Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Чумаков А.П., Маслеников В.А. Проектирование складов штучных грузов - файл 1.doc


Чумаков А.П., Маслеников В.А. Проектирование складов штучных грузов
скачать (1166 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc1166kb.18.12.2011 20:00скачать

содержание

1.doc

  1   2
Министерство образования Российской Федерации
br /> Ивановская государственная архитектурно-строительная академия.

Кафедра подъемностроительных, строительнодорожных машин

и систем гидропривода


Комплексная механизация и автоматизация

погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских

работ


Методические указания по выполнению курсовой работы

для студентов специальности 170909-“Подъемно-транспортные,

строительно-дорожные машины и оборудование”

Иваново 2005

УДК 656.073:69.05
Составитель А.П. Чумаков

В.А. Маслеников
Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ на складе штучных грузов. Методические указания по курсовой работе для студентов специальности 170909-“Подъемно-транспортные, строительно-дорожные машины и оборудование”. Иван. гос. архит.-стр. акад.; Иваново, 2005- с
В методических указаниях изложен порядок расчета и выбора рационального варианта комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ на складе штучных грузов. Указания предназначены для студентов 5 курса.
Ил. табл. библиогр.: наим


Содержание
1 Общие указания по проектированию……………………………………….4

1.1 Цель и задачи курсовой работы …………………………………………..4

1.2 Требования к курсовой работе…………………………………………….4

2. Структура курсовой работы ………………………………………………..4

2.1 Структура и объем расчетно-пояснительной записки……………………4

2.2 Графическая часть курсовой работы……………………………………..5

3 Комплексная механизация и автоматизация ПРТС работ на складе штучных грузов…………………………………………………………………………..5

3.1 Комплексная механизация работ в зоне хранения грузов………………5

3.1.1 Расчет площади складирования грузов………………………………..6

3.1.2 Определение площади разгрузочной площадки………………………12

3.2 Определение потребности в средствах механизации…………………..14

3.2.1 Определение среднего времени одноадресного цикла используемых машин…………………………………………………………………………..14

3.2.2 Потребность в средствах механизации на участке приема грузов…..16

3.2.3 Потребность в средствах механизации на участке выдачи грузов….17

3.2.4 Механизация и автоматизация вспомогательных работ……………..19

4 Планировка склада штучных грузов и общая схема механизации работ.19

5 Экономическая часть………………………………………………………...21

6 Оформление расчетно-пояснительной записки……………………………28

6.1 Общие требования………………………………………………………….28

6.2 Требования к оформлению………………………………………………..28

6.3 Нумерация………………………………………………………………….28

6.4 Иллюстрации……………………………………………………………….29

6.5 Таблицы…………………………………………………………………….29

6.6 Формулы……………………………………………………………………29

6.7 Ссылки………………………………………………………………………29

6.8 Титульный лист…………………………………………………………….30

6.9 Содержание…………………………………………………………………30

6.10 Перечень сокращений, условных обозначений, символов, единиц измерения и терминов………………………………………………………...30

6.11 Список используемых источников……………………………………..30

6.12 Спецификация……………………………………………………………30

6.13 Приложения………………………………………………………………30

7 Порядок консультирования и защиты проекта……………………………31

8 Приложения………………………………………………………………….33

9 Литература…………………………………………………………………..40


^ ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ
1.1 Цель и задачи курсовой работы
Целью выполнения курсовой работы по дисциплине ''Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских (ПРТС) работ'' является закрепление студентами знаний, полученных при изучении теоретического курса данной дисциплины, а также специальных курсов дисциплин: ''Грузоподъемные машины'', ''Машины непрерывного транспорта'', ''Эксплуатация подъемно-транспортных машин'' и др., овладение методиками и практическими навыками самостоятельного решения вопросов проектирования прогрессивных технологий ПРТС работ, расчета потребности в средствах механизации и автоматизации, организация их использования применительно к условиям конкретного складского комплекса.

В процессе проектирования студентами выполняется критический анализ существующих схем механизации ПРТС работ, производится обоснование перспективного комплекса машин, разрабатывается транспортно-технологический процесс, определяются технико-экономические показатели склада и принятой схемы механизации работ.
1.2 Требования к курсовой работе
В курсовой работе студент должен показать умение проектировать прогрессивные схемы механизации и автоматизации ПРТС работ на основе современных комплексов машин, механизмов и рациональной организации их применения, осуществлять технико-экономическую оценку выбранных схем механизации, использовать справочную литературу, стандарты, а также учебную, научную и др. литературу
^ СТРУКТУРА КУРСОВОЙ РАБОТЫ
Курсовая работа включает расчетно-пояснительную записку объемом 25…35 страниц и один графический лист формата А1.
2.1 Структура и объем расчетно-пояснительной записки
Расчетно-пояснительная записка курсовой работы должна содержать следующие разделы и составные части:
Титульный лист ………………………………………………………….1с.

Задание ………………………………………………………………….. 1с.

Оглавление ……………………………………………………………… 1с.

Введение ………………………………………………………………… 1с.



  1. Комплексная механизация и автоматизация ПРТС работ на складе штучных грузов ………………………………………………. 15…20с.

  2. Планировка складов штучных грузов и общая схема механизации работ ………………………………………………………………………. 3…4с.

  3. Экономическая часть …………………………………….……... 3…4с.

Заключение ………………………………………………….…………... 1с.

Литература ………………………………………………………….…… 1с.

Приложение ……………………………………………………………… -


^ 2.2 Графическая часть курсовой работы
Графическая часть курсовой работы должна включать 1 лист формата А1, на котором представляется вариант планировки склада, размещение стеллажей, оборудования, схема грузопотоков и др. Более подробно его содержание изложено в п.3 методических указаний.
2.3Тематика курсовых работ

Тематика курсовых работ по дисциплине “Механизация и автоматизация ПРТС работ может быть следующей
2.3.1 Механизация и автоматизация ПРТС работ на основе нормативных сроков хранения грузов
2.3.2 Механизация и автоматизация ПРТС работ на основе методов и теории складских систем.

^ 3 КОМПЛЕКСНАЯ МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРТС РАБОТ НА СКЛАДЕ ШТУЧНЫХ ГРУЗОВ
3.1 Комплексная механизация работ в зоне хранения грузов
В наиболее общем случае процесс переработки грузов на складе включает следующие этапы: разгрузка с внешнего транспорта; перемещение грузов с разгрузочного участка на участок временного хранения; перемещение грузов с участка временного хранения на участок приема и сортировки; перемещение с участка приема и сортировки к зоне хранения; размещение груза в зоне хранения; перемещение пустых поддонов из зоны хранения или со специального участка их хранения на участок приема и сортировки; отбор грузов с места хранения и перемещение на участок комплектации; перемещение грузов на участок погрузки; погрузка на транспорт; перемещение поддонов на участок комплектации (приема и сортировки или разгрузки). Схема перемещения грузов представлена на рисунке 1


Рисунок 1 Схема перемещения грузов.
Для упрощения расчетов целесообразно рассматривать складскую систему, состоящую из двух подсистем: подсистемы приема грузов и подсистемы их выдачи.

Расчет начинают с определения основных параметров склада и выбора средств механизации работ в зоне хранения грузов.
^ 3.1.1 Расчет площади складирования грузов
Для этого на первом этапе исходя из заданного годового грузопотока прибытия и нормативных сроков хранения определяют величину запасов грузов на складе Е, ед. [6]:
, (1)
где - kz - коэффициент неравномерности запасов грузов, kz=1.05…1.30;

n - число номенклатурных групп грузов (принимают по данным индивидуального задания);

Qi - годовой грузопоток i-той номенклатуры груза (см. задание), т/год;

хр]i- нормативный срок хранения на складе грузов –той группы (см. задание), сут.
Массу груза Gi. кг, номенклатуры на поддоне определяют по формуле [1]
Gi = a*b*c*fт*γ , (2)

где - a,b,c - соответственно длина, ширина поддона и высота укладки груза на нем (см. задание), м;

fт- коэффициент заполнения объема поддона грузом, по [1] fт =0.6…0.9;

γ - объемная масса груза (см. задание), т/м3.
Среднюю нагрузку на поддон определяют следующим образом
=, (3)



где- pi – вероятность поступления на склад i–той группы груза в их общей

номенклатуре (см. задание).


Ширину склада (ориентировочно) подсчитывают по формуле [1]
В =, (4)
где- Kp – коэффициент, учитывающий влияние объема комплектовочных работ на размеры склада, Kp =1…2;

Β - коэффициент, учитывающий соотношение длины и ширины склада, по [1] В=4…10;

f1 - удельное число поддонов, приходящееся на 1 м2 площади зоны хранения (табл. П.1.1);

z - число ярусов складирования поддонов по высоте, шт.
При выборе значения ƒ1 следует учитывать размеры поддонов, вид хранения и тип используемого подъемно-транспортного механизма.

Число ярусов складирования z, шт., поддонов по высоте определяют по формуле [1]:
, (5)
где- - высота складского помещения в зоне хранения: при использовании мостовых кранов-штабелеров с кабиной =12,6 м.; кранов-штабелеров без кабины =7,2 м.; для стеллажных кранов-штабелеров ее принимают в зависимости от срока хранения грузов на складе – τхр=1…10 суток,=8,2…12,6 м.; τхр=11…20 суток, =12,6…18,0 м.; τхр=21…30 суток, =18,0…22,0 м.; τхр=31…40 суток, =22,0…25,0 м.; при использовании электропогрузчиков , м.;

hH – высота над полом нижнего (первого) яруса принимают: для мостовых кранов-штабелеров напольных штабелеров и электропогрузчиков hH=0, для стеллажных кранов-штабелеров hH=0,45…0,75 м.;

hВ – расстояние по высоте от низа строительных конструкций покрытия складского здания до опорной поверхности верхнего яруса стеллажей или штабеля принимают: для стеллажных кранов-штабелеров hВ= 1,4…1,6 м., для мостовых кранов-штабелеров - hВ=1,8 м. (КШМ-250), hВ=2,3 м. (КШМ-1000), hВ =4,1 м. (КШМК-1000), м.;

СЯ – высота яруса стеллажа, м.
При этом выражение ε{…} означает, что следует взять целую часть от числа, получившегося в результате действий в скобках.

При использовании электропогрузчиков высоту складского помещения в зоне хранения грузов Hx, м, определяют следующим образом
, (6)
где- - высота подъема грузозахвата электропогрузчика, м. (табл. П.1.2);

- собственная высота (толщина) поддона, =0,15 м.

Полученная расчетом по формуле высота округляется в большую сторону до ближайшего стандартного значения из ряда:

3,6; 4,2; 4,8; 5,4; 6,0; 7,2; 8,4; 9,6; 10,84 12,64 14,4; 16,2; 18,0; 19,8 .

Высоту яруса стеллажа Ся, м, определяют по формуле:
, (7)
где- е – расстояние по высоте от верха нижнего поддона или лежащего на нем груза до низа опорной поверхности следующего по высоте поддона с грузом, принимают: для бесполочных стеллажей е=60…100 мм., для каркасных е=110…220 мм., при штабельном хранении е=0.
После определения по формуле ширины склада, ее также следует округлить до ближайшей большей величины из стандартного ряда значений: В= 6; 9; 12; 15; 18; 24; 30 м. В этом случае, если расчетное значение ширины склада превышает 24…30 м., принимают двух- и трехпролетные здания.

Ориентировочно длина склада L, м, определяется по формуле
, (8)
После, следует округляется в большую сторону до величины, кратной 6 м.

Полезную площадь склада F, м2, определяют с учетом и по формуле
, (9)

При укладке грузов без упаковки или в стандартной таре на стеллажи (или в штабель) полезную площадь склада можно определить исходя из допустимого давления на 1 м2 площади склада
, (10)
где- [g] – допустимое давление на 1 м2 полезной площади склада, принимают: для мелкоштучных и тарно-упаковочных грузов [g]=0,65…0,85 т/м2, для тяжеловесных штучных грузов [g]=0,9…1,0, т/м2 для сыпучих – [g]=0,9 т/м2.

Число ярусов складирования грузов по высоте в этом случае можно определить по формуле [1]
, (11)
где- nт – число мест, подлежащих хранению, ед.;

кп – коэффициент плотности укладки, кп =1,05…1,20.

При запасе грузов, равном Е и средней нагрузке на поддон ,число мест, подлежащих хранению nх, шт, определится следующим образом:
, (12)

Число грузовых складских единиц (поддонов), необходимое для размещения всех грузов в зоне хранения Re, шт, определяется по формуле [1]
, (13)

При использовании стандартных автоматизированных стеллажных кранов-штабелеров число и высота ярусов в стеллажах принимается по габаритному чертежу крана. Схема к определению числа и высоты ярусов представлена на рисунке 2





Рисунок 2- Схема к определению числа и высоты ярусов
Дг – высота подъема грузозахвата крана-штабелера;

dН-минимальное приближение грузозахвата крана-штабелера к уровню пола, dН=(500…700 мм) .
При рядном хранении грузов в клеточных стеллажах их число (или поддонов) по ширине склада х, шт, определяется по формуле [1]



, (14)
где- X – ширина одного пролета здания склада, м;

B/ - неиспользуемая ширина пролета складского здания, которая не может быть занята грузами из-за наличия колонн, дополнительных проходов вдоль стен и т.д., B/=1,2…1,3м;

B/пр- ширина продольного проезда для штабелирующей машины, определяемая по формулам, м;

b – ширина грузовой складской единицы (поддона), т.е. размер, которым он устанавливается в глубину стеллажа или штабеля, м;

λ – зазор между грузом и краем стеллажа, λ=0,05…0,10м.
Ширина продольного проезда B/пр
-для стеллажного крана-штабелёра
B/пр=b+0,2; (15)
-для мостового крана-штабелёра без кабины
B/пр=b+(0,4…0,6) ; (16)
-для мостового крана-штабелёра
B/пр=b+(1,2…1,5); (17)
-для электропогрузчика с фронтальным вилочным захватом
B/пр=2,4…3,0 м; (18)
-для электроштабелёров и электропогрузчиков с поворотным грузозахватом
B/пр=1,6…1,8 м. (19)
При штабельном способе хранения сначала определяют число продольных проходов, n/пр , шт, обеспечивающих беспрепятственный подъезд к любому хранящемуся на складе грузу определяемое по формуле [1]

, (20)
где- n – число наименований грузов, к которым должен быть обеспечен независимый свободный доступ штабелирующей машины, без перестановки других грузов, ед.

Число грузовых складских единиц, которое может быть размещено в пролёте складского здания х, шт, определяется по формуле [1]

(21)
Число поддонов с грузом по длине зоны хранения У, шт., определяется по формуле [1]

У=Rе/(x*z) ,
Длина зоны хранения грузов, Lx, шт, определяется по формуле [1]
LX=У(а+λ1)+n''пр*В''пр+(n''пр – 1)(l1+l2) , (22)
где- а – длина поддона (размер, которым он устанавливается вдоль стеллажей), м.;

λ1- зазор между грузовыми складскими единицами по длине, λ1=0,03…0,10м. при а=0,4…1,6м.;

n''пр- число поперечных проходов по длине склада, n''пр= 0…4;

В''пр – ширина поперечного прохода в складе, В''пр=3м.;

l1,l2- расстояние в торцах секций стеллажей на выход штабелирующей машины из стеллажей, м. (табл. П.1.4)

Ориентировочно число штабелирующих машин, r, шт, обслуживающих зону хранения грузов определяют следующим образом [1]
, (23)
где - Rе – число грузовых складских единиц (поддонов с грузом), хранящихся на складе, шт;

[R] – число грузовых складских единиц, которое может обслужить одна штабелирующая машина, принимается в зависимости от вида машины, размеров поддона и срока хранения грузов, шт. (табл. П.1.3)


^ 3.1.2 Определение площади разгрузочной (погрузочной) площадки
Определим длину разгрузочного участка Lр, м, с учетом числа одновременно прибывающих к складу транспортных средств с грузом m и длины участка L1, м, необходимый для установки одного транспортного средства под разгрузку.

Lр= m*L1+l1*(m-1), (24)
где- l1 –допустимое расстояние между транспортными средствами, принимают: l1=1м.- для автомобилей при установке торцами, l1=2,5м. – для автомобилей при установке вдоль фронта разгрузки, l1=1,0…1,5м. – для железнодорожного транспорта.

Длину L1 принимают: для железнодорожных вагонов L1=15м., для автомобилей L1=4…6м.(при подаче их под погрузку или разгрузку задним бортом) или L1=12…20м. (при подаче боковым бортом), для электротележек L1=3…6м.
Число одновременно прибывающих транспортных средств для железнодорожного транспорта, mВ, шт, принимают равным числу вагонов в расчетной подаче [1]
, (25)
где - QГ ГОДОВОЙ грузопоток прибытия грузов, т.;

kН – коэффициент неравномерности подачи вагонов, kН=1,3…1,5 ;

ТП – число суток прибытия грузов в году, ТП=280…360 суток;

- средняя загрузка одного вагона, =20…30 т.;

хП – число подач вагонов к складу за сутки , принимают равным числу рабочих смен хП=1…3.
Число одновременно прибывающих автомобилей или электротележек, mА, шт., определяют по формуле [2]
, (26)
где- τ0 – время регулярно выполняемых при разгрузке/погрузке подготовительно-заключительных операций, принимают: для автомобилей τ0 = 0,033 ч.; для электротележек и прицепных тележек-

- τ0 = 0,017 ч.;

kH – коэффициент неравномерности прибытия автомобилей, kH = 1,1;

TС – число часов работы погрузочного или разгрузочного участка в сутки, ч.;

- средняя загрузка транспортного средства, т.
Для конвейеров и многорельсовых дорог число одновременно прибывающих с грузом транспортных средств принимают равным единице.
Площадь разгрузочной (погрузочной) площадки, FП.Р., м2, определяют по формулам
, (27)

или

, (28)
где - kп,р – коэффициент неравномерности прибытия или отпуска грузов;

tХР – время хранения прибывшего (отпускаемого) груза, сут.;

ƒК – площадь, занимаемая грузом, м2;

n – число рядов груза на площадке разгрузки (погрузки), шт.;

kр – коэффициент, учитывающий проходы и проезды, kр=0,60…0,75.
Ширину разгрузочной и отпускных площадок для расчета времени цикла соответствующих машин определяют с учетом формул .

Для более точного расчета размеров площадок для разгрузки и отпуска грузов определят число грузовых складских единиц RП.Р., шт., которое должно размещаться на них с учетом хранения запаса пустых поддонов [3]
, (29)

где - kп,р –число партий прибытия (отпуска), которое должно перемещаться на соответствующих площадках: kп,р=1…10 – в зависимости от типа и назначения склада, режима его работы и интервалов времени между прибытиями (отпуском) партий груза;

ξ – число порожних поддонов, составляющих одну грузовую складскую единицу: ξ=5…8 – для плоских поддонов, ξ=1 – для стоячных и ящечных поддонов.

По результатам расчета, выполняем в масштабе примерный план склада. (см. П.1.5)

^ 3.2 Определение потребности в средствах механизации
3.2.1 Определение среднего времени одноадресного цикла используемых машин

Продолжительность одного цикла для электропогрузчика tЭ, с, вычисляется по формуле [4]

, (30)
где- - среднее расстояние транспортирования груза из транспортных средств до участка приёмки или до места хранения, м;

-средняя высота подъёма вил электропогрузчика в начале рейса при взятии груза в вагоне, м.;

hK – средняя высота подъёма вил электропогрузчика в конце рейса при установке груза в штабель или в стеллаж, м.
Величины ,м. определяют аналогично [1]
; (31)
; (32)

, (33)
где- - соответственно минимальное расстояние транспортирования груза, минимальная высота подъема вил при захвате груза в транспортном средстве и минимальная высота подъема вил при укладке груза в штабель или стеллаж, м.;

- максимальное расстояние транспортирования груза, максимальная высота подъема вил при захвате и максимальная высота подъема вил при укладке груза, м.
Величины определяют по предварительной технологической планировке склада с учетом размещения груза, размеров проходов и проездов, а также размеров разгрузочной площадки.

Среднее время одноадресного рейса (цикла) мостового крана установленного на разгрузочном участке tм, с, определяется по формуле [4]
, (34)
где - - среднее расстояние перемещения груза краном вдоль разгрузочного участка, м.;

- средняя высота подъёма или опускания грузозахвата в процессе перемещения груза при взятии и установке его на место, =1м.;

- среднее расстояние перемещения груза тележкой или электроталью подвесного крана при разгрузке, м.;

t0 - время на застропку и растропку груза, t0 =1…2 мин.;

VK ,VП ,VT – скорости передвижения крана, подъёма груза, передвижения тележки или электротали, принимают: VK =32 м./мин.; VП =8 м./мин.; VT=20 м./мин.

Величину , м, принимают по предварительной технологической планировке склада как среднюю между наибольшими и наименьшими расстояниями перемещения.

Среднее время одноадресного цикла стеллажного крана-штабелера с ручным управлением при приеме груза в хранилище (мин.) определяют по формуле
(35)

где- S – число грузовых складских единиц, размещаемых в каждой ячейке по длине стеллажа, принимается: S=1 – для бесполочных стеллажей, S=2…4 – для каркасных (балочных) стеллажей, шт.;

У – среднее число грузовых складских единиц по длине стеллажа, которые проходит кран-штабелер в каждом рейсе, шт.;

а1 – длина грузовой складской единицы (размер по длине стеллажа), м.;

b1 – ширина грузовой складской единицы (размер в глубину стеллажа), м.;

zП –номер яруса по высоте, на уровне которого находится перегрузочное устройство для приема и выдачи грузов из стеллажного хранилища;

φ – коэффициент совмещения подъема грузозахвата с перемещением крана-штабелёра по горизонтали, 0≤φ≤1;

VК1,VВ,VГ – скорости движения крана, движения грузозахвата по вертикали и выдвижения телескопического грузозахвата, принимаемые по технической характеристике, м./мин. (табл. П.1.6)

Среднее время одноадресного цикла стеллажного крана-штабелера с автоматическим управлением (мин.) определяют по формуле:

(36)
где- - обозначение, показывающее, что нужно взять наибольшую величину из двух выражений в скобках и использовать ее в дальнейших расчетах.
Среднее время одноадресного цикла мостового крана-штабелёра с ручным управлением (мин.) определяют следующим образом
(37)
где- ξ – коэффициент, зависящий от расположения устройства приема грузов в зону хранения, ξ=1 – при расположении устройства приема напротив крайнего стеллажа секции, ξ=2 – в случае его расположения напротив середины торца секции;

lП – пролётмоста крана-штабелёра, м.;

VT – скорость движения тележки крана-штабелёра, м./мин. (см. П.1.7);

n – частота вращения колонны крана-штабелёра, м –1 (см.П.1.7)
^ 3.2.2 Потребность в средствах механизации на участке приема груза
Число машин, необходимых для разгрузки расчетной транспортной партии грузов за нормативное время [τ] определяется по формуле
, (38)

где- ρ – число единиц грузов, находящихся в одном транспортном средстве, шт.;

- средний цикл разгрузки одного места груза с транспортного средства, мин.;

τу – время установки или подготовки к работе разгрузочного устройства в расчете на одно транспортное средство: τу = 0,1мин.- для стационарных разгрузочных устройств, τу=0,2…1,0мин.- для подвижных, τу=3мин.- для телескопического конвейера, τу =5мин.- для конвейерной разгрузочной машины, τу= 15мин.- для передвижного конвейера, τу=1мин.- для электропогрузчика;

τ0 – время выполнения регулярных подготовительно-заключительных операций при погрузке (разгрузке): τ0=10- для железнодорожных вагонов, τ0=2- для автомобилей, τ0=1- для электротележек и прицепных тележек.

m – число одновременно прибывающих транспортных средств, ед.;

- средняя загрузка транспортного средства, т.;

tш – продолжительность одного цикла работы штабелирующей машины, ч.;

[τ] – нормативное время разгрузки транспортной партии, принимают: для группы железнодорожных вагонов [τ]=2,25 ч.; для автомобилей: ГАЗ-52, ГАЗ-53 - [τ]=0,2 ч.; для автомобилей: ЗИЛ-130, ЗИЛ-131, ЗИЛ-133 - [τ]=0,25 ч.; для автомобилей: МАЗ-5335, МАЗ-5166, МАЗ-6422 и др., КамАЗ-5410, КамАЗ-54112 и др. - [τ]=0,33 ч.; для автомобилей: КрАЗ-255, КрАЗ-258, КрАЗ-260 и др. - [τ]=0,42 ч.; для электротележек и прицепных тележек - [τ]=0,08…0,13 ч.;

Уточненная потребность в штабелирующих машинах на приеме грузов в зону хранения определяется по формуле
, (39)

где - средняя загрузка транспортного средства, т.;

kT – коэффициент использования оборудования по времени, kT=0,8…0,9.

^ 3.2.3 Потребность в средствах механизации на участке выдачи груза
При выдаче грузов из зоны хранения целыми поддонами, без отборки, потребность в штабелирующих машинах для выдачи грузов при работе одноадресными циклами определяется по формуле
, (40)
где- - расчетный суточный грузопоток выдачи грузов со склада, т./сут.;

-продолжительность цикла работы штабелирующей машины, мин.;

-число смен работы склада на выдачу грузов, =1…3;

ТСМ -продолжительность рабочей смены, ТСМ =8 ч. или ТСМ =12 ч.

При выдаче грузов из зоны хранения целыми поддонами и отборке из них поддоном вне зоны хранения с одновременной комплектацией заказов (заявок, требований) потребность в штабелирующих машинах определяется следующим образом
, (41)
где- - средняя взвешенная величина выдачи груза одного наименования, т.
Значение определяется по формуле
, (42)
где- Vвi – величина выдачи грузов i-той группы, т.;

QГi – годовой грузопоток прибытия грузов i-той номенклатуры, т.
При отборе грузов в зоне хранения и одновременной комплектацией заказов потребность в штабелирующих машинах определяется по формуле


, (41)


где- tш – время цикла штабелирующей машины, мин.;

Vz – средняя масса грузов в одном заказе, т.;

- обозначение, показывающее, что в расчетах нужно использовать меньшую из величин, стоящих в скобках, т.е. или VZ;

ω – трудоемкость ручной перекладки грузов в зависимости от их массы g, чел.- мин./шт. (табл. П.2.2)


^ 3.2.4 Механизация и автоматизация вспомогательных работ
Для механизации и автоматизации работ на складах используют перегрузочные механизмы, грузозахватные устройства различных типов и весоизмерительные устройства. Расчет потребности в них может осуществляться с использованием следующих соотношений. Общее число одинаковых устройств, участвующих в процессе перемещения грузов на различных этапах их переработки
, (42)

где- λi – интенсивность грузопотока на i-том этапе переработки грузов, 1/ч.;

ti – продолжительность одного цикла работы механизма на i-том этапе, принимается по его технической характеристике, с.;

kT- коэффициент использования оборудования по времени, kт=0,6…0,95.
Интенсивность грузопотоков на отдельных этапах переработки грузов определяют по формуле
, (43)

где- - число партий прибытия (отправки) грузов, которое должно перемещаться на участке временного хранения, = 1…10.
Основываясь на результатах расчетов, выбираются средства механизации и автоматизации вспомогательных работ.

В заключение раздела следует представить выводы, которые должны содержать результаты проектирования.


^ 4 Планировка склада штучных грузов и общая схема механизации работ
В разделе разрабатывается авторский вариант планировки склада с указанием необходимых размеров,плана размещения стеллажей (штабелей) с грузами, основного и вспомогательного оборудования, транспортных средств прибытия и отправки грузов. При этом целесообразно изучить и использовать рекомендации по типовым схемам планировок складов, приведенные в специальной литературе [4-6].

Выбранная планировка склада и схема модернизации работ должны получить подробное описание с указанием преимуществ, недостатков и существенных отличий от других планировок и схем механизации.

Для определения показателей эффективности работы склада и принятой схемы механизации работ определяют его общую площадь
F0= FПОЛ +FПР + FПЛ +FСЛ +FМ , (44)
где- FПОЛ –полезная площадь склада, м2;

FПР – площадь проходов и проездов, м2;

FПЛ – площадь приемо-сортировочных площадок, м2;

FСЛ – площадь служебных помещений, м2

FМ – площадь, занимаемая машинами, м2;
Площади FПОЛ и FПЛ определяют по формулам (9) или (10). Для определения остальных площадей: FПР, FСЛ и FМ используют формулы
FПР=kпр* FПОЛ; (45)
FСЛ= m pр; (46)
FМ=kмм , (41)
где- kпр – коэффициент, учитывающий площадь проходов и проездов: для электропогрузчиков - kпр=0,5…0,8; для кранов-штабелеров - kпр=0,2…0,5;

m p – общее число работников на складе, чел.;

ƒр – норма площади служебных помещений на одного работника: если заняты 2 работника - ƒр=5 м 2/чел.; 3…5 работников - ƒр=4м2/чел.; более 5 работников - ƒр=3,25 м2/чел.;

kм – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, необходимую для размещения и обслуживания одной машины: для двухконсольных козловых кранов - kм=1,6…1,7; для мостовых - kм=2…2,5; для электропогрузчиков - kм=1,2…1,5;

ƒм – площадь, занимаемая машиной, исходя из ее габаритных размеров , м2.
При расчете общей численности работников склада пользуются рекомендациями, изложенными в [3,7].

Для оценки показателей надежности принятой схемы механизации работ на основе анализа ее функционирования разрабатывают структурную схему. Возможны три типа структурных схем транспортно-складских систем: с последовательным включением составляющих элементов; с параллельным включением элементов; смешанные схемы (последовательно-параллельные). При последовательном соединении отказ любого из элементов приводит к отказу всей системы. Вероятность безотказной работы системы за время t в этом случае определяют по формуле
, (42)
где - P1(t), P2(t), …, Pn(t) – вероятность безотказной работы элемента 1,2,…,n за время t (табл.П.1.6).

При параллельном соединении элементов отказ любого из них не приводит к отказу складской системы. Вероятность безотказной работы такой системы определяют по формуле

, (43)
При расчете смешанной системы сначала определяют вероятность безотказной работы параллельно соединенных элементов, а затем расчитывают систему как состоящую из последовательно соединенных элементов.

В заключении данного раздела следует описать схему комплексной механизации и автоматизации ПРТС работ на складе с указанием ее достоинств и недостатков

^ 5.ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
При реконструкции технологических линий, выборе технологических схем установок или приборов, когда инвестиции не сопровождаются непосредственно денежными поступлениями, основным критерием эффективности является минимум совокупных дисконтированных затрат за расчетный период. Если инвестиции в проект реконструкции осуществляются одномоментно, совокупные дисконтированные приведенные затраты определяют по формуле

, (44)

где- М –число групп машин в принятой схеме механизации работ;

Кi – капиталовложения в реконструкцию (приобретение машин, систем автоматики, дополнительного оборудования), руб.;

ТС – предполагаемый срок службы машин и оборудования, год (табл. П.2.1);

ST – текущие затраты (издержки производства) в текущем году t, год;

R – ставка дисконтирования, доли.
Капиталовложения в реконструкцию подсчитывают отдельно по каждой группе машин, оборудования, приборов, сооружений и т.п. по формуле
, (45)
где- α – коэффициент, учитывающий дополнительные расходы на доставку, досборку, монтаж машины или оборудования: для мобильных машин, не требующих сооружения оснований, фундаментов, путей и т.п. α=1,1;

для оборудования, требующего установку на основание, сооружение подкрановых путей и т.д. α=1,2;

Ц – цена машины или оборудования, руб.;

n – число машин в группе, ед.;

k - коэффициент, учитывающий индекс цен текущего года по отношению к базовому.
Текущие затраты (издержки производства в текущем году) представляют собой издержки, связанные с эксплуатацией машин и оборудования
St = SА + SТР+ SЗП+ SЭЛ+ SГСМ+ SM+ SO , (46)
где- SА, SТР – затраты на амортизацию, текущий ремонт и техническое обслуживание средств механизации, руб/год;

SЗП – затраты на заработную плату персонала, обслужающегосредства механизации работ, руб/год;

SЭЛ , SГСМ – затраты на электроэнергию и горюче-смазочные материалы, руб/год;

SМ – затраты на материалы и упаковку (тару), руб/год;

SО – затраты на оборудование,средства электроники и автоматики,

руб/год.


Затраты на амортизацию, а также текущий ремонт и техническое обслуживание машин определяют по формулам
, (47)
, (48)
где- aр, aк, aтр – нормы годовых отчислений соответственно на реновацию (полное восстановление), капитальный ремонт, текущий ремонт и техническое обслуживание, %.

Составляющие формул (47) и (48) для различных машин приведены в табл. П.2.1

Затраты на заработную плату персонала, обслуживающего средства механизации определяют по формуле
, (49)
где- с1, с2 – часовые тарифные ставки основного (оператора крана, электропогрузчика и т.д.) и вспомогательного рабочего (стропальщик, грузчик и др.);

m1, m2 – число основных и вспомогательных рабочих, обслуживающих машину i-го вида (марки), чел.;

kH – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и начисления на нее, kH =1,40;

kЗ –коэффициент, учитывающий изменение заработной платы (принимается по заданию преподавателя);

ТИ – время работы i-той машины в течении года, ч.
Время работы машины в течении года расчитывают по формуле
Ти = (Д к – Д п)*kсмсм , (50)
где- Д к –число календарных дней в текущем году;

Дп – число дней простоя (выходные, праздничные дни, переоборудование машины, простои по метеорологическим условиям);

kсм –число смен работы в сутки;

Тсм –продолжительность времени смены, ч.
Затраты на электроэнергию определяются как сумма затрат
Sэл = Sэло + Sэлс, (51)
где- Sэло, Sэлс –затраты средств на электроэнергию для освещения рабочих мест и силовую энергию, руб/год.
Затраты средств на электроэнергию для освещения определяют следующим образом
Sэло = сэл*I*F*T00, (52)
где- сэл –отпускная цена электроэнергии, руб/(кВт*ч);

I – удельная мощность для освещения 1м2 площади, кВт/м2;

F – площадь освещения, м2;

T0 – время освещения в течении года, ч.;

η0 – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в осветительной сети, η0=1,02…1,05.
Стоимость силовой электроэнергии определяют по формуле
, (53)
где- Ni – номинальная мощность электродвигателя i-той машины, кВт;

ηД – коэффициент использования электродвигателя по мощности и времени;

ηП – коэффициент, учитывающий потери в силовой электрораспределительной сети, ηП=1,05…1,20.
Затраты на горюче-смазочные материалы для погрузочно-разгрузочных машин с двигателями внутреннего сгорания определяют по формуле
, (54)
где- nд - число машин с двигателями внутреннего сгорания, ед.;

NEi – номинальная мощность двигателя i-той машины, кВт;

gHi – удельный расход топлива i-той машины при номинальной мощности, gHi=0,25…0,31 кг/(кВт*ч);

kN, kb – коэффициенты использования двигателя по мощности и времени;

ЦГ – цена комплексного горючего, руб/кг.
Затраты на упаковку (тару) определяют по формуле
SM= a1*R*k1*k , (55)
где- а1 – коэффициент, учитывающий наличие ремонтного фонда, а1=1,1;

k1–стоимость одного поддона, k1=9…12 руб/шт. – для деревянных поддонов; k1=12…30 руб/шт. – для металлических поддонов;

k – коэффициент, учитывающий индекс цен по отношению к базовому году.
Затраты на оборудование и средства автоматики определяют следующим образом
S0 = SC+SАМ, (56)

где- SC –затраты на полное восстановление, капитальный, текущий ремонты и техническое обслуживание стеллажей, руб/год;

SАМ- затраты на полное восстановление, капитальный, текущий ремонты и техническое обслуживание машин, оснащенных средствами автоматики, руб/год.
Затраты SC определяют по формуле
SC = aC*Re*kСТ*k, (57)
где- аС –норма годовых отчислений на амортизацию, текущий ремонт и техническое обслуживание стеллажей, аС=0,052;

kСТ – удельная стоимость стеллажей в расчете на один хранящийся поддон с монтажем и окраской, kСТ=7…40 руб/шт.
Затраты SАМ определяют следующим образом
SAM = (rШ*KАШКШ+rКАКАКУВКУВК)*k, (58)

где- rШ, rК –число автоматизированных штабелирующих машин и конвейеров на складе, шт.;

КАШ, КАК, КУВК –стоимость системы автоматического управления краном-штабелером, конвейером (устройств локальной автоматики) и управляющего вычислительного комплекса: КАШ=500 руб., КАК=460 руб., КУВК=15000 руб.;

аКШ, аАК, аУВК – отчисления на содержание и эксплуатацию систем автоматического управления крана-штабелера и управляющего вычислительного комплекса: аКШ=0,15, аАК=0,25, аУВК=0,11.
Ставку дисконтирования R определяют по формуле
, (59)
где- rC –банковский процент по долгосрочным вкладам, rC=35%;

dr –расчетный прирост норматива дисконтирования, учитывающий возможное недополучение ожидаемого эффекта в полном размере, принять в расчетах dr=3…10%;

А –ожидаемый годовой темп инфляции, А=10…30%.
Годовую производительность труда работников склада определяют по формуле
, (60)
где- n2 –число видов грузов на складе;

Qi –объемы грузопереработки i-го вида груза, т/год;

Рi –число работников, занятых на переработке i-го вида груза, чел.
Общее число работников склада в формуле (60) определяется следующим образом:
, (61)
где- α p –коэффициент, учитывающий наличие на складе инженерно-технологического и младшего обслуживающего персонала,

α p=1,21…1,27;

РМР – число рабочих, обслуживающих машины и занятых на ручных работах, чел.
Число работников РМ и РР определяют по формулам:
РМ = rM * mM * kСМ, (62)
РР = QP * tP / Ф, (63)
где- rM –число машин, устройств или механизмов, выполняющих работы;

mМ –экипаж машины, механизма или бригада, обслуживающие механизированные устройства грузового фронта, чел.;

QР – объем работ, выполняемых вручную, т.;

tР –cуммарная трудоемкость операций по всей технологической схеме производства работ, чел.-ч/т.;

Ф –годовой фонд рабочего времени, чел.
Суммарную трудоемкость операций tР, определяют по формуле
, (63)
где- ni –число погрузочно-разгрузочных операций;

ti –трудоемкость одной операции, определяемая по нормативам, чел.-ч/т.
Энерговооруженность труда работников склада определяют по формуле:
, (64)
где- NН –номинальная мощность электрических двигателей и двигателей внутреннего сгорания на машинах, устройствах и механизмах, используемых на складе, кВт.
Уровень полной механизации погрузочно-разгрузочных работ определяют следующим образом:

, (65)
где- QПМ i –количество груза i-го вида, переработанного механизированным способом без применения ручного труда, т/год;

Qi –общее количество груза i-го вида, переработанного механизированным и ручным способами, т/год.
Уровень механизации основных операций определяют по формуле:
, (66)
где- QМО i –количество груза i-го вида, переработанного при выполнении основных операций механизированным способом, т/год.
Степень механизации труда работников склада определяют по формуле:

, (67)

где- tM i –затраты труда при выполнении механизированных операций при переработке i-го вида груза, чел.-ч/год;

tni –общие затраты труда при переработке всего количества i-го вида груза, чел.-ч/год.
В заключении раздела следует привести краткие выводы, отражающие результаты расчетов.

^ 6 ОФОРМЛЕНИЕ РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ
6.1 Общие требования
6.1.1 Расчетно-пояснительная записка включает описание результатов научно-исследовательской или расчетно-конструкторской работы, выполненной студентом согласно заданию. Она составляется студентом, обсуждается на консультациях с руководителем проекта и подписывается студентом и руководителем на титульном листе.

6.1.2 К расчетно-пояснительной записке предъявляются следующие требования: четкость построения, логическая последовательность, убедительная аргументация, краткость и четкость формулировок, исключающих субъективность и неоднозначность толкования, показательность выводов.
^ 6.2 Требования к оформлению
6.2.1 Расчетно-пояснительная записка к курсовому проекту пишется на писчей бумаге формата 210х297 мм на бланках стандартной формы в соответствии с ГОСТ 2.105, ГОСТ 2.106, ГОСТ 7.32. Записка пишется от руки или печатается на одной стороне листа формата А4.

6.2.2 Текст записки следует писать (печатать), соблюдая следующие размеры полей: левое – не менее 30мм, правое – не менее 15 мм, нижнее не менее 20 мм.

6.2.3 Распечатки с ЭВМ должны соответствовать формату А4 и помещаться в приложения после иллюстраций, если такие есть в приложении.

6.2.4 Каждый раздел расчетно-пояснительной записки следует начинать с нового листа (страницы).
6.3 Нумерация
6.3.1 Страницы отчета нумеруются арабскими цифрами. На титульном листе и задании номер не ставят.

6.3.2 Разделы имеют нумерацию из одной цифры (например, 1), подразделы из двух цифр (например, 1.2), пункты из трех цифр (например, 1.2.1).

6.3.3 Иллюстрации (таблицы, чертежи, схемы, распечатки с ЭВМ, графика), которые размещены на отдельных страницах, включают в общую нумерацию страниц. Если эти иллюстрации имеют размер больше формата А4, то их учитывают как одну страницу и помещают в приложение к записке.

6.3.4 Иллюстрации (кроме таблиц) обозначают словом «Рисунок» и нумеруют, через дефис, последовательно арабскими цифрами в пределах раздела двумя цифрами. Например, «Рисунок – 1.2» - второй рисунок первого раздела.

6.3.5 Таблицы нумеруют последовательно арабскими цифрами в верхнем левом углу, в пределах раздела, например «Таблица 1.2» - вторая таблица первого раздела.

6.3.6 Формулы в записке (если их более одной) нумеруют арабскими цифрами в пределах раздела. Номер указывают с правой стороны листа на уровне формул в круглых скобках, например (3.1) – первая формула третьего раздела.
6.4 Иллюстрации
6.4.1 В записке следует применять только штриховые рисунки, фотографии и ксерокопии размером меньше А4, которые должны быть наклеены на стандартные листы бумаги.

6.4.2 Иллюстрации располагают после первой ссылки на них в тексте. Название иллюстрации помещают под ней.
6.5 Таблицы
6.5.1 Каждая таблица должна иметь заголовок. Заголовок пишется сверху таблицы посередине. Слово «Таблица» пишут справа, выше заголовка. Таблицу помещают после первого упоминания о ней в тексте таким образом, чтобы ее можно было читать без поворота или с поворотом по часовой стрелке.
6.6 Формулы
6.6.1 Пояснение значений параметров и числовых коэффициентов следует приводить непосредственно под формулой в той же последовательности, в какой они даны в формуле. Первую строку объяснения начинают со слова «где» без двоеточия.

6.6.2 Уравнения и формулы следует выделять из текста свободными строками. Если необходим перенос уравнения, то его осуществляют после знака равенства (=) или после знака плюс (+), минус (–), умножить (х), или делить (:) .


6.7 Ссылки
6.7.1 Ссылки в тексте на источник приводят на порядковый номер источника, выделенный двумя скобками, например 5 - источник с порядковым номером пять в списке использованных источников.

6.7.2 Ссылка на иллюстрации, формулы, таблицы делается с указанием их обозначения в разделах. Например, рисунок 1.2; формула (3.1); таблица 3.2.
^ 6.8 Титульный лист
6.8.1 Титульный лист является первым листом записки, оформляется на специальном бланке.

6.8.2 Надписи на титульном листе наносятся чертежным шрифтом (наименование факультета и название кафедры пишется полностью).
6.9 Содержание
Содержание включает наименование всех разделов, подразделов и пунктов (если они имеют наименование) с указанием номеров страниц, на которых размещается начало материала разделов (подразделов, пунктов).
^ 6.10 Перечень сокращений, условных обозначений, символов, единиц измерения и терминов
Перечень сокращений, условных обозначений, символов, единиц измерения и терминов, если он дается в записке, располагается столбцом, а справа – его детальную расшифровку.
^ 6.11 Список использованных источников
6.11.1 источники располагаются в порядке появления ссылки на них в тексте.

6.11.2 Сведения об источниках, включенных в список, необходимо делать в соответствии с требованиями ГОСТ 7.1.
6.12 Спецификация
Спецификация выполняется по форме, показанной в приложении 6, и помещается в приложении к расчетно-пояснительной записке.


6.13 Приложения
6.13.1 Приложения оформляют как продолжение записки на последующих за списком использованных источников листах или в виде отдельной части, располагая их в порядке ссылок в тексте.

6.13.2 Каждое приложение следует начинать с нового листа (страницы) с указанием в правом верхнем углу слова «Приложение», которое должно иметь содержательный заголовок.

6.13.3 Если в записке более одного приложения, их нумеруют последовательно арабскими цифрами, например приложение1, приложение2 и т.д.

6.13.4 Рисунки, таблицы и формулы, помещенные в приложении, нумеруют арабскими цифрами в пределах каждого приложения, например Рисунок П 1.1 – первый рисунок первого приложения; Таблица П 1.1 – первая таблица первого приложения.


^ 7 ПОРЯДОК КОНСУЛЬТИРОВАНИЯ И ЗАЩИТЫ ПРОЕКТА
Студент должен явится на семинарское занятие на первой неделе и получить задание на курсовое проектирование. Тему курсового проекта студент может выбрать на практике, в этом случае рекомендуется установить связь с руководителем до начала практики, чтобы иметь возможность обсудить тему будущего проекта.

Дни и часы консультаций регламентируются расписанием занятий. Посещение семинарских занятий студентом обязательно, т.к. во время занятий студент не только консультируется с руководителем, но и работает над проектом.

На каждую консультацию студенту, как правило, следует приносить выполненную часть работы, предложения и варианты последующей работы. Преподаватель во время консультации должен оценить правильность выполненной работы, помочь студенту понять допущенные ошибки, указать пути обоснования исследовательских или конструкторских решений, рекомендовать литературу по данной проблеме.

Одна из основных обязанностей консультанта – помочь студенту правильно спланировать весь объем работы над проектом и добиваться поэтапного его выполнения согласно календарному плану.

Проект на кафедре защищается перед комиссией, которая проверяет глубину и качество проработки конструкции станка, объем знаний, полученных при проектировании, знаний, полученных по смежным дисциплинам и использованных в данном проекте.

Для защиты в комиссии студент готовит письменный или устный доклад для выступления на 10 – 19 минут, в котором знакомит комиссию с темой задания, содержанием основных этапов работы, полученными результатами, выводами работы, готовится к ответам на вопросы со следующей тематикой:

– Основные отличия разработанного станка или узла от прототипа;

– Структура станка и взаимодействие его узлов;

– Работа системы управления станка;

– Работа системы смазки;

– Основные показатели конкурентоспособности;

– Методы сборки, настройки, создания посадок, ремонта и регулировки узлов и механизмов, представленных на чертежах проекта;

– Обоснование материала заготовки деталей, приведенной в рабочем чертеже, размеров, шероховатости, отклонений формы и расположения ее поверхностей;

– Методы исследования, обоснование методов расчета, теоретические концепции, использованные в исследовательской части проекта.

Кроме того, на защите студент должен продемонстрировать, что он свободно ориентируется в выполненных расчетах и анализах конструкции и четко представляет, к какой стадии проектирования относится та или иная часть его работы.

На защиту студент может принести материалы, послужившие базой для разработки станка (чертежи прототипа, копии авторского свидетельства, проспекты и т.п.).

Общая продолжительность защиты курсового проекта в комиссии, как правило, не должна превышать 30 минут.

Выводы комиссии и оценка, полученная по результатам защиты, сообщаются студенту. Защищенный проект сдается секретарю или ответственному за кафедральный архив ( в кабинет курсового и дипломного проектирования).

В тех случаях, когда защита курсового проекта признается неудовлетворительной, комиссия устанавливает, может ли студент представить к повторной защите тот же проект с доработкой или он обязан разработать новую тему, которая устанавливается кафедрой.
8 ПРИЛОЖЕНИЯ


Таблица П.1.1- Удельное число поддонов ƒ1 , приходящихся на 1м2 площади зоны хранения


Вид хранения

Тип механизмов

ƒ1 для поддонов размерами а × b, м

1,2 × 0,8

1,2 × 1,0

1,6 × 1,2


Стеллаж

СКШ

0,35

0,36

0,22

КШМ-125-5,3

-

-




КШМ-250-5,1

-

-




КШМ-250-11,1

-

-




КШМ-500-5,1

-

-




КШМ-500-11,1

-

-




КШМ-1000-5,1

0,24

0,24

0,18

КШМ-1000-11,1

0,33

0,27

0,17

КШМК-1000-10,5

0,22

0,27

0,17

КШМУ-1000-22,5

0,29

0,26

0,16

КШМК-2000-10,5

0,22

0,21

0,17

КШМК-2000-22,5

0,25

0,23

0,16

ЭП-103

0,26

-

-



Штабель

ЭП-0601

-

-

-

ЭП-103

0,42…0,66

0,35…0,45

0,25…0,30

ЭП-201

-

-

0,23…0,28


Примечание: СКШ - стеллажный кран-штабелер; КШМ - мостовой кран-штабелер без кабины; КШМК - мостовой кран-штабелер с кабиной; ЭП – электропогрузчик.


^




Таблица П.1.2- Техническая характеристика электропогрузчиков




Показатель


ЭП-1008

ЭП-103К

ЭП-1219М

ЭП-1009

ЭПВ-1,25

1. Грузоподъемность, кг

1000

1000

1250

1000

1250

2.Высота подъёма груза, м

4,5


2,0; 2,8;

3,3; 4,5

2,0; 2,8

3,3

4,2

2,75; 4,0

3.Наибольшая скорость при подъёме и опускании вил, м/с:
с грузом

без груза


0,15/0,33

0,20/0,20


0,2 / 0,4

0,25 / 0,26


0,2 / 0,4

0,25/0,45


0,22/0,40


0,08 / 0,15

0,14 / 0,20

4.Скорость передвижения, км/ч

9,0

11…12

10,0

12,0

7,0
  1   2



Скачать файл (1166 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации