Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Отчет по ознакомительной практике - Производства листа с полимерными покрытиями - файл n1.doc


Отчет по ознакомительной практике - Производства листа с полимерными покрытиями
скачать (967.5 kb.)

Доступные файлы (1):

n1.doc968kb.21.12.2012 14:50скачать

Загрузка...

n1.doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...


Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И.Носова»

Кафедра ПКиСУ

Отчет по ознакомительной практике

«Производство листа с полимерными покрытиями»

Выполнил: студент 1 курса гр. АМ-08-2

Мамонтов М.Е

Проверил: старший преподаватель кафедры

ПК и СУ Гребенникова В.В
Магнитогорск, 2009 г.


Содержание

Введение. 3

Общая характеристика металла с полимерным покрытием. 4

Виды полимерных покрытий. 6

Порошковое полимерное покрытие. 7

Лакокрасочное полимерное покрытие. 9

Технология. 11

Схема технологии производства листа с полимерными покрытиями. 11

Технология производства листа с полимерными покрытиями. 12

Валковый способ нанесения покрытий. 12

Нанесение жидких покрытий методом coil coating. 13

Порошковая окраска рулонного металла (powder coil coating). 17

Автоматизация. 18

Заключение. 21

Применение листа с полимерными покрытиями. 21

Список использованной литературы 24

Введение.


Полимерные покрытия являются наиболее распространенным типом покрытий, применяемых в машиностроения для защиты различных изделий от коррозии и придания им хорошего внешнего вида в течение длительного срока эксплуатации. Распространению полимерных покрытий способствуют их невысокая стоимость (по сравнению с легированными сталями, гальваническими покрытиями, электрозащитой), сравнительная простота получении, возможность повышения качества защиты применением лакокрасочных материалов с различными свойствами и в различных сочетаниях, возможность придания поверхности требуемого вида (гладкость, цвет, блеск, матовость), длительный срок службы.

Многообразие условий нанесения полимерных покрытий, видов производства, габаритных размеров и форм окрашиваемых изделий, а также требований, предъявляемых к покрытиям (защитным, антикоррозионным, износостойким, термостойким, декоративным, специальным и др.), обусловливает необходимость создания широкого ассортимента методов и оборудования, обеспе­чивающих получение полимерных покрытий с минимальными затратами труда и материала.

В последние годы в отечественной промышленности появились новые синтетические лакокрасочные материалы на основе эпоксидных, полиэфирных, полиуретановых. аминных, фенолформальдегидных и других смол, механизированное нанесение кото­рых потребовало применения специального окрасочного оборудования к новых методов окраски.

Для нанесения водоразбавляемых лакокрасочных материалов, получаемых на основе водорастворимых пленкообразователей, широко применяют метод электроосаждення. При этом снижаются до минимума потери лакокрасочного материала в процессе их нанесения, устраняется пожароопасность, значительно улуч­шаются санитарно-гигиенические условия труда, снижается стоимость окраски и повышается качество получаемых покрытий.

Успешно используют в промышленности покрытия из поли­меров и пластмасс, которые наносят напылением порошков на изделия. Отсутствие в них токсичных и огнеопасных раствори­телей позволяет улучшить условия труда, получить однослойные покрытия практически любой толщины, использовать для нанесения новые кристаллические полимеры, которые раньше не применяли из-за их низкой растворимости.

Широко распространены механизированные и автоматизированные методы нанесения лакокрасочных материалов (окраска с помощью автоматических пневмораспылителей, электроокраска, окраска окунанием и струйным обливом с последующей выдержкой в парах растворителей), позволяющие освободить человека от тяжелого и вредного труда, оставив за ним лишь функцию управления процессом окраски.

Качество лакокрасочных покрытий в большей степени зависит от методов подготовки поверхности изделий к окраске и сушки лакокрасочных покрытий. Для обеспечения качественной обработки поверхности с высокой производительностью и пониженной пожароопасность созданы новые составы различного назначения(обезжиривающие, фосфальтирующие, хроматирующие черные и цветные металлы для различных условий производства), исходя из конкретных требований к покрытию изделия. Для обработки поверхности изделия используют конвейерные струйные агрегаты, позволяющие полностью автоматизировать процесс подготовки поверхности.

Для интенсификации процесса сушки применяют высокоэффективные терморадиционно-конвективные способы сушки при температуре 120-220 0С с использованием электронагревателей или панелей, обогреваемых продуктами сгорания природного газа или жидкого топлива. При этом срок службы лакокрасочных покрытий увеличивается в несколько раз.

Эффективность и экономичность применения оборудования для получения полимерных покрытий во многом зависят как от рационального его выбора, применительно к конкретным условиям производства, виду изделия и требования к покрытию, так и от его конструктивного оформления, надежности и оптимальности технологических режимов работы.

Специалисты, занимающиеся технологией нанесения полимерных покрытий, должны в совершенстве знать устройство оборудований, применяемого для получения покрытий, и уметь правильно его использовать. Отсутствие необходимых знаний, неумение правильно выбрать тип оборудования, установить оптимальный технологический режим его работы в конечном итоге приведут к перерасходу наносимого материала, повышению стоимости получаемого покрытия, снижению его качества.

Получение полимерных покрытий — это технологический комплекс операций, включающий подготовку поверхности изде­лия, нанесение полимерных материалов и их отверждение. Соот­ветственно этому основное оборудование, используемое для полу­чения покрытий, подразделяют на оборудование для подготовки поверхности, нанесения покрытия и его искусственной сушки. Кроме того, используют также оборудование для приготовления материалов и подачи их на рабочие места, оборудование для обра­ботки покрытия и транспортное оборудование, необходимое для перемещения изделий в процессе получения покрытий.

Нанесение полимерного покрытия является заключительным этапом производства металла.

Крупнейшими производителями оцинкованного и окрашенного металла в России являются НЛМК (г Липецк),  ММК (г Магнитогорск) и Северсталь (г Череповец).




Общая характеристика металла с полимерным покрытием.



Полимерное покрытие представляет собой материал из органических полимеров (смол или пластмасс) с добавлением пигментов, присадок и растворителей, образующий покрытие с защитными свойствами. Полимерное покрытие не только защищает металл от механических и климатических воздействий, но и придает строениям архитектурно-художественную выразительность.

Важнейшие требования к покрытиям – прочное сцепление (адгезия) отдельных слоев друг с другом, нижнего слоя с подложкой, твердость, прочность при изгибе и ударе, влагонепроницаемость, атмосферостойкость, комплекс декоративных свойств (прозрачность или укрывистость, цвет, степень блеска, узор и др.). При получении многослойных покрытий применяют следующие материалы: грунтовки, которые наносят непосредственно на подложку для ее антикоррозионной защиты и обеспечения адгезии, краски, эмали.
Сталь с полимерным покрытием в виде листа имеет многослойную структуру:

- стальной лист;
- слой цинка;
- пассивирующий слой;
- слой грунта;
- с нижней стороны листа - защитная краска;
- с лицевой стороны - слой цветного полимера.

Структуры листа с порошковым полимерным покрытием и листа с лакокрасочным полимерным покрытием представлены на страницах 8 (Рис. 1) и 9 (Рис. 2) соответственно.
Металл с полимерным покрытием состоит из металлического основания (холоднокатаная или оцинкованная сталь) со слоем обработки поверхности, слоя грунта и слоя полимерного покрытия. Для некоторых целей может использоваться самоклеящаяся полимерная пленка, а в случае необходимости - также временная защитная пленка.

Полимерное покрытие представляет собой пленку на основе высокомолекулярных соединений на поверхности проката, сформированную при горячей сушке нанесенных валковым методом жидких ЛКМ (грунтовок, отделочных и защитных эмалей, пластизолей) и обладающую комплексом защитных, декоративных, физико-механических и других специальных свойств. В случае порошковых красок используется электростатический метод нанесения покрытий.

Грунтовочный слой представляет собой нижний слой в системе двухслойного полимерного покрытия, наносимый непосредственно на металлическую поверхность и предназначенный для обеспечения прочного сцепления и высокой коррозионной стойкости полной системы покрытия.




Виды полимерных покрытий.


В производстве предварительно окрашенного проката используются различные типы полимерных покрытий. Полиэфирные покрытия получили наибольшее распространение в европейских странах. В России полиэфирные покрытия также являются наиболее распространенными, что связано с их дешевизной в сочетании с хорошими эксплуатационными характеристиками.

Существует два основных вида красок для окрашивания рулонного металла: термореактивные и термопластические, которые можно разделить на 8 типов, в зависимости от типа используемых смол:

  • алкидные покрытия

  • акриловые покрытия

  • эпоксидные покрытия

  • полиэфирные покрытия

  • полиуретановые покрытия

  • покрытия, модифицированные силиконом

  • покрытия на базе ПВХ (поливинилхлорида)

  • покрытия на базе фторполимеров, например PVDF (поливинилдифторида)

1) Полиэстер (РЕ, SP) Самым недорогим и популярным из полимеров на рынке полимерных покрытий для стального оцинкованного листа, который придает окрашенной стали хорошую устойчивость к УФ-излучению и коррозии, является полиэстер (полиэфир). Материал обладает высоким уровнем гибкости и формуемости, подходит для любых климатических условий. Стойкость к механическим повреждениям у данного типа покрытий ниже, чем у покрытий Пурал и PVDF. Более устойчив к механическим воздействиям полиэстер с посыпкой кварцевым песком, однако, он существенно дороже. К тому же при его транспортировке возникает ряд проблем, связанных с возможностью повреждения нижнего слоя металлических листов (кварцевый песок подобно наждачной бумаге царапает соприкасающиеся с ним поверхности вышележащих листов).

Наиболее часто используют покрытия на базе насыщенных полиэфриров (SP, ПЛ). Основа покрытия - полиэфирная краска, обладающая хорошей стойкостью цвета. Показатель теплостойкости к воздействию солнечных лучей до +120 °С, а нижний температурный предел полиэстера составляет -60 °С. Толщина полиэстера на окрашенной стали достигает 25 мкм.

2) Матовый полиэстер (PEMA) Полиэфирное покрытие толщиной 35 мкм с матовой поверхностью. Представляет собой полиэстер, модифицированным тефлоном. Материал обладает высокой цветостойкостью за счет коэффициента преломления солнечных лучей, хорошей коррозийной и механической стойкостью, сохраняет свои свойства в любом климате. Данный материал подходит тем, кому важно отсутствие блеска изделия.

3) Пластизоль (PVC-200) Это декоративный полимер с наиболее толстым покрытием (200 мкм), состоит из поливинилхлорида (ПВХ) и пластификаторов, имеет тисненую поверхность. По стоимости - одно из самых дорогих покрытий. Благодаря большой толщине покрытия материал является одним из самых устойчивых к механическим повреждениям. Однако, его из-за низкой температурной стойкости и низкой стойкости к УФ-излучениям (при нагреве прямыми солнечными лучами свыше +80 °С материал быстро стареет), не рекомендуется использовать в южных регионах. Выбирая пластизоль для использования в жарких регионах, следует ориентироваться лишь на светлые цвета. Они лучше отражают свет, меньше нагреваются и выгорают.

Имея большую толщину, пластизоль обладает высокой коррозионной стойкостью, что создает дополнительную защиту в условиях загрязненной окружающей среды. Цветостойкость его существенно ниже полиэстера. При толщине 175 мкм покрытие из пластизоля выпускается только гладким. На покрытие толщиной 200 мкм может быть накатан штампованный рисунок, придана тисненая фактурная поверхность (при этом в местах тиснения толщина слоя покрытия значительно уменьшается).

4) Пурал (PURAL) Покрытие на основе полиуретана модифицированного полиамидом, имеет шелковисто-матовую структурную поверхность. Этот материал не боится больших суточных перепадов температур (до 120°С). Материал обладает высокой химической устойчивостью и цветостойкостью. Стоек к механическому воздействию. Однако по сравнению с пластизолом пурал менее устойчив к пластическому деформированию. Этот вид дороже полиэстера, но на сегодняшний день – это одно из наиболее оптимальных покрытий по сочетанию высоких эксплуатационных характеристик и цены. Толщина покрытия составляет 50 мкм.

5) PVDF Покрытие толщиной 27 мкм, состоит из 80% поливинилхлорида и 20% акрила. Это прочное, наиболее устойчивое к УФ-излучению покрытие, практически не выцветает, имеет красивый блеск, обладает самоомываемостью. Одно из самых устойчивых и к механическим повреждениям, к агрессии природы и к грубостям монтажников. Глянцевая поверхность PVDF может иметь металлический оттенок в серебристых или медных тонах. Для придания металлического блеска стандартное покрытие PVDF дополняется слоем прозрачного лака с пигментом «металлик». Это самое долговечное покрытие, оно применяется даже в условиях агрессивных сред, таких, как морское побережье. Идеально подходит для стен.

6) Полимерное покрытие акрил представляет собой лакокрасочный слой, который является чрезвычайно нестойким, его легко повредить при монтаже изделия. Имеет теплостойкость до +120 °С, но выцветает на солнце за 5 лет, к тому же, обладает средней стойкостью к коррозии и уже через 2-3 года эксплуатации начинает отшелушиваться. Толщина слоя 25 мкм. Минимальная температура обработки -10 °С. Иностранные фирмы отказались от его применения с 1997 года. В продаже встречаются лишь отечественные материалы с таким покрытием, однако, их рекомендуется использовать только для временных сооружений.
Примеры применения антикоррозийных покрытий:

Степень агрессивности среды

Тип покрытия

Толщина покрытия, мм

грунт

эмаль

эмаль обратной
стороны


слабоагрессивная

Полиэстер

Пурал

6-10
6-10

22-25
50

9-12
9-12

среднеагрессивная

Пурал

ПВДФ

6-10
6-10

50
25-27

9-12
9-12


Приведенные выше характеристики покрытий касаются в первую очередь жидких материалов для окрашивания металла валковым методом, который является наиболее распространенным и востребованным как в России, так и в других странах. В то же время полимерные материалы также получили широкое распространение в порошковой окраске рулонного металлопроката (powder coil coating). В производстве порошковых покрытий наиболее часто используются гидроксил-функциональные насыщенные полиэфиры в сочетании со свободными полиизоцианатными смолами. Также часто используются порошковые материалы на основе смеси кислых полиэфирных и эпоксидных смол.

Порошковое полимерное покрытие.


Металл, окрашенный на линии используется как в производстве кровельных и фасадных материалов, так и в производстве медицинского оборудования, радиоэлектронной аппаратуры и других изделий. Возможности линии позволяют окрашивать оцинкованную сталь толщиной от 0,5 до 1,5 мм и алюминий толщиной от 0,8 до 2,0 мм.

Повышенная устойчивость к механическим повреждениям гарантирует сохранность внешнего вида на протяжении всего срока службы окрашенного металла. Нанесение на окрашенный металл защитной пленки гарантирует сохранность порошкового полимерного покрытия до момента его монтажа на объекте.

Результаты испытаний на долговечность показали отсутствие коррозионных разрушений (АЗ1 по ГОСТ 9.407-84) после 90 циклов испытаний по методу 6 ГОСТ 9.401-91, что гарантирует сохранность свойств покрытий (АЗ1 по ГОСТ 9.407-84) в течение 10 лет в условиях умеренного и холодного климата.

RAL9016 белый

RAL1013 белый жемчуг

RAL 1015 светло-бежевый

RAL 1019 серо-бежевый

RAL 4005 сиреневый

RAL 3020 ярко-красный

RAL 3012 бежево-розовый

RAL 2009 оранжевый

RAL 5012 светло-голубой

RAL 5023 серо-голубой

RAL 6003 зеленая олива

RAL 6019 пастельно-зеленый

RAL 9007серый алюминий

RAL 9006 белый алюминий

RAL 8023 жемчужно-медный

RAL 7016 серый антрацит


Рис 1. Структура листа с порошковым полимерным покрытием:

1 - Защитная пленка
2 - Полимерное покрытие
3 - Пассивирующий слой
4 - Цинковое покрытие
5 - Стальной лист

Основные характеристики порошкового покрытия "ИНСИ":


  • толщина покрытия 60...80мкм;

  • высокая устойчивость к ультрафиолетовому излучению;

  • повышенная устойчивость к механическим повреждениям;

  • минимальный радиус изгиба - 1T;

  • высокие антикоррозийные свойства;

  • защитная пленка на окрашенной поверхности;

  • 16 стандартных цветов + возможность окраски в любой цвет.

Лакокрасочное полимерное покрытие.





RAL9002 серо-белый




RAL9003 ярко-белый

RAL9006 серебристый (металлик)

RAL 1014 бежевый

RAL 1018 желтый

RAL 5002 ультрамарин

RAL 3009 коррида

RAL 3005 темное вино

RAL 3003 рубин

RAL 5005 синий

RAL 5021 морская волна

RAL 5024 пастельно-синий

RAL 6002 зеленая листва

RAL 8017 шоколад

RAL 7005 темно-серый

RAL 7004 светло-серый

RAL 6005 зеленый мох


Рис 2. Структура листа с лакокрасочным полимерным покрытием:

1 - Полимерное покрытие
2 - Грунт
3 - Пассивирующий слой
4 - Цинковое покрытие
5 - Стальной лист
6 - Лакокрасочное покрытие

Основные характеристики покрытия "Полиэстр":


  • толщина покрытия 25мкм;

  • высокая устойчивость к ультрафиолетовому излучению;

  • высокая коррозийная стойкость;

  • минимальный радиус изгиба - 3T;

  • недостаточно высокая стойкость к механическим повреждениям;

  • ограниченный набор цветов;

  • отсутствует защитная пленка.



Сравнительные характеристики полимерных покрытий:

Свойства покрытий

Полиэстер

Матовый Полиэстер

Пластизоль

Пурал

PVDF (PVF 2)

Толщина мкм

25

35

200

50

27

Коррозионная стойкость

хорошая

хорошая

низкая

хорошая

отличная

Стойкость к атмосферным воздействиям

хорошая

хорошая

отличная

отличная

хорошая

Устойчивость к ультрафиолетовому излучению

удовл.

хорошая

удовл.

хорошая

отличная

Устойчивость к механическим повреждениям

средняя

удовл.

отличная

хорошая

хорошая

Сохранность внешнего вида

средняя

удовл.

удовл.

хорошая

отличная

Коррозионная стойкость
- Соляной тест, часов
- Водяной тест, не менее, часов

500

1000

500

1000

1000

1000

1000

1000

1000

1000

Макс. допускаемая температура °С

120

120

60

120

120

Мин. допускаемая темп. обработки °С

-10

-10

+10

-15

-10

Мин. радиус изгиба (формуемость) *

3 х t (низкая)

4 х t (низкая)

0 x t (хорошая)

1 x t (хорошая)

1 x t (хорошая)



Технология.

Схема технологии производства листа с полимерными покрытиями.


На рисунке 3 показана схема непрерывной линии изготовленной фирмой Саймон-Уолдрен для покрытия полимерными материалами полосовой стали в рулонах диаметром до 1850мм и весом до 10 тонн. Широко использовалась в США начиная с 1964 г. В городе Магнитогорске агрегат был запущен в 2004, выпущен фирмой Voest- Alphine (Австрия), производственной мощностью 200тыс. тонн в год.



Рис 3. Линия фирмы Саймон-Уолдрон для непрерывного покрытия полосы в рулонах:

1 – загрузочная площадка; 2 – поворотное размоточное устройства коромыслового типа; 3- подающие ролики; 4 ножницы для обрезки концов; 5 – сварочная или сшивная машина для присоединения концов рулонов; 6 – устройство для обработки кромок полосы; 7 тянущие барабаны; 8 - входное петлевое устройство; 9 – агрегат для подготовки поверхности металла к покрытию; 10 - комплект щеток; 11 – стационарные отжимные ролики ; 12 – откидывающиеся отжимные ролик; 13 – сушильное устройство; 14 – натяжные барабаны для нанесения грунтового слоя; 15 – устройство для нанесения покрытия; 16 – площадка обслуживания; 17 – печи для сушки покрытого металла; 18 – устройство для воздушного охлаждения; 19 – устройство водяного охлаждения; 20 – устройство для накатывания пленки; 21 – выходное плетевое устройство; 22 – правильная машина; 23 – ножницы для резки полосы на заданные длины; 24 – центрирующее и направляющее устройство; 25 - намоточное устройство.


Технология производства листа с полимерными покрытиями.


Технология нанесения полимерного покрытия заключается в химической подготовке полосы, нанесении краски на полосу, термообработке полосы для полимеризации (закрепления) краски. Задача заключается в равномерном нанесении покрытия в течение короткого процесса, получении однородной поверхности и требуемой толщины покрытия.

Окраска рулонной стали производится на автоматизированных линиях валковым методом. Для окрашивания проката применяются эмали различных фирм. С помощью метода горячего каширования возможно нанесение защитной пленки в целях сохранения декоративного покрытия.

Выбор подката напрямую влияет на свойства при обработке и коррозионную устойчивость продукции с полимерным покрытием. Для хорошей коррозионной устойчивости лучшим выбором является более толстый слой цинкового покрытия. С другой стороны, если основным требованием к металлу является возможность глубокой профилировки без появления ломкости, лучше использовать тонкое и эластичное цинковое покрытие, устойчивое к появлению трещин.

Обработка поверхности, производимая в начале технологического цикла перед нанесением слоя полимерного покрытия, обеспечивает хорошую адгезию между слоем грунта и металлическим основанием.

Грунт наносится в основном для увеличения сцепления полимерного покрытия и основания, а также для улучшения эластичности и коррозионную устойчивость. Полимерное покрытие лицевой стороны и самоклеящаяся пленка, в случае ее использования, обеспечивают необходимые характеристики поверхности, такие как вид поверхности (цвет, текстура, блеск, внешний вид), прочность и устойчивость к истиранию и ультрафиолетовому излучению. В зависимости от предъявляемых требований возможно нанесение только грунта или грунта с полимерным покрытием на одну или обе стороны листа.

Есть два основных непрерывных способа нанесения покрытий: валковый (жидкие покрытия) и электростатический (порошковые краски). В следующих частях главы эти технологии будут рассмотрены более подробно.

Валковый способ нанесения покрытий.


Валковый способ применяют в промышленности для непрерыв­ного нанесения лакокрасочных материалов на листовую сталь, металлическую ленту, фанеру, картон и бумагу. Сущность валкового способа нанесения заключается в рас­пределении материала между валками и переносе определенной части материала на движущееся изделие.

Для этих целей применяют двух- и трехвалковые машины прямой и обратной ротации, которые различаются лишь направ­лением вращения наносящего материал валка относительно пе­ремещения изделия. Преимуществом трехвалковой машины перед двухвалковой является возможность контроля величины зазора между валками или скорости валков и изделия, что позво­ляет регулировать толщину получаемого покрытия.

Настройка трехвалковой машины производится быстро и точно за счет обособленного расположения регулирующего валка.

Нанесение материала валковым способом обеспечивается вращением валка, нижняя часть которого погружена в ванну с материалом, последний захватывается поверхностью валка и через систему других валков переносится на изделие (рис. 4).

Рис.4. Схема трехвалковой машины для нанесения лакокрасочного материа­ла:

1 — регулирующий валок; 2 питающий ва­лок; 3 рабочий валок; 4 — изделие; 5 — опор­ный валок; 6 — ванна с материалом.
Вначале материал проходит через первый зазор и делится между валками 2 и 1. Затем оставшийся слой материала на валке 2 соединяется с материалом, находящимся на валке 4, и проходит второй зазор, разделяясь между валками 2 и 3. После этого валок 3 передает материал к зазору между движущимся изделием и валком 5, и материал вновь делится, оставаясь на изделии и частично на валке 5.

Толщина слоя лакокрасочного материала на изделии определяется коли­чеством материала, прошедшего через первый зазор, соотношением скоро­стей валков и изделия и характером деления слоя материала после прохож­дения зазоров.

Если толщину слоя в конце зазора питающего и регулирующего валке обозначить ho, то количество лакокрасочного материала Q, прошедшего в единицу времени через зазор и приходящегося на единицу ширины валка, бу­дет равно:

Q = ho Vср

где Vср полусумма окружных скоростей питающего Vn и регулирующего Vр

валков, здесь Vср= (Vn+Vр)l2.

Поскольку ho является функцией высоты зазора между питающим и ре­гулирующим валками, то наиболее простым случаем регулирования толщины слоя является изменение расстояния между ними.
Для нанесения валковым способом используются материалы, легко передаваемые валками: грунтовки и эмали на основе алкидных, акриловых и эпоксидных олигомеров.

Основным дефектом покрытий при нанесении материала вал­ковым способом является неравномерность слоя по толщине, что обусловлено большими давлениями, возникающими в слое ма­териала, проходящего через зазор валка и изделия.

Нанесение жидких покрытий методом coil coating.


Coil Coating является современным методом проведения окрасочных работ, когда  нанесение лакокрасочных покрытий происходит в поточных автоматизированных линиях. В этом процессе металлические листы (ленты) рулонного проката подвергаются специальной обработке и последующему нанесению лакокрасочных материалов (ЛКМ) с помощью валковых машин.

Предварительная окраска листового металла позволяет снизить общую стоимость продукции на 20-30 %.

Процесс является экономичным за счет:

1. Исключения операции смазки и расконсервирования металлических рулонов;
2. Исключение потерь ЛКМ и органических растворителей;
3. Высокой производительности установки койл-коутинга.

Технология окраски рулонного металла непрерывным способом («койл-коатинг») появилась почти 60 лет назад в США. За последние 30 лет эта технология получила широкую популярность. Порошковое окрашивание, несомненно, занимает основную нишу в окраске разнообразных материалов, но для профилированных изделий из металла конкуренцию с койл-коутингом этот метод не выдерживает.
Технологический процесс окраски рулонного металлопроката представлен следующими этапами:

1. Подготовка поверхности перед окраской
- двойное обезжиривание поверхности листа в специальных ваннах с применением вращающихся щеток, с последующей двойной промывкой чистой водой распылением форсунками;
- пассивация поверхности листа специальным хроматирующим раствором с последующей сушкой горячим воздухом

2. Окраска листа
- нанесение грунтовки валковым методом (цель: достижение адгезии);
- сушка грунтовочного слоя в сушильных печах по зонам при заданных температурах;
- нанесение эмали, метод нанесения - валковый (окрасочными валами);
- сушка эмали в сушильных печах по зонам при заданных температурах;
- намотка окрашенного листа в рулоны.

Режим отверждения и сшивающие добавки выбираются в зависимости от максимальной температуры нагревания метала, от его типа и толщины. Время отверждения колеблется между 20 и 70 секундами при пиковой температуре металла (ПМТ) от 240єС до 249єС.

 Помимо стали, к металлам, к которым применяется технология coil coating относятся белая жесть и алюминий.

В России именно валковый метод окраски рулонного металла является основным. Производство осуществляется на оборудовании зарубежных фирм, среди которых наиболее часто встречаются линии FATA.

На рис.5 приведено схематическое изображение непрерывной линии по окраске рулонного металла. В таблице представлен пример перечня оборудования, входящих в линию окраски.



Рис5. Схема процесса coil coating:

1.Разматыватель  2. Сшивка лент3. Накопитель ленты 4. Химическая подготовка поверхности  5. Окрасочные камеры 6. Сушка в печи 7. Водяное охлаждение 8. Нанесение эмали 9. Сушка в печи 10. Водяное охлаждение 11. Накопитель ленты 12. Резка 13. Наматыватель рулонов 

Перечень оборудования, входящий в линию непрерывной окраски рулонного металлопроката:

Наименование оборудования

Доп. описание

Кол-во

Входная опора для рулона

 

2

Конвейер для подачи рулонов

Комплектуется приводом, подъем осуществляется при помощи гидравлического цилиндра

2

Разматывающее устройство

Приводится в действие приводом, размотка осуществляется при помощи гидравлического цилиндра ротационным соединением

2

Установка тянущих роликов

Комплектуется приводом, цилиндром, гуммированным роликом

2

Ножницы

Приводятся в действие гидравлическим цилиндром

2

Правильная машина

Комплектуется цилиндором

1

Сшивная машина для полос

Приводится в действие гидравлическим цилиндром, за один раз выполняется один шов

1

Входной петледержатель

Комплектуется приводами переменной частоты, 5-ю верхними перемещающимся вальцами,6-ю зафиксированными нижними вальцами, осажденной лентой- 80 см.

1

Линия подготовки поверхно-сти

Установка для обезжиривания поверхности

Лист проходит предварительное обезжиривание, повторное обезжиривание, 2 раза ополоскивается водой.

1

Отжимной валик

Комплектуется гидравлическим цилиндром

6

Секция очистки щетками

Очистка листа происходит с двух сторон

2

Секция нанесения химреагентов на поверхность листа

Включает  в себя опорный валок, заборный ролик, валковое устройство для нанесения. Химреагенты наносятся на две стороны листа одновременно. Направление и скорость движения заборного ролика и валкового устройства для нанесения регулируются.

1

Сушильная печь

процесс сушки осуществляется за счёт подвода тепла горячим воздухом при многократной его циркуляции

1

Вентиляторный воздухонагреватель

 

3

1-я покрасочная камера

Включает в себя опорный валок, заборный ролик и валик для нанесения покрытия Покрытие наносится на две стороны листа одновременно. Направление и скорость движения заборного ролика и валика  для нанесения покрытия регулируются. 

1

1-я сушильная печь

Печь с цепным подом, длиной 28 м. Подогрев воздуха осуществляется продуктами сгорания природного газа. Горелки импортные

1

Охладитель 1-й сушильной камеры

На поверхность листа разбрызгивается деминерализованная вода

1

2-я покрасочная камера

Комплектуется двумя верхними покрасочными головками для быстрой смены цвета (для нанесения покрытия на верхнюю сторону листа).Покрасочные головки состоят из заборного ролика, дозирующего валика и валика для нанесения покрытия. Покрасочная головка для нанесения покрытия на нижнюю сторону листа состоит из заборного ролика и валика для нанесения покрытия.

1

2-ая сушильная печь

Печь с цепным подом. Подогрев воздуха осуществляется продуктами сгорания природного газа.

1

Охладитель 2-ой сушильной камеры

На поверхность листа разбрызгивается деминерализованная вода

1

Инсинератор

При высокой температуре (более чем 700℃) перерабатывается и сжигается отработанный газ.

1

Выходной петледержатель

Вертикальный, Комплектуется приводами переменной частоты, верхними перемещающимся вальцами, зафиксированными нижними вальцами, лентой

1

Ножницы

Приводятся в действие гидравлическим цилиндром

1

Установка тянущих роликов

Комплектуется приводом, цилиндром, роликом

1

Сматывающее устройство

Комплектуется приводом,  гидравлическим цилиндром, ротационным соединением.

1

Ремённый захлёстыватель

 

1

Конвейр для подачи рулонов

Комплектуется приводом, подъем осуществляется при помощи гидравлического цилиндра

1

Выходная опора для рулона

 

1

Натяжная устанока

Состоит из двух роликов, укомплектованных приводом

5

Система центрирования

Один или два ролика

4

Компьютерное управление технологическим процессом

 

5

Датчик нагрузки

Фотоэлектронный датчик

1

Направляющий ролик

 

7

Опорный валок

 

5

Вентиляционно-охладительная установка

 

2

Гидравлическая система

Состоит из насосных станций, клапанов и труб.

2

Автоматизированная система управления

 

1

Программное обеспечения

 

1

Технологии окраски рулонного металла методом coil coating постоянно совершенствуются. Особенное внимание уделяется процессу химической подготовки металла и этапу сушки покрытия. От эффективности этих процессов в первую очередь зависит качество продукции и продуктивность производства. В качестве современных решений в области сушки покрытия можно привести использование инфракрасного и ультрафиолетового излучения. Безусловно, появление на рынке новых полимерных покрытий с усовершенствованными рецептурами также способствует повышению уровня выпускаемой продукции.

Порошковая окраска рулонного металла (powder coil coating).


Порошковое окрашивание является менее распространенным методом окраски металлопроката. Этот процесс проходит при более высоких температурах и требует более высоких энергозатрат, что  в свою очередь делает его менее экономичным. В то же время в России существуют линии порошковой окраски рулонного металла.

Технология включает в себя следующие этапы:

1. Разматывание и выпрямление

Разматывающее устройство держит рулон в натянутом состоянии и центрирует размотанный участок металлической полосы. Выпрямляющее устройство облегчает заправку рулона на линию, позволяет выпрямлять полосу и устранять кривизну в ходе разматывания рулона.

2. Предварительная химическая подготовка

Проводится с целью улучшения адгезионных свойств порошкового покрытия и состоит из обезжиривания стального листа, промывки, деоксидации, промывки и пассивации.

3. Нанесение порошковой краски

Осуществляется в кабине напыления, оснащенной пневмоэлектростатическими пистолетами и системой рекуперации порошковой краски. Наличие двух кабин обеспечивает быстрый переход с одного цвета краски на другой.

4. Полимеризация краски

Отверждение нанесенной порошковой краски происходит в печи полимеризации (температура 200-2600 С) за счет инфракрасного излучения, образующегося при каталитическом сжигании подаваемого природного газа.

5. Охлаждение и контроль качества

Слой полимеризованной краски и рулонный металл охлаждаются потоком воздуха (при комнатной температуре) перед нанесением защитной полимерной пленки.
Затем производится контроль физико-механических свойств окрашенного слоя.

Автоматизация.


Технический прогресс в любой отрасли промышленности неразрывно связан с развитием автоматизации управления установками, технологическими процессами, производствами и предприятиями в целом.

Оснащение цехов новыми агрегатами и оборудованием, обладающими быстродействием и точностью, недоступными при ручном управлении, увеличение единичной мощности агрегатов и установок, оптимизация режимов их работы, переход от ручного регулирования процессов к автоматическим системам управления ими — главные направления технического прогресса в производстве.

Широкое использование при автоматизации цехов современных методов и средств автоматичес­кого управления, высокопроизводительных - методов формирования, обработки и передачи информации позволяет коренным образом повысить эффективность производства.

Быстрое развитие АСУ технологическими процесса­ми и установками цехов выдвигает все новые задачи в их теории и практическом применении.

Любой технологический процесс осуществляется с помощью определенного технологического комплекса оборудования, инструментов, средств управления и т.д., а также документов, регламентирующих последователь­ность, режим, организационные особенности, количест­венные и качественные цели выполнения процесса.

Высокопроизводительный технологический объект типа агрегата полимерных покрытий представляет собой совокупность автоматизированного технологического оборудования и высокоэффективных средств управления и образует автоматизированный технологический комплекс.

Автоматизированное технологическое оборудование в совокупности со всеми техническими, технологически­ми и другими средствами, непосредственно обеспечива­ющими осуществление технологического процесса, и сам технологический процесс являются технологическими объектами управления.

Требования, предъявляемые к объектам управления, зависят от особенностей технологического процесса, це­левых функций системы управления и других факторов.

Одним из наиболее эффективных средств управления технологическими объектами являются системы централизованного управления, создаваемые на основе новейших научных достижений в области теории управле­ния, использующие экономико-математические методы и высокоэффективную вычислительную и управляющую технику. Такие системы управления получили условное наименование АСУ ТП (автоматизированные системы управления технологическими процессами).

Основные цели автоматизации технологических процессов цехов состоят в повышении качества покрытия за счет более жесткого соблюдения размерных и металлургических допусков, в уменьшении отходов металла на обрезь и некондиционный прокат за счет стабилизации режима работы, в повышении производительности стана в результате оптимизации загрузи оборудования и сокращения простоев, в облегчении три да операторов и повышении его производительности в улучшении организации и совершенствовании управления производством.
Потенциал производственных линий может быть использован с большей эффективностью в случае оптимизации систем контроля и автоматизации. Основной целью этого мероприятия является повышение выхода годной продукции путем увеличения ее доли с более узкими допусками, повышения производительности, снижения расхода энергии и материалов.

Измерение массы и толщины покрытия. Система измерения массы покрытия осуществляет замеры отдельных слоев покрытия. Для этого необходимо получить множество значений измеренной толщины по основному материалу и материалу покрытия. Измерение толщины листа производится в определенной последовательности:

- измерение стального базового материала и оцинкованного стального листа;

-измерение предварительной обработки(например, хрома)

- измерение грунтового(первичного) слоя;

- измерение чистового покрытого слоя.
На каждом отдельном этапе измерения требуются данные о предыдущем измерении и множество значений измеряемой толщины материала покрытия с целью определения массы покрытия.

Множество значений измеряемой толщины покрытия определяется с помощью лабораторной измерительной системы непосредственно перед подачей полосы на линию нанесения покрытия. Измерения осуществляются во влажном и сухом состояниях покрытия (мокрый и сухой показатели соответственно). Применяется также расчет сухого показателя через мокрый.

Масса покрытия может быть определена на верхней и нижней поверхностях полосы, во влажном или сухом состояниях. Места измерения мокрого показателя расположены непосредственно за установкой нанесения покрытия, откуда передаются результаты измерения для быстрого контроля массы покрытия. Места измерения сухого показателя расположены за каждой сушильной печью. Измерения слоя первичного и чистового покрытия производят раздельно. Из-за небольшого расстояния (воздушного зазора) между подвергаемой покрытию полосой и измерительной головкой (около 20 мм при измерениях первичного и чистового покрытий) в измерительную систему встроена система слежения за сварным швом.

Контроль на практике. В современной литературе имеется мало работ, описывающих контроль процессов нанесения полимерного покрытия. Большинство линий нанесения полимерного покрытия все еще работают в ручном режиме или оборудованы простыми контролерами типа PL. Оба этих способа контроля приносят не удовлетворительные результаты из-за сложного характера процесса и большого «мертвого времени». В любом случае представляется очевидным, что автоматический контроль массы полимерного покрытия все еще не находит широкого промышленного применения.

Современный контроль толщины полимерного покрытия.

Структура контроллера. Разработка многовариантного каскадного контроллера, основанного на принципе Morari- внутреннего управления моделью, была обусловлена «мертвым временем» между измерениями сухого и мокрого покрытия, что связано со схемой технологического процесса.

Для учета различных условий процесса (тип покрытия, износ, задиры) усилие параметров контроллера адаптировали жестким методом расчета показателей усиления (т.е. с учетом стратегии переключения). Поскольку применение различных типов покрытия обусловливает изменения параметров процесса, контроллера должен четко воспринимать эти изменения.

Поэтому контроллер спроектирован так, что даже при погрешности параметра в 30% никакого перерегулирования не требуется (показания сбрасываются за предельно короткое время)

Факторы усиления рассчитываются заранее на основе зарегистрированных данных и заносятся в таблицу. Данные для полимерных материалов, не вошедшие в таблицу, рассчитываются путем простых предварительных испытаний.

Характер работы. Для упрощения контроля оператор запускает рабочий режим системы нанесения покрытия с параметрами, близкими к требуемым. Оператор выбирает скорость вращения валиков и усилие прижатия их к полосе с целью получения окрашенной поверхности хорошего качества. Затем контроллер переводит систему нанесения к рабочей точке и стабилизирует ее параметры с учетом возможных колебаний, вызванных изменениями скорости вращения валиков, температуры и вязкости материала покрытия. Контроллер также вносит необходимые изменения в номинальную толщину цветного покрытия.

Преимущества. Основные преимущества новой системы контроля заключается в следующем:

- явная компенсация «мертвого времени»;

- наличие модульной структуры обеспечивает последовательное опробование контрольных функций;

- возможность простого регулирования оператором мультивариантного контроллера путем изменения одного параметра;

- простое и плавное переключение между тремя режимами контроля (только мокрое измерение, мокрое и сухое измерение, только сухое измерение).

Автоматическая система. Концепция контроля была разработана с использованием автоматической системы MEVInet, работающей на базе LogicCAD/32. Система MEVInet - стандартизированная система для автоматизации агрегатов в областях измерения, контроля, визуализации и управления качеством.

При разработке этой системы были учтены следующие основные требования:

- максимально возможная прозрачность компьютерной техники и программного обеспечения (модульная конструкция, многопроцессорная система);

- использование стандартных операционных систем (Windows 2000, CE);

- графическая конфигурация функций измерения и регулирования (IEC H31-3);

- стандартизированная связь между отдельными системами (Ethernet, TCP/IP, InterBus-S, Fire Wire);

- время регулирования на отдельных уровнях адаптировано к процессу;

- дистанционное обслуживание.
Все необходимые данные о процессе поступают в центр управления (Рис.6), с которого ведется наблюдение за процессом.



Рис 6. Центр управления процессом производства листа с полимерными покрытиями.


Благодаря автоматическому контролю становится возможным уменьшить номинальное отклонение средней толщины сухого цветного покрытия до + 0,3 мкм. Это сравнимо с диапазоном отклонения от - 2 до + 5 мкм при регулируемой работе линии нанесения покрытия.

С внедрение новой системы для измерения толщины цветного покрытия и автоматической контрольной системы общая годовая экономия расходов на окрашивающий материал может достигнуть 10%. Это означает, что окупаемость оборудования составит примерно 12 месяцев, что является превосходным результатом.

Заключение.

Применение листа с полимерными покрытиями.


Одним из перспективных направлений по обеспечению долговечности и безопасности трубопроводов является изоляция внутренней его поверхности тонкослойными полимерными покрытиями.

В изделиях с полимерными покрытиями удачно сочетаются прочность и жесткость, присущие металлам, с химической стойкостью и рядом других специальных свойств, характерных для полимеров.

Следует отметить, что технология защиты лакокрасочными и полимерными покрытиями наиболее детально разработана и широко применяется для окраски трубопроводов различного назначения (выкидных линий скважин, сборных коллекторов, трубопроводов транспортирования промысловых сточных вод, магистральных трубопроводов), такая тех-

По дополнительной заявке заказчиков трубогибочные комплексы могут комплектоваться специальными ложементами и вкладышами с полимерными покрытиями рабочих поверхностей, предотвращающих возможные повреждения изоляции труб.

Связь полимерных покрытий с металлическим основанием в значительной степени снижает деформативность полимера при воздействии на него нагрузки, благодаря чему в процессе эксплуатации затворов с полимерными покрытиями не наблюдается значительного снижения удельных давлений на уплотнительных поверхностях.

Лакокрасочные покрытия эластичны и допускают некоторые остаточные деформации при транспортировании труб и их эксплуатации. С их помощью можно легко покрывать как внутреннюю, так и наружную поверхность труб. Однако общим их недостатком является старение полимерных материалов и, следовательно, сравнительно непродолжительный срок, службы, а низкая твердость поверхности вызывает повышенный износ при добыче нефти с песком или механизированным способом.

Затворы хлопушки для уплотнения покрывают полимерными материалами, которые обеспечивают герметичность перекрытия выхода нефтепродукта из резервуара при аварии трубопровода или запорной резервуарной задвижки.

При противокоррозионной защите внутренней поверхности резервуаров и цистерн для нефтепродуктов и других технических средств листовыми полимерными материалами достигается высокая технологичность, простота выполнения технологического процесса, надежность, а также увеличивается срок службы покрытия.

Технологический процесс защиты внутренней поверхности резервуаров и цистерн листовыми полимерными материалами включает следующие операции: раскрой листов полимерных материалов, подготовку металлической поверхности, футеровку листовых материалов, сушку футерованных покрытий, заварку стыков приклеенных листовых материалов.

Футеровка внутренней поверхности вертикальных резервуаров для нефтепродуктов листовыми полимерными материалами осуществляется в комбинации с лакокрасочными или цинковыми покрытиями. Крышу и перекрытия вертикальных резервуаров защищают покрытиями на основе лакокрасочных материалов или цинковыми покрытиями; обечайку и днище резервуаров — листовым полимерным покрытием. Внутреннюю поверхность горизонтальных резервуаров, имеющих ребра жесткости, защищают покрытиями на основе лакокрасочных материалов или цинковыми покрытиями, а обечайку и днище — листовыми полимерными материалами; при отсутствии ребер жесткости внутреннюю поверхность горизонтальных резервуаров защищают только листовыми полимерными материалами.

Связь полимерных покрытий с металлическим основанием в значительной степени снижает деформативность полимера при воздействии на него нагрузки, благодаря чему в процессе эксплуатации затворов с полимерными покрытиями не наблюдается значительного снижения удельных давлении на уплотнительных поверхностях.
Помимо строительства данная технология применяется в производстве различной продукции, начиная от авто-запчастей и заканчивая стиральными машинами.
В строительстве используются профили для стеновых панелей, кровельных покрытий, а также для изготовления подвесных потолков, осветительные приборов и т.д. Кроме того, к этой области можно отнести производство таких конструкций, как акустические экраны и звукозащитные панели на автострадах и др.

В производстве потребительских товаров прокат с полимерным покрытием находит массу применений, включая металлическую мебель, ОВК (отопление, вентиляция, кондиционирование) и т.п. На рынке бытовых приборов преимущества товаров из стали с полимерным покрытием также хорошо известны. Данный металл с успехом используются в товарах «белой» группы (холодильники, стиральные машины), а также в небольших кухонных приборах (микроволновые печи и т.п.). Товары «серой» группы (корпуса компьютеров, корпуса видеомагнитофонов и DVD-проигрывателей и т.п.) также являются примером успешного применения проката с полимерным покрытием.
Соответственно с определением ECCA  изделия из coil coating в основном используются в следующих сегментах рынка:


 -  Строительство (например, производство конструкционных плит, кровельных материалов, панелей, дверей для гаражей, подвесных потолков, жалюзей, маркиз, корпусов светильников)
-    Бытовые приборы (корпуса стиральных машин, холодильников, морозильников, микроволновых печей, газовых плиток, бойлеров, бытовой электроники, вентиляторов, кондиционеров)
-    Автомобилестроение (двери автомобилей, багажники, масляные фильтры, панели приборов, дворники)
-    Другие изделия (душевые кабины, домашняя мебель, офисная мебель, мебельная фурнитура, архивные шкафы, бочки, емкости для аэрозолей и т.п.)
 

Основные области применения стали с полимерным покрытием:

Направление использования

Изделия

Наружное применение в строительстве

Металлочерепица, профнастил, сендвич-панели, профили и т.д. 

Использование внутри жилых помещений

Металлические потолки, плинтусы, декоративные панели внутри отапливаемых и не отапливаемых помещений

Лифты, ставни, полки, двери

Бытовые приборы

Изделия, используемые при низких температурах

Приборы, используемые для приготовления пищи

Приборы, используемые для мойки/стирки

Электроника, декодеры, аудио системы, компьютеры, телевизионные приставки

Потребительские товары

Обшивка обогревателей, полки, радиаторы, рамы

Металлическая мебель, осветительное оборудование

Рисовальные доски

Автомобилестроение

Двери автомобилей, багажники, масляные фильтры, панели приборов, дворники

Наружное применение в строительстве

Строительство является наиболее значимой областью применения проката с полимерными покрытиями в России. В основном из листового проката различного типа и сортамента производится гофролист и всевозможный профнастил. Выбор типа покрытия напрямую зависит от условий окружающей среды, в которых будет находиться готовое изделие.

Использование внутри помещений и для производства потребительских товаров

Широкий спектр металлопродукции с полимерным покрытием используется для всех видов отделочных работ внутри помещений, а также применятся при производстве потребительских товаров. В этом случае в качестве подката используются холоднокатаная сталь, горячеоцинкованная и электрооцинкованная сталь. Номенклатура продукции для применения внутри жилых помещений и для производства потребительских товаров включает покрытия с особыми свойствами, такими как лаки и грунты, служащие защитным слоем и совместимые с изоляционными пенами или клеящими веществами.

Бытовые приборы

В этом случае в качестве подката для нанесения полимерного покрытия используются как обычная холоднокатаная, так и оцинкованная холоднокатаная сталь. Производятся различные марки стали, предназначенных, к примеру, для гибки и глубокой вытяжки.
Область применения проката зависит как от характеристик подката, так и от типа полимерного покрытия. Ниже представлены типичные области применения проката с различными типами полимерных покрытий в строительстве. 

Типичные области применения проката с различными типами полимерных покрытий:

Тип покрытия

Область использования

Пластизоль

Строительство (все виды черепицы, профилированные панели, наружная и внутренняя облицовка зданий, гаражные двери)При толщине покрытия 200 мкм - для жестяных работ и особых атмосферных условий. При толщине покрытия 100 мкм - для водосточных систем

Полиэстер (полиэфир)

Кровли и фасады, осветительная арматура, мебель, воздуховоды, подвесные потолки, перегородки, возможно применение в контакте с пищевыми продуктами

Матовый полиэстер

Наиболее часто используется для оформления построек в курортных зонах и коттеджей

ПВДФ (PVDF)

Строительство (внутренняя и внешняя облицовка зданий, кровли), акустические экраны, корпуса электроприборов

Пурал

Производство профилированных листов и фальцевых кровель, акустические экраны


Список использованной литературы





  1. Владимиров Ю.В. и Файнштейн В.Н. «Покрытие полимерными материалами стальных листов». Издательство ЦНиИЧМ,1967г.

  2. Гоц В.Л. «Оборудование цехов по нанесению полимерных покрытий» (Учебник для техникумов) Издательство «Машиностроение», 1980г.

  3. Карягина М.И. и Попцов В.Е. «Технология полимерных покрытий» (Учебник для техникумов) Издательство «Химия», 1983г.

  4. Ленович А.С. «Автоматические системы управления технологическими процессами и установками прокатных цехов» Издательство «Металлургия», 1979г

  5. Выдрин В.Н. и Федосиенко А.С. «Автоматизация прокатного производства»(Учебник для вузов) Издательство «Металлургия», 1984

  6. Вольфе А. , Джелали М. и Мюллер У. «Система автоматического контроля для линий полимерного покрытия» Издательство «МРТ», 2004г






Скачать файл (967.5 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации