроля качества тканей и принцип действия автоматических устройств контроля рассматриваются в третьей части работы.


  1. ^

    ПОРОКИ СУРОВЫХ ТКАНЕЙ



Причинами возникновения пороков тканей являются плохое качество основы и утка, разладки предохранительных механизмов ткацкого станка, небрежная работа ткача, помощника мастера и других рабочих. Пороки снижают качество суровых тканей, поэтому необходимо предупреждать их появление, а при обнаружении устранять.

Пороки внешнего вида делятся на:

   – распространенные по всему куску ткани;

   – местные, расположенные на ограниченном участке куска ткани.

Наиболее часто встречающиеся пороки суровых тканей представлены в табл.1.1.

Таблица 1.1.

Пороки суровых тканей и причины их возникновения

Порок

Описание

Причина возникновения

1

2

3


Белизна


Отсутствие одной или нескольких основных нитей на определенном участке тканей


Данный порок возникает при разладках основонаблюдателей и недосмотре ткачей за качеством полотна ткани.


Сбитый рисунок


Нарушение переплетения ткани


Возникает при неправильном составлении катрона, неисправности в работе зевообразовательного механизма, а также неправильной заводке основных нитей в галева ремизок или зуб берда.








Продолжение таблицы 1.1.

1

2

3

Подплетина

Порок в виде неправильно переплетенных рядом лежащих нитей

Возникает из-за попадания в зев основы постороннего предмета (пух, рвань), или когда конец оборвавшейся основной нити заплетает соседние нити в зеве основы.


Забоина или недосека

Полоса на всю ширину ткани с увеличенным или уменьшенным соответственно числом нитей утка на 1 см

Возникает при разладках основного регулятора или тормоза основы и товарного регулятора, при неисправных шипах навоя и др., а также от неточной установки опушки ткани после разработки порока, розыска раза и т.д.


Муар

Порок в виде нежелательного мраморного внешнего вида поверхности ткани

Возникает от неравномерного и слабого натяжения основы при плохой работе основного и товарного регуляторов.

Неровный бой

Неравномерная плотность утка (то выше, то ниже нормы)

Возникает в результате разладки товарного или основного регулятора, неисправного навоя и т.д.


Стяжки

Участки ткани с зауженной шириной

Возникают в результате заработки утка с увеличенным натяжением на входной паковке или в челноке, отмеривающем механизме и т.д.







Продолжение таблицы 1.1.

1

2

3

Слеты и затаски утка

Заработанные в ткань и слетевшие со шпуль витки утка, а также нити утка, не задержанные нитеуловителем и не отрезанные ножницами.

Слеты получаются в результате переработки утка со слабой намоткой или излишне резкого боя, затаски – от неисправной работы нитеуловителя.

Пролеты

Получаются в тканях, выработанных на пневматических, пневморапирных и гидравлических станках, когда нить утка не долетает до правой кромки

Являются результатом разладки механизмов подачи утка или некачественной подготовки основы. Пролеты и неправильно найденный раз – мстное нарушение переплетения ткани в результате неисправной работы уточного контролера станка.


Пятно




Получается от небрежной смазки станка, загрязнений сырья, неаккуратной работы ткача.

Рассечка




Выработка ткани бердом, имеющем на каком-либо участке неравномерное расположение зубьев.

Разная надвязка основы

Выявляется в готовых тканях в виде полосы

Получается в том случае, когда при ликвидации обрывов основы используется нить другого вида сырья, например, вискозная нить в капроновой основе, ацетатная в вискозной и т.д.







Продолжение таблицы 1.1.

1

2

3


Зебристость


Сырьевой порок


Возникает при смешивании в одной ткани различных партий сырья, а также от наличия в одной партии нитей различной плотности и оттенка.


Поднырки


Неправильное переплетение нитей утка с нитями основы на небольших участках по ширине ткани


Возникают при неправильном образовании зева, раннем полете челнока, провисании отдельных и слабо натянутых основных нитей, неправильном положении шпаруток.


Уточные петли


Петельки утка различной ширины, образующиеся на поверхности ткани


Получаются при переработке слишком сухой пряжи, пряжи, имеющей слишком большую крутку, и недостаточном торможении уточной нити в челноке.

Нарушение кромки

Волнистые или с бахромой, различной ширины или толщины

Образуются из-за того, что кромочные нити рвутся или появляются уточные петли, а также при неправильной закладке кромочных итей, неправильном переплетении кромок, слишком раннем или слишком позднем открывании или закрывании зева, перекосе планок ремизок, ненормальном натяжении основных кромочных нитей.







Продолжение таблицы 1.1.

1

2

3


Волнистость полотна ткани


Выпуклости и углубления на ткани


Получаются при сильной заклеенности отшлихтованной основы, при неравномерной навивке основы на ткацкий навой, а также при неправильной проборке, когда нити скрещиваются и задерживаются в ценах и ламелях.



Нарушение целостности ткани





При неисправности шпаруток (засоренности игл нитями и пухом, погнутости игл или надсечек), а также при небрежном обращении с тканью.



Утолщение


Порок в виде нитей, заработанных в ткань и имеющих диаметр, превышающий диаметр нитей основного фона ткани.






  1. ^

    РАЗБРАКОВКА СУРОВОЙ ТКАНИ

    1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СОРТНОСТИ


  Сорт ткани – это градация ткани определенного вида и назначения по одному или нескольким показателям качества, установленных нормативно-технической документацией.

  Особенность оценки сортности тканей в том, что при их сортировке учитываются не только дефекты внешнего вида, а и отклонения от некоторых показателей строения и свойств. При этом существует определенная специфика сортировки хлопчатобумажных, льняных, шелковых и шерстяных тканей.

   По требованиям государственных стандартов, все виды тканей по художественно-эстетическим показателям должны соответствовать образцам, утвержденным в соответствии с требованиями ГОСТ 15007-88, ГОСТ 15004-88 и нормативной документации.

Сорт ткани определяют по ограничительной системе, при которой устанавливается, какие дефекты и в каком количестве допускаются в том или ином сорте.

Суровые ткани могут выпускаться двух (хлопчатобумажные, льняные и шерстяные) или трех (шелковые) сортов.

   Сорт хлопчатобумажных тканей определяют в соответствии с ГОСТ 161-86, льняных – ГОСТ 357-75, шелковых – ГОСТ 187-85, шерстяных – ГОСТ 358-82.

При разбраковке суровых тканей осуществляется их учет и контроль качества. Сортность ткани определяют по совокупности пороков внешнего вида и по соответствию физико-механических свойств данной ткани стандарту и техническим условиям.

Пороки ткани различны и неравноценны между собой, поэтому их оценивают в условных единицах – баллах. Например, максимально допустимое количество баллов в техническом куске хлопчатобумажной ткани для 1-го сорта – 10, для 2-го сорта – 20, для 3-го сорта – 30. Общее количество баллов складывается из оценки всех пороков, встречающихся при осмотре ткани. Отклонение физико-механических свойств тканей от стандартных показателей также оценивается в баллах и снижает их сортность. Например, занижение плотности ткани по основе или по утку более чем на 2% оценивают в 21 балл.


    1. ^

      АГРЕГАТНО-ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ ДЛЯ РАЗБРАКОВКИ СУРОВОЙ ТКАНИ


Для разбраковки и учета тканей используются агрегатно-поточные линии, которые позволяют механизировать и агрегировать операции чистки, стрижки, промеривания, браковки и маркировки ткани.
Достоинством поточных линий является то, что они механизируют процесс транспортировки ткани между машинами, осуществляющими учетно-сортировочные операции, в связи с чем облегчается труд рабочих и снижается расход рабочей силы.

Принято выделять три вида поточных линий:

агрегатно-поточные непрерывного действия, которые целесообразно применять при незначительном количестве артикулов различной ширины;

агрегатно-поточные периодического действия, применяемые при выработке ткацким производством значительного количества артикулов различной ширины;

двух- или трехручейные агрегатно-поточные линии.
^

2.2.2. ДВУХРУЧЕЙНАЯ АГРЕГАТНО-ПОТОЧНАЯ ЛИНИЯ


Двухручейная агрегатно-поточная линия имеет одну быстроходную и две тихоходные части. Быстроходная часть линии, предназначенная для учета и стрижки ткани, состоит из механизированного стеллажа, раскатного устройства, стола учета ткани и стригальной машины.. В тихоходной части производятся ручная чистка, разбраковка и вырезка кусков ткани с производственными дефектами, подборка партий ткани по срезам путем формирования ее в общий рулон установленного размера.

Технологический процесс на двухручейной агрегатно-поточной линии осуществляется следующим образом.

Ткань подбирают по партиям и укладывают в стеллаж. Далее рулоны автоматически переносятся на раскатное устройство, конец поступившего куска сшивается с концом предыдущего, и ткань перегоняется со скоростью 80 м/мин в компенсатор стола для ее учета. После учета ткань проходит стригальную машину и по линии передачи поступает в один из компенсаторов, стоящих в начале тихоходной части поточной линии.

В каждом потоке (ручье) установлено по два браковочно-учетных стола. На первом столе проходят обработку куски с нечетными номерами, а куски с четными номерами перегоняются с повышенной скоростью в компенсатор следующего стола. Скорость разбраковки составляет 20-30 м/мин, перегонная скорость – 60 м/мин.

Количество ткани, м, перегоняемой в компенсаторы последующих столов в час определяется по формуле(1):

( 1 )

где Пл - производительность поточной линии, м/мин:
m – количество столов, на которых выполняются контроль и разбраковка ткани.

Полезное время, мин, рабочего стола в течение часа определяется (2):

( 2 )

где v – перегонная скорость ткани, м/мин.
Коэффициент полезного времени работы стола рассчитывают по формуле (3):
( 3 )

Скорость разбраковки, или производительность одного стола, м/мин.(4):

( 4 )

^

2.2.3. АГРЕГАТНО-ПОТОЧНАЯ ЛИНИЯ АГЛ


На многих текстильных предприятиях применяются агрегатно-поточные линии АГЛ-1 для суровых шерстяных камвольных тканей, АГЛ-2 для шерстяных суконных тканей, система для хлопчатобумажных, льняных, шелковых и шерстяных камвольных тканей.



Рис.2.2.2.1. Схема агрегатно-поточной линии АГЛ для очистки и сортировки ткани


На агрегатно-поточной линии АГЛ (рис. 2.2.2.1.) куски тканей, подобранные по артикулам, направляют в ячейки механизированного стеллажа 1, из которого они вручную подаются на раскатное устройство (РУ-1) 2. Если механизированных стеллажей нет, куски подаются внутрифабричным транспортом непосредственно в раскатное устройство. В этой зоне осуществляются приемка ткани и оформление на нее документов.

Раскатное устройство состоит из валиков для укладывания на них кусков ткани, угла для их взвешивания и двух титульных валиков для разматывания ткани. Здесь начало поступившего куска сшивают с концом ткани предыдущего куска на швейной машине 3. Для этой цели используют швейную машину 235 кл. Затем ткань направляется в первый компенсатор 4 вместимостью до 5-6 кусков и на контрольно-разбраковочный стол 5 (СКР-1 – для камвольных, СКР-2 для суконных тканей), на котором производится предварительная чистка лицевой стороны ткани. На этом участке ткань движется на пониженной рабочей скорости (0,3-0,5 м/с).

Далее ткань поступает в компенсатор 6 вместимостью до 1600 м ткани, находящийся перед стригально-чистильной машиной. Из компенсатора камвольная ткань проходит стригально-чистильную машину 7 (СВ4-180 или УСД-180), где четырьмя круглыми щетками и четырьмя стригальными ножами осуществляется ее двусторонняя чистка от выступающих узелков, пуха и концов кромочных нитей.

Суконные ткани стрижке не подвергают, поэтому они поступают непосредственно на браковочно-мерильные машины БМ-270-Ш2, установленные вместо стригально-чистильных. На этих машинах осуществляют промеривание, взвешивание и разбраковку суконных тканей со скоростью 5-50 м/мин.

Со стригальной машины камвольная ткань направляется на компенсатор 8, из него на стол 9 (СЧ-1) первого контролера качества или на такой же стол второго контролера качества, которые, выявляя пороки, устанавливают качество ткани и определяют сортность куска в целом. На столе первого контролера окончательно разбраковывают куски ткани с нечетными номерами, на столе второго – куски с четными номерами. Куски ткани, которые не разбраковывают на данном столе, перегоняют с высокой скоростью в компенсатор 10, который установлен перед вышивальной (тамбурной) машиной 11 (МВ-50). С помощью этой машины ткань маркируют и ставят ярлык с оценкой качества куска. Затем куски самокладом 12 складываются складками длиной 1 м в тележку для отправки в отделочное производство.

Вместо столов СЧ-1 или СЧ-2 могут использоваться браковочные машины Б-180-5 или Б-280-5, которые предназначены для визуальной разбраковки, измерения длины ткани и складирования в книжку.
  1. ^

    АВТОМАТИЗАЦИЯ СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ТКАНЕЙ



Браковочная машина является основной частью агрегатно-поточных линий является. На браковочных машинах зарубежных фирм, которые могут использоваться как самостоятельно, так и в системе с другими элементами агрегатно-поточных линий, используются лазерно-сканирующая и электронная технология, дистанционное управление и ЭВМ, телевидение.

В автоматизированную систему SC 2000 (Германия) входит браковочная машина, на которой используется лазерно-сканирующая технология, согласно которой на исследуемую поверхность ткани направляется лазерный луч под определенным углом по всей ширине сканирования. В качестве источника используется гелиево-неоновый лазер или ИК-лазерный диод. Скорость перемещения лазерного луча до 6,7 км/с. Чувствительный элемент реагирует на отклонение луча, отраженного поверхностью ткани при наличии на ней утолщений или утонений.

Система работает по телецентрическому способу. В ней используется точно отшлифованное полое зеркало, обеспечивающее постоянство величины светового пятна на всей ширине сканирования. Оценка встречаемого порока осуществляется электронным устройством AS-1 с точной дифференциацией классифицированных параметров порока. Устройство опознает и оценивает следующие пороки: обрыв нитей основы или утка, отклонение размеров полотна по ширине, двойные нити, уплотненные места, заработанные нити, пух, пятна, узлы и т.д.

Автоматизированная система SC 2000 используется для контроля пороков суровых и готовых тканей, неокрашенных или окрашенных однотонно, из шерстяных, хлопковых и синтетических волокон. Скорость движения контролируемых тканей составляет 80-120 м/мин. Ширина контролируемой ткани может быть 1600, 2000, 3200 и 4000 мм. При контроле автоматически заполняется протокол с указанием видов пороков, их направления, протяженности, номеров качества и куска, а также другие данные.

Перед разбраковкой ткани на экран дисплея выводятся все необходимые данные, на что требуется 90с. После обследования первых 5-8 м ткани система рассчитывает оценочные параметры и переключается на автоматическую разбраковку. Обнаруженные пороки автоматически маркируются на ее кромке.

Производительность системы SC 2000 при скорости 120 м/мин и КПВ 0,85 составляет 6120 м ткани в час, в то время как при обычном визуальном контроле производительность составляет 600-800 м ткани в час.

Систему SC 2000 целесообразно агрегировать с пухоочистительным устройством, что экономичнее, чем раздельное их использование.

В Японии разработана машина для разбраковки тканей (рис.3.1), снабженная дистанционным управляющим блоком 3 с дисплеем 2, клавиатурой 16 и табулятором 1, с помощью которых в табличной или



Рис.3.1. Машина для разбраковки ткани

графической форме регистрируются дефектные участки на полотне. Контроль дефектов осуществляется двумя телевизионными камерами 10 и 5, установленными по обе стороны ткани 11, движущиеся с помощью приводных валиков 8 и 9 со скоростью, регулируемой от электронного управляющего устройства 15. Поверхность ткани освещаются световым экраном 7 и лампами 6 и 13. Прохождение ткани контролируется лазерным датчиком 12. Из телевизионных камер по каналам 4 и 14 изображение поступает в управляющий блок для обработки вместе с другими сигналами с целью составления протокола в качестве ткани.

Измерение длины полотна осуществляется под натяжением, в результате ткань удлиняется, что вызывает определенную ошибку. Для исключения ошибки рекомендуется использовать устройство для подачи ткани без натяжения, созданное для компоновки с мерильным устройством. Это устройство представляет собой систему валов с обрезиненным покрытием, через которую ткань подается на наклонную поверхность измерительного стола в виде складок. Скорость тянульного валика, помогающего полотну смещаться по поверхности этого стола, выбирается в определенном соотношении к скорости вала, подающего ткань на стол. Измерение производится на основе использования электронного импульсного датчика. Устройство может быть скомпоновано с браковочной машиной.

С целью автоматизации процесса разбраковки в Германии разработана микроЭВМ К 1510, которая регистрирует пороки ткани на браковочной машине. Она включает блок преобразования данных, блок памяти, элемент для передачи зафиксированных данных центральному управляющему устройству. Фиксация пороков осуществляется с помощью клавишного устройства через систему кодов в количестве 24. Одновременно производится наклеивание метки на кромке ткани, сообщающей о наличии на этом участке определенного порока. Вместе с этой операцией осуществляется протоколирование пороков. Для изменения длины ткани используется датчик импульсов от вращающегося по полотну колеса. Точность измерения ±1 см. Измерение ширины ткани производится с помощью усовершенствованного датчика, принцип действия которого основан на закрытии полотном светового зазора.

Затраты на автоматизацию браковочной машины окупаются в течение 2 лет.

Фирма «Устер-Цельвейгер» разработала устройство, которое предназначено для автоматического контроля качества тканей. Оно включает в себя (рис.3.2) измерительное устройство 2, принцип работы которого может быть лазерным, электронным и фотоэлектрическим. Измерительное устройство монтируется непосредственно на каждом станке 1 с блоком обработки данных 3, обслуживающим группу станков. При необходимости измерительное устройство может контролировать работу нескольких станков. Для этого оно выполняется подвижным и может перемещаться от одного станка к другому. Устройство позволяет контролировать качество текстильных полотен непосредственно в процессе их изготовления, благодаря чему отпадает необходимость в браковочных машинах.




Рис.3.2. Устройство для автоматического контроля качества ткани
фирмы «Устер-Цельвейгер»


Применение автоматизированных систем разбраковки ткани обеспечивает высокую эффективность контроля их качества, высокую производительность и культуру труда.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ


Существенное влияние на качество суровой ткани оказывает наличие пороков ткани. Причины их возникновения: плохое качество основы и утка, разладка предохранительных механизмов ткацкого станка, небрежная работа ткача, помощника мастера и других рабочих. Пороки снижают качество суровых тканей, поэтому необходимо предупреждать их появление, а при обнаружении устранять.
О качестве суровой ткани говорит такое понятие, как сортность. Сортность тканей определяют по порокам внешнего вида и соответствию показателей физико-механических свойств и прочности окраски (для пестротканых тканей) нормам, установленным стандартами или техническими условиями. Суровые ткани могут выпускаться двух (хлопчатобумажные, льняные и шерстяные) или трех (шелковые) сортов.
Для разбраковки и учета тканей используются агрегатно-поточные линии, которые позволяют механизировать и агрегировать операции чистки, стрижки, промеривания, браковки и маркировки ткани.
Достоинством поточных линий является то, что они механизируют процесс транспортировки ткани между машинами, осуществляющими учетно-сортировочные операции, в связи с чем облегчается труд рабочих и снижается расход рабочей силы.
Очень важно внедрять автоматизированные системы контроля качества суровых тканей в текстильной промышленности, тем более, что затраты на автоматизацию браковочной машины окупаются в среднем в течение 2 лет. При этом применение автоматизированных систем разбраковки ткани напрямую позволяет увеличить производительность труда и более эффективно использовать достижения современных технологий для текстильной промышленности.
^

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ


  1. Алешин П.А., Полетаев В.Н. Лабораторный практикум по ткачеству: Учеб.пособие для вызов текстил.пром-сти. – 2-е изд., перераб. И доп. – М.: Легкая индустрия, 1979.

  2. Даль В.И. Толковый словарь живого великорусского языка.- т.3 - М.: Дрофа,2008.

  3. Теория процессов, технология и оборудование подготовительных операций ткачества: Учеб. для вузов / Николаев С.Д., Сумарукова Р.И., Юхин С.С., Власов П.В. - 2-е изд., перераб. и доп.- М.: Легпромбытиздат, 1993.- 192 с.

  4. Теория процессов, технология и оборудование ткацкого производства: Учеб. для вузов / Николаев С.Д., Власов П.В., Сумарукова Р.И., Юхин С.С.- 2-е изд., перераб. и доп.- М., Легпромбытиздат, 1995.

  5. Мартынова А.А. Технология изготовления тканей: учебник для нач.проф.образования / А.А. Мартынова, О.Ф. Ятченко, А.В.Васильев. – М.: Издательский центр «Академия», 2007.

  6. Шустов Ю.С. Основы текстильного материаловедения. – М.: МГТУ им А.Н.Косыгина, 2007.

  7. Разбраковка и очистка суровых тканей //URL: http://kinoscenarist.ru/prichiny-obryvnosti/metody-kontrolya



Скачать файл (792.5 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации