Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Шпоры по технологии пищевых производств для экзамена, зачёта - файл n1.doc


Шпоры по технологии пищевых производств для экзамена, зачёта
скачать (2833 kb.)

Доступные файлы (1):

n1.doc2833kb.01.01.2013 10:31скачать


n1.doc

1   2   3   4   5   6   7

26.ХАРАКТЕРИСТИКА САХАРНОЙ СВЕКЛЫ И ЕЕ ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ


Сахарная свекла — двулетнее засухоустойчивое растение, принадлежащее к ботаническому семейству маревых. Для получения сахара используют корнеплоды первого года развития. Масса корнеплода колеблется от 200 до 500 г. В клетках тканей корнеплода содержится клеточный сок с растворенными в нем сахарозой и другими веществами. Химический состав корнеплодов сахарной свеклы зависит oт сорта, климатических и других условий их выращивания и хранения. В корнеплодах сахарной свеклы содержится 20...25 % сухих веществ, которые в сахарном производстве условно делят на сахарозу и несахара. Под несахарами понимают все остальные сухие вещества, включая редуцирующие и рафинозу, кроме сахарозы.Содержание сахарозы колеблется от 14 до 18 %. Важным показателем является чистота сока, под которой понимают процентное отношение сахарозы к сухим веществам свеклы. Примерный химический состав сахарной свеклы: связанная вода, свекловичный сок(сахароза, вода, растворимые несахара(азотистые органические вещества, безазотистые органические вещества, минеральные вещества)), нерастворимые сахара(мякоть).

При закладке свеклы в кагаты определяют соответствие ее требованиям ГОСТа по следующим показателям: физическому состоянию, спелости, общей загрязненности и т. д. В кагаты длительного хранения укладывают здоровые корнеплоды без механических повреждений с минимальным количеством примесей. Наружная ткань корнеплодов обладает естественным иммунитетом, препятствующим развитию микроорганизмов. При механическом повреждении корнеплодов и нарушении режимов и хранения фитопатологические потери могут достигать весьма значительных размеров. Поэтому поврежденную свеклу сразу направляют на переработку. В процессе хранения свекла дышит. Дыхание может быть как аэробным, так и анаэробным. В том и другом случае на процесс дыхания расходуются сухие вещества свеклы (в основном caxар), причем при аэробном дыхании потери сухих веществ значительно ниже, поэтому следует проводить вентилирование кагатов, так как оно предохраняет корнеплоды от излишней потери сахара. Оптимальная температура для хранения свеклы 0...2 0С. Повышение температуры способствует увеличению интенсивности дыхания корнеплодов, что весьма нежелательно.

Во избежание подмораживания боковые поверхности кагатов среднего и длительного сроков хранения укрывают теплоизоляционными материалами. В районах с устойчивыми морозами свеклу в кагатах замораживают, такая свекла не дышит и может храниться без потерь длительное время, однако после размораживания ее следует немедленно направлять на переработку.При каждом свеклосахарном заводе имеется специальное отделение (бурачная), предназначенное для бесперебойного снабжения производства свеклой и создания 1...2-суточного запаса.


27. ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПОЛУЧЕНИЯ САХАРА – ПЕСКА.





28. ПОДГОТОВКА СВЕКЛЫ К ПРОИЗВОДСТВУ.

Доставка свеклы на завод и отделение примесей. Из бурачной на завод свеклу подают по гидравлическому транспортеру, по которому она движется под давлением воды. Свекла содержит от 5 до 15 % различных примесей (ботва, солома, песок, камни), которые, если их не удалить, ухудшают работу оборудования, могут вызвать его поломку, снижают качество диффузионного сока и выход сахара. Отделению примесей придается очень боль­шое значение, и частичную мойку свекла проходит уже в гидрав­лическом транспортере. Для этой цели транспортер снабжается специальными устройствами: ботвосоломо-, песко- и камнело-вушками. Однако окончательно свеклу моют в специальных мо­ечных машинах, установленных в моечном отделении завода. Наибольшее распространение получили моечные машины марки . КМЗ-57М производительностью до 1,5 тыс. т свеклы в сутки.

Машина марки КМЗ-57М представляет собой корытообраз­ную емкость, разделенную перегородкой на два отделения — моющее и выбрасывающее. В моечном отделении расположены шнек для подачи свеклы и вал с кулачками для ее интенсивного ;перемешивания и оттирания грязи. Уровень воды в моечном отделении на 300...400 мм выше уровня вала, что позволяет уда­лять всплывающие легкие примеси. Машина снабжена песко- и камнеловушками. Лучшая эффективность отмывания свеклы до­стигается в струйных свекломойках.

Затем чистую свеклу поднимают ленточным транспортером или ковшовым элеватором в верхнее помещение завода, где проводят ее электромагнитную очистку и взвешивают.

Изрезывание свеклы в стружку. Сахарозу извлекают из свеклы диффузионным способом. Для этого свеклу измельчают в тон­кую стружку желобчатой, пластинчатой, ромбовидной и другой формы в зависимости от качества самой свеклы и типа диффу­зионных аппаратов. Качество стружки оценивают длиной 100 г 1 стружки в метрах (число Силина) или отношением массы струж­ки длиной более 5 см к массе стружки длиной менее 1 см (швед­ский фактор) и содержанием в ней брака. В непрерывнодействующих диффузионных аппаратах используют стружку, длина 100 г который составляет 9...15 м, шведский фактор должен быть при этом не ниже 8. Допустимое количество брака в стружке не должно превышать 3 %, Для получения свекловичной стружки используют центробежные, дисковые или барабанные свеклорез­ки. В центробежных свеклорезках свекла поступает во вращаю­щийся ротор-улитку, прижимается к ножам, установленным в вырезах вертикального цилиндрического корпуса, и режется в стружку.

Ножи неподвижны, в случае необходимости их можно ме­нять, не останавливая свеклорезку.


29. Получение диффузионного сока в сахарном производстве.

Получение диффузионного сока основано на явлении диффу­зии и подчиняется закону Фика

S=DF*((С1-С2)/х)*t,

где D ~ коэффициент, зависящий от величины молекул диффундирующего веще­ства; F— площадь слоя; С—с — разница концентраций; х — толщина слоя; т — время диффузии. На практике все эти величины имеют естественные ограниче­ния. Так, количество сока, извлекаемое из 100 кг стружки (от­качка сока), составляет 115... 125 кг. При увеличении расхода воды на обессахаривание стружки (т. е. при увеличении разницы концентраций) возрастают и расходы топлива и электроэнергии на ее последующее выпаривание, что экономически невыгодно. Длительность обессахаривания т, параметры самой стружки F, х обусловливаются конструктивными особенностями используе­мых диффузионных аппаратов. Так, длительность диффундиро­вания в аппаратах непрерывного действия при использовании грубой стружки составляет 70...80 мин, а температура, при кото­рой идет диффузия, не должна превышать 75 °С, так как при ее повышении стружка будет сильно развариваться и забивать сито­вые поверхности. В настоящее время извлечение сахарозы из свекловичной стружки производится в непрерывно действующих диффузион­ных аппаратах. Стружка концентрацией сахарозы С2 поступает в головную часть (А) диффузионного аппарата и движется к хвостовой его части (В), отдавая сахарозу движущемуся навстречу растворите­лю. В хвостовой части аппарата находится стружка с очень малым количеством сахарозы, но так как сюда поступает чистая вода, то диффузия продолжается. Таким образом, разность кон центраций сохраняется во всех частях аппарата, что обеспечива­ет максимальное извлечение сахарозы из стружки. Потери сахара составляют 0,25...0,3 % к массе свеклы. На сахарных заводах страны работают диффузионные аппара­ты различных систем: колонные диффузионные аппараты (КДА), наклонные диффузионные аппараты (ПДС и ДДС), ротацион­ные диффузионные аппараты (РДА) и др. Одноколонный диффузионный аппарат типа КДА Диффузионный сок отбирается из нижней части аппарата и делится на два потока. Один поток — основная масса сока — сразу подается в тепло-обменную часть ошпаривателя для предварительного подогрева свекловичной стружки, имеющей комнатную температуру. При этом сок охлаждается с 72 до 45...55 "С и направляется на сле­дующую технологическую операцию — очистку. Подогретая таким образом стружка в мешалке ошпаривателя смешивается со второй частью диффузионного сока, предварительно прошедше­го через теплообменник и имеющего температуру 85 °С. Полу­ченная сокостружечная смесь температурой 75 "С поступает на диффузию в нижнюю часть аппарата. Продолжительность актив­ной диффузии в аппарате составляет 75...80 мин.
30. Очистка диффузионного сока в сахарном производстве: краткая характеристика процессов дефекации.

Проводят очистку диффузионного сока из­вестью (дефекация) с последующим удалением ее избытка диоксидом углерода (сатурация)

Обработку диффузионного сока известью (дефекацию) прово­дят в два этапа: предварительная дефекация и основная дефека­ция. На преддефекации к массе свеклы добавляют 0,2...0,3 % СаО. При этом рН сока медленно повышается до 10,8...11,6. На основ­ной дефекации добавляют 2,5...3 % к массе свеклы СаО и рН сока повышается до 12,2...12,3. Преддефекация, проводимая при оптимальном рН, обеспечивает выведение в осадок до 80 % веществ коллоидной дисперсности и высокомолекулярных соеди­нений сока, что составляет 30...40 % всех несахаров, удаляемых при очистке сока. Оптимум рН на преддефекации — величина непостоянная, зависящая от состава несахаров сока. Целью пред­дефекации являются также нейтрализация и осаждение кальцие­вых солей ряда кислот (лимонной, оксилимонной, яблочной, винной, щавелевой и др.), содержащихся в соке, и образование осадка, состоящего из крупных плотных частиц. Осадок хорошо фильтруется и устойчив к разрушающему действию ионов каль­ция в условиях высоких щелочности и температуры на основной дефекации. На сахарных заводах преддефекацию проводят путем одновременного введения всей необходимой извести (оптималь­ная преддефекация) или постепенного ее введения в течение 20...30 мин (прогрессивная преддефекация). Температура сока также может меняться: при проведении холодной преддефекации известь вводят в сок температурой до 50 °С, при проведении теплой — 50...60, а при горячей преддефекации — 85...90 °С. Выбор режима проведения преддефекации зависит от качества перерабатываемой свеклы.

Преддефекация диффузионного сока. Оптимальная преддефекация осуществляется при температуре 85...90 °С. В качестве источника извести используется смесъ нормально отсатурированного нефильтрованного сока I сатурации

улучшает фильтрационные свойства осадка. В диффузионный

сок поступают положительно заряженные частицы СаСО3, кото­рые служат центрами коагуляции для отрицательно заряженных несахаров: белков, пектиновых веществ и других высокомолеку­лярных соединений.

Прогрессивная преддефекация. На некоторых сахарных заводах проводится прогрессивная преддефекация, так как она дает больший эффект осаждения коллоидных частиц и способствует получению крупнозернистого осадка. При этом нет необходимости строго соблюдать рН среды. Известь дозируют медленно в количестве на 20...30 % больше, чем требуется для достижения оптимального значения рН. Прогрессивную предде­фекацию проводят в горизон­тальных преддефекаторах

Основная дефекация диффузнойного сока. Эту дефекацию проводят сразу же после преддефекации без предварительного фильтрования или подогрева сока. Основные процессы, проходящие при основной дефекации: разложение ряда органических несахаров сока, а также омы­ление жиров, досаждение анионов кислот и создание избытка извести, необходимого для получения достаточного количества СаСО3 на I сатурации кислот.

В результате разложе­ния редуцирующих сахаров образуются органические кислоты: молочная, уксусная, муравьиная и другие, дающие с известью растворимые соли кальция. При омылении жиров образуются мыла, которые выпадают в осадок, и глицерин. Пектиновые вещества разлагаются с образованием метилового спирта, уксус­ной и полигалактуроновой кислот. Метиловый спирт при после­дующем выпаривании сока улетучивается, уксусная кислота об­разует водорастворимую уксуснокальциевую соль, а полигалактуроновая кислота — труднофильтрующийся слизистый осадок — пектат кальция.

Длительность основной дефекации регулируется в зави­симости от содержания несахаров в соке и способа проведения преддефекации. Обработку сока известковым молоком проводят при температурах ниже 50 "С (холодная дефекация), в интервале температур 50...60 "С (теплая) и 85...90 °С (горячая основная де­фекация). Продолжительность холодной основной дефекации составляет 20...30 мин, оптимальная продолжительность горячей дефекации — 15...20 мин.


31.Очистка диффузионного сока в сахарном производстве: краткая характеристика процесса сатурации.

Под сатурацией понимают обработку сока сатурационным газом, содержащим 30...34 % диоксида углерода.

Сатурацию проводят в две стадии (I и II сатурации) с про­межуточным отделением осадка несахаров. Чтобы предотвратить обратный переход в раствор несахаров, выпавших в осадок на стадиях преддефекации и дефекации, I сатурацию заканчивают при наличии в растворе небольшого избытка извести, как на преддефекации (0,2...0,3 % СаО, рН 10,8...! 1,6).

I сатурация. Может быть одно-, двух- и многоступенчатой. На большинстве сахарных заводов ее проводят одноступенчато. Диффузионный сок температурой 80-85"С поступает сразу же после дефекации в одноступенчатый непрерывнодействующий сатуратор. При продувании диоксида углерода почти вся избыточная известь,проходя через более растворимое са-харатное состояние, выпадает в осадок уже в виде карбоната кальция.Частицы этого осадка несут на себе положительный заряд и адсорбируют на своей поверхности все отрицательно заряженные несахара. Таким образом, избыток извести, добавляемый на дефекации, позволяет получить большое количество мелкодисперсных частиц карбоната кальция, положительно заряженных и с большей площадью поверхности. Этим достигается хорошая физико-химическая очистка сока и облегчается его последующее фильтрование. Коэффициент использования сатурационного газа составляет 60.. .65%.

Отсатурированный сок делится на две части — одна идет на проведение предваритель­ной дефекации, вторая — на фильтрование и последующую об­работку.

II сатурация. Проводится для снижения в соке концентра­ции растворимых солей кальция, так как неполное удаление кальциевых солей из сока приводит к образованию накипи в теплообменных аппаратах и увеличивает потери сахарозы. Обра­ботку сока ведут в аналогичных стаураторах, но с меньшим надсоковым пространством, так как сок меньше пенится. Сок перед II сатурацией подогревают до 85...92°С. II сатурацию ве­дут до рН сока не ниже 9,0 (примерно 9,25). Продолжительность операции составляет 10 мин, коэффициент использования сату­рационного газа — 50 %.
32. Очистка диффузионного сока в сахарном производстве: краткая хар-ка процессов сульфитации, выпаривания, сгущения.

Сульфитация сока

Для снижения цветности и щелочности фильтрованный сок II сатурации обрабатывают диоксидом серы в ороси­тельных или жидкостно-струйных сульфитаторах. Сульфита-ционный газ содержит 10... 15 % диоксида серы. При про­пускании газа через диффузионный сок часть растворенного диоксида серы реагирует с водой, образуя сернистую кислоту. Последняя является хорошим восстановителем красящих ве­ществ сока, превращая их в бесцветные соединения. Кроме того, сернистая кислота и ее соли блокируют карбонильные группы редуцирующих соединений — моносахаридов и про­дуктов их распада, предотвращая образование красящих ве­ществ в соке. Сернистая кислота снижает также щелочность сока за счет перехода карбоната калия, обладающего ще­лочной реакцией, в нейтральный сульфит:

-I -

К2СО3 + H2SO3 = K2SO3 + Н2О + СО2,

что облегчает процесс кристаллизации сахарозы, снижая ее поте­ри с мелассой. Оптимальное значение рН сульфитированного сока 8,5...8,8.

Состав очищенного сока. Сложный и многостадийный про­цесс очистки диффузионного сока обеспечивает удаление только 30...35 % несахаров. При этом почти полностью удаляются белки, 40...45 % безазотистых органических веществ и 10...12 % зольных элементов. Очищенный сок содержит (%): 12... 14 сухих веществ, из них 10...12 сахарозы; 0,5...0,7 азотистых веществ; 0 4 .-0,5 безазотистых органических веществ и 0,5 золы. Чистота сока 86...92 %.

Сгущение сока выпариванием

Сгущение сока ведут в два этапа: сначала его сгущают до содержания сухих веществ 65 %, при этом сахароза еще не крис­таллизуется, а затем после дополнительной очистки вязкий сироп сгущают до содержания сухих веществ 92,5...93,5 %, после чего отделяют кристаллы сахарозы. Всего из очищенного сока выпаривают ПО...115 % воды к массе свеклы. Разделение про­цесса сгущения на два этапа вызвано тем, что на первом этапе при небольшой вязкости раствора процесс ведут в многокорпус­ных выпарных установках, что позволяет снизить удельный рас­ход топлива примерно в 2,5 раза.

В качестве типовой на сахарных заводах применяют схему с использованием четырехкорпусной выпарной установки и кон­центратора. Последний корпус работает под разрежением.

Нагретый до температуры кипения (126 °С) сульфитирован-ный сок направляется в первый корпус выпарной установки, где из него выпаривается часть воды, образуя вторичный пар. Сок последовательно проходит из первого корпуса во второй, третий, четвертый и затем в концентратор, сгущаясь до нужной плотнос­ти/ Греющий пар подается только в первый корпус, остальные корпуса обогреваются вторичным паром предшествующего кор­пуса. Многократное использование теплоты пара в выпарной установке возможно только при условии понижения температу­ры кипения сока и давления, начиная от первого до последнего корпуса.

Концентратор не обогревается паром, в нем происходит толь­ко испарение воды за счет перепада давления. При сгущении сока происходит ряд процессов, приводящих к изменению его химического состава: идет разложение сахарозы и редуцирующих Сахаров с образованием органических кислот, что снижает рН сока, повышается цветность сиропа из-за процесса карамелиза-ции сахарозы и образования темноокрашенных продуктов взаи­модействия редуцирующих Сахаров с аминосоединениями, воз­растает концентрация солей кальция, которые частично выпада­ют в осадок.

Из выпарной установки выходит сироп с содержанием сухих веществ 65 %. Его смешивают с клеровкой желтого сахара и сульфитируют до рН 7,8...8,2 при температуре 80...85 °С, после чего подогревают до 90...95 °С и фильтруют с добавлением вспо­могательных фильтрующих материалов.
33. Варка утфелей и получение кристаллического сахара.

Очищенный сироп, содержащий 55...60 % сухих веществ, по­ступает на дальнейшее уваривание. Он содержит большую часть несахаров, которые не удалось выделить при очистке диффузи­онного сока. Чтобы выделить из сиропа практически чистую сахарозу, кристаллизацию проводят в кипящих пересыщенных растворах в вакуум-аппаратах при низкой температуре.

Продукт, полученный после уваривания, называется утфелем. Он содержит лишь 7,5...8 % воды, 92...92,5 % сухих веществ и около 55 % выкристаллизовавшегося сахара.

Для того чтобы максимально извлечь сахар, содержащийся в сахарной свекле, кристалли­зацию сахарозы ведут многократно. По данной схеме сироп из сборника поступает в вакуум-аппарат и уваривается до содержания сухих веществ 92,5 %. Готовый утфель I кристаллизации (утфель I) спускают в приемную утфелемешал-ку. Через утфелераспределитель он поступает в центрифуги. В процессе центрифугирования отделяют кристаллы сахарозы и два оттека. Так как поверхность кристаллов покрыта пленкой меж­кристальной жидкости, здесь же, в центрифуге, кристаллы пробе­ливают артезианской водой температурой 70...95 "С. Воду расхо­дуют в количестве З...3,5 % к массе утфеля. Таким образом, пер­вый оттек — это межкристальный раствор утфеля, содержащий некоторое количество мелких кристаллов, а второй получают при пробеливании кристаллов сахара. Сахар-песок выгружают из центрифуги с содержанием влаги 0,8 % на вибротранспортер и элеватором подают в сушильно-охладительную установку, где вы­сушивают горячим воздухом до содержания влаги 0,14 % (при бестарном хранении массовая доля влаги в сахаре-песке должна быть 0,03...0,04 %), а затем охлаждают. Когда сахар-песок прохо­дит по ленточному транспортеру, из него удаляют ферропримеси с помощью магнитного сепаратора, а затем в сортировочной установке отделяют комки и выделяют три фракции по размеру кристаллов. Очистка воздуха от сахарной пыли ведется в цикло­нах. Далее сахар-песок поступает в бункер на хранение.

Оттеки, полученные при центрифугировании утфеля I, пода­ют в сборники и направляют на уваривание утфеля II кристал­лизации (утфель II) в вакуум-аппараты до содержания сухих веществ 93 %.

Утфель II спускают в приемную утфелемешалку, добавляют небольшое количество горячей воды и направляют в центрифу­ги. При центрифугировании отбирают два оттека, отличающиеся чистотой. Пробеливание кристаллов ведут также горячей водой, расходуемой в количестве 1 % к массе утфеля. Оттеки направля­ют в вакуум-аппараты на уваривание утфеля Ш и доводят содер­жание сухих веществ в нем до 93,5...94 %. Готовый утфель спус­кают через утфелемешалку в кристаллизационную установку, где происходит дополнительная кристаллизация сахарозы за счет ох­лаждения утфеля с 70...75 до 35...40 "С. Затем утфель подогрева­ют в утфелераспределителе до 45...50 °С и центрифугируют без пробеливания сахара водой. Полученный оттек — мелассу насо­сом перекачивают в емкость для хранения.

Сахар Ш кристаллизации для повышения чистоты направля­ют в аффинатор, смешивают с первым оттеком утфеля I, разбав­ленным очищенным соком до 74...76 % сухих веществ, и получа­ют аффинационный утфель {аффинация — растворение сахара III кристаллизации в разбавленном первом оттеке утфеля I до содержания сухих веществ 89...90 %). Часть Сахаров при этом переходит в раствор. Утфель центрифугируют, отделяемый сахар пробеливают водой, и все оттеки сливают в сборник. Получен­ный сахар вместе с сахаром II кристаллизации подают шнеком в клеровочный аппарат и растворяют (клеруют) в соке II сатура­ции до содержания сухих веществ 65...70 %, после чего смеши­вают с сиропом из выпарной установки и подают на сульфита­цию.

Утфель уваривают в периодически действующих вакуум-аппа­ратах в четыре этапа: получение пересыщенного раствора, завод­ка кристаллов сахара, наращивание кристаллов сахара, оконча­тельное сгущение и спуск утфеля.

Чтобы предотвратить карамелизацию сахарозы, сироп сгуща­ют выпариванием при остаточном давлении 0,020 МПа и темпе­ратуре кипения 70...72 "С. По мере сгущения сиропа до содержа­ния сухих веществ 80...82 % температура его кипения при том же разрежении повышается до 74...76 °С, а коэффициент пересыще­ния—до 1,25...1,3 (коэффициент пересыщения показывает, во сколько раз в данном сиропе растворено сахарозы больше, чем в насыщенном растворе при тех же условиях).

При этом коэффициенте пересыщения, когда раствор нахо­дится в неустойчивом состоянии, начинают заводку кристаллов, вводя тонкоизмельченную сахарную пудру, что вызывает немед­ленное образование новых кристаллов. Своевременные заводка кристаллов и прекращение их образования имеют очень важное значение.

Поэтому, как только в утфеле окажется достаточное количе­ство кристаллов, их образование прекращают, снижая коэффи­циент пересыщения до 1,08..Л,12, вводя новые порции сиропа. Дальнейшее наращивание кристаллов ведут при остаточном дав­лении 0,02 МПа и температуре 76 °С. Для того чтобы росли уже образовавшиеся кристаллы, но не образовывались новые, постоянно вводят сироп, поддерживая при этом коэффициент пересы­щения на уровне 1,12...1,15.

Когда кристаллы сахарозы достигнут необходимой величины, утфель доводят до максимально возможной концентрации сухих веществ 92...92,5 %, при этом его температура не должна превы­шать 70...73 "С.
34. ПОЛУЧЕНИЕ САХАРА – РАФИНАДА.

Основная цель сахарорафинадного производства — получение кристаллического продукта высокого качества с содержанием чистой сахарозы не менее 99,9 %

Сахар-рафинад вырабатывают в виде сахара-песка и кусково­го сахара-рафинада: прессованного колотого, прессованного со свойствами литого, быстрорастворимого, в том числе дорожного в мелкой упаковке, и литого колотого. Прессованный сахар-ра­финад выпускают в виде отдельных кусочков, литой колотый — в виде кусков произвольной формы размером 40...70 мм.

По органолептическим показателям сахар-рафинад должен соответствовать следующим требованиям: цвет белый (без пятен и посторонних примесей), допускается слегка голубоватый отте­нок; вкус — сладкий без посторонних привкуса и запаха; раствор Должен быть прозрачным.

Основной процесс рафинирования — отделение сахарозы от несахаров путем ее многократной кристаллизации и физико-хи­мической (адсорбционной) очистки сиропов. При производстве сахара-рафинада различают две группы продуктов: рафинадную и продуктовую.

Технологическая схема производства прессованного рафинада включает следующие стадии: взвешивание и просеивание сахара-песка; приготовление рафинадного сиропа и клерса; удаление из сиропа механических примесей; адсорбционная очистка сиропа; сгущение сиропа до образования кристаллов; кристаллизация; центрифугирование и пробеливание кристаллов, получение ра­финадной кашки; прессование рафинадной кашки; сушка и ох­лаждение брикетов; фасование и упаковывание сахара-рафинада; складирование и хранение.

Сахар-песок, поступающий в производство, взвешивают на автоматических весах, просеивают для удаления примесей и подают на приготовление сиропа и клерса. Рафинадный сироп концентрацией сухих веществ 73 % готовят из обычного сахара-песка. Клере — это продукт, получае­мый из растворенного в воде сахара-песка повышенного качест­ва, сухих отходов рафинадного производства и отбора из адсор­беров рафинадной группы. Температура сиропов 75 "С, рН не ниже 7,5. Сиропы обязательно фильтруют через гравий или фильтроперлит , подверга­ют адсорбционной очистке для их обесцвечивания и освобожде­ния от минеральных примесей.

Для адсорбционной очистки сиропов применяют активиро­ванный гранулированный уголь

и иногда порошкообраз­ные угли норит и карборафин.

Температура подаваемого в адсорбер рафинадного сиропа 80 аС, продуктовых сиропов — 75 "С.

В сахарной промышленности для обесцвечивания сиропов используют также онообменные смолы — искусственно полу­ченные органические вещества

Обесцвеченные сиропы подают в вакуум-аппараты для сгуще­ния. Рафи­надные утфели варят в течение 70...85 мин для рафинадных и 2...3 ч для продуктовых, что обусловлено высокой чистотой увариваемых сиропов и более высокой их концентрацией — 73 % сухих веществ вместо 65 %.

Содержание влаги в рафинадной кашке регулируется в зави­симости от желаемой крепости рафинада и, обусловленное коли­чеством остаточного клера, может колебаться от 1,5 до 2,9 %. При производстве прочного сахара в рафинадной кашке оставля­ют максимально возможное количество клера, для того чтобы в дальнейшем после прессования в процессе сушки кристаллизуе­мая сахароза цементировала монокристаллы сахара.

Продолжительность сушки сахара-рафинада составляет 8...10 ч. Для сушки прочного прессованного сахара-рафинада (содержание влаги выше 2,3 %) применяют вакуум-сушилки. Общий цикл сушки брикетов под вакуумом составляет 5...6 ч. Рафинадную кашку прессуют под давлением для формирова­ния брикетов.

Сырой прессованный сахар-рафинад сушат в два периода, различающихся в основном скоростью процесса. Первый период характеризуется интенсивным удалением влаги, второй — резким замедлением процесса сушки. Рафинадные бруски сушат обычно в туннельных противоточных конвективных сушилках.

Для получения прессованных брикетов рафинада одной окрас­ки, требуемой массы и крепости рафинадная кашка должна иметь одинаковые кристаллическую структуру, температуру и влаж­ность. Мелкие кристаллы удерживают излишнюю влагу, круп­ные — образуют неровную поверхность брикетов. Поэтому рафи­надную кашку, поступающую от центрифугирования разных утфелей, смешивают на ленточном конвейере, установленном под центрифугами.


35. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ОТХОДОВ САХАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА.

Меласса. Получают как оттек при кристаллизации утфеля III. Меласса представляет собой густую жидкость темно-коричневого цвета с острым запахом и неприятным вкусом, содержащую 76..-85 % сухих веществ, из них 46...51 % сахарозы.

Чистота мелассы 56...62 %, рН 6...8. В состав несахаров мелассы входят (%): редуцирующие вещества — 0,5...2,5, раффино­за — 0,6...3,4, общий азот — 1,5...2, молочная кислота — 4...6, ук­сусная, муравьиная кислоты — по 0,2...0,5, красящие вещества и зольные элементы — 6...11.

Выход мелассы в среднем составляет 4,5...5,5 % к массе пере­работанной свеклы. Меласса как отход сахарного производства используется в ряде отраслей пищевой и комбикормовой про­мышленности: так, в бродильной промышленности меласса идет на производство этилового и бутилового спиртов, молочной и лимонной кислот, глицерина; на сусле, приготовленном из ме­лассы, выращивают хлебопекарные дрожжи; в комбикормовой промышленности мелассу используют в качестве ценной добавки при производстве кормов для животных.

Жом. Представляет собой обессахаренную стружку (мякоть) свеклы. В состав жома входят (%): пектиновые вещества — около 45, целлюлоза и гемицеллюлозы — примерно по 20, белки, зола и сахар — по 2...4.

Жом — прекрасный корм для скота, для этой цели его ис­пользуют как в свежем, так и в высушенном виде.

Жом, предназначенный для скармливания скоту в свежем виде, прессуют до содержания сухих веществ 12... 14 %, предна­значенный для высушивания — до 22...25 %. Выход жома для каждого типа диффузионной установки различен: так, для аппа­ратов КДА он составляет 70 % к массе свеклы при содержании в нем сухих веществ 8 %; для аппаратов ДЛС — 90 % при содер­жании в нем сухих веществ 6,4 % и т. д. Эта величина сильно колеблется и зависит от содержания мякоти в свекле, ее качества

и других условий.

Жом используют также при получении пищевого пектина (для кондитерской промышленности) и пектинового клея (для текстильной и полиграфической промышленности).


36. ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПОЛУЧЕНИЯ СЫРОГО КАРТОФЕЛЬНОГО КРАХМАЛА

Сырьем для производства картофельного крахмала служит картофель. Химический состав клубней картофеля колеблется в довольно широких пределах и зависит от сорта картофеля, кли­матических, почвенных и других условий. Средний химический состав картофеля (%): вода — 75, сухие вещества — 25. Из них (%): крахмал— 18,5, азотистые вещества — около 2, клетчатка — 1, минеральные вещества — 0,9, сахара — 0,8, жир — 0,2 и про­чие вещества (пектиновые, пентозаны и др.) — 1,6.

Принципиальная технологическая схема получения сырого картофельного крахмала (рис. 1) состоит из следующих этапов: хранение картофеля; доставка картофеля на завод; мойка карто­феля в моечных машинах; взвешивание картофеля; тонкое из­мельчение картофеля на терочных машинах — получение кашки; выделение картофельного сока из кашки; выделение свободного крахмала из кашки; отделение и промывание мезги; рафиниро­вание крахмального молока; промывание крахмала.

Хранение картофеля. Предприятия, перерабатывающие карто­фель, работают сезонно. До подачи на производство убранный картофель хранят в буртах при температуре 2...8 °С. На хранение закладывают только здоровые клубни. Хранить картофель свыше 5...7 мес нецелесообразно, так как это приводит к значительным потерям сухих веществ, в том числе крахмала.

Доставка картофеля на завод. Картофель подают на производ­ство с помощью гидравлического транспортера (подачу осущест­вляют точно так же, как подачу сахарной свеклы в свеклосахар­ном производстве), при этом частично отделяют легкие примеси, песок и землю.



Мойка и взвешивание картофеля. Этому процессу придается очень большое значение, так как на последующих стадиях карто­фель не очищают от кожуры, а наличие в крахмале минеральных примесей недопустимо.

Картофель моют в моечных машинах комбинированного типа, имеющих камеры с высоким уровнем воды, где отделяют солому и другие легкие примеси; камеры с низким уровнем воды, в которых хорошо оттирают землю; сухие камеры, в кото­рых вода, не задерживаясь, стекает в грязевую канаву. Моечные машины снабжены ботво-, песко- и камнеловушками. На круп­ных заводах широкое распространение получила моечная маши­на КМЗ-57М. Продолжительность процесса мойки составляет 10...14 мин.

Измельчение картофеля на терочных машинах — получение кашки. Крахмал содержится внутри клеток картофеля в виде крахмальных зерен. Чтобы извлечь его, необходимо вскрыть кле­точные стенки. Для этого картофель измельчают на терочных машинах, принцип работы которых состоит в истирании клуб­ней поверхностью, набранной из пилок с мелкими зубьями. Измельчение проводят дважды.

Выделение картофельного сока из кашки. Полученная после терочных машин картофельная кашка представляет собой смесь, состоящую из разорванных клеточных стенок, крахмальных зерен и картофельного сока. Важная задача получения карто­фельного крахмала — скорейшее выделение из кашки сока при минимальном его разбавлении. Контакт сока с крахмалом ухуд­шает качество крахмала, вызывая его потемнение в связи с окис­лением тирозина, снижает вязкость крахмального клейстера, способствует образованию пены, слизи и других нежелательных явлений. Картофельный сок выделяют из кашки на осадитель-ных шнековых центрифугах.

Выделение свободного крахмала из кашки, отделение и промы­вание мезги. После отделения картофельного сока на осадитель-ных центрифугах кашку направляют на ситовую станцию завода. Здесь на различных ситовых аппаратах от нее отделяют и промы­вают крупную и мелкую мезгу, осаждают и промывают крахмал. Весьма перспективным является использование гидроциклонных установок для разделения тонкоизмельченной картофельной кашки на крахмальную суспензию и смесь мезги с картофель­ным соком. Однако в настоящее время для выделения из кашки мезги используют центробежные ситовые аппараты: барабанно-струйные (БСС) или центробежно-лопастные (ЦЛС).

Рафинирование крахмальной суспензии. Рафинирование на центробежных ситах проводят в две ступени, после чего крах­мальную суспензию подают на пеногасящее устройство, а затем на песковые гидроциклоны для удаления песка. Полученную сгущенную суспензию подают в гидроциклоны для промывки крахмала, которую проводят в три ступени. Далее крахмал обез­воживают на вакуум-фильтрах и высушивают.
37. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПОЛУЧЕНИЯ СЫРОГО КУКУРУЗНОГО КРАХМАЛА.





39. ПОЛУЧЕНИЕ И ПРИМЕНЕНИЕ ЗАМЕЩЕННЫХ КРАХМАЛОВ.

К группе замещенных крахмалов и сополимеров крахмала относятся крахмалы, свойства которых изменены в результате присоединения химических радикалов или совместной полимеризации с другими высокомолекулярны­ми соединениями. К ним относятся простые и сложные эфиры, сополимеры крахмала.

Получение модифицированных крахмалов, таких, как простые и сложные эфиры и сополимеры крахмала, основано на возмож­ности реакционноспособных групп — концевых редуцирующих групп, спиртовых групп у второго, третьего и шестого углеродных атомов глюкозных остатков — вступать в реакции замещения с различными органическими и неорганическими соединениями.

Фосфатные крахмалы. В настоящее время получают два вида эфиров крахмала и солей фосфорной кислоты — моно-крахмалофосфаты, когда одна гидроксильная группа глюкозного остатка этерифицирована одной из кислотных групп остатка фосфорной кислоты или ее солей, и дикрахмалофосфаты, в ко­торых произошло взаимодействие гидроксилов глюкозных остат­ков разных цепей с двумя кислотными группами фосфорной кислоты или ее солей.

Для производства фосфатного кукурузного крахмала (моно­крахмал о фосфата) сырой кукурузный крахмал после удаления избыточной влаги смешивают с нужным количеством растворов одно- или двузамещенного фосфата натрия и карбамида (моче­вины). Полученную смесь сушат в пневматической сушилке, просеивают и используют как фосфатный крахмал марки д Свойства этого крахмала проявляются при тепловой обработке g процессе его использования.

Фосфатный крахмал марки Б получают путем термической обработки при перемешивании фосфатного крахмала марки д при 130 °С в течение 60 мин или при 160...170 "С в течение 30 мин, после чего продукт охлаждают, просеивают и направля­ют потребителю. Фосфатные крахмалы образуют клейстеры, ста­бильные к замораживанию, поэтому их используют при произ­водстве продуктов, сохраняемых в замороженном виде.

Фосфатный крахмал марки А используют при производстве мучных кондитерских изделий, крахмал марки Б — для приго­товления майонезов, кремов, соусов, продуктов детского и дие­тического питания.

Ацетилированный крахмал (ацетат крахма­ла). Представляет собой смесь продуктов, обладающих различ­ными свойствами, его получают путем обработки крахмала ледя­ной уксусной кислотой. Содержание ацетильных групп колеблет­ся от 3 до 6 % в зависимости от дозировки кислоты и времени обработки. Процесс ацетилирования комбинируют с введением в полисахаридные цепи поперечных связей. Такие крахмалы ис­пользуют при производстве консервированных, замороженных, сухих продуктов питания, а также в сухих смесях кремов и начинок. Ацетилированные крахмалы применяют в текстильной промышленности и бумажном производстве.

Сополимеры крахмала. Эту разновидность модифи­цированных или поперечносвязанных крахмалов получают путем образования между двумя рядом стоящими полисахаридньши цепочками поперечных связей. Свойства крахмалов резко меня­ются даже при введении незначительного количества радика­лов — повышаются вязкость и стабильность клейстера, снижает­ся растворяемость, усиливается способность образовывать плен­ку и т. д.

Сополимеры получают путем обработки крахмала с помощью формальдегида, хлорокиси фосфора, эпихлоргидрина или триме-тафосфата натрия (дикрахмалофосфат). После окончания реак­ции суспензию нейтрализуют кислотой, фильтруют, продукт про­мывают водой и сушат. Сшитые крахмалы используют в пищевой, бумажной, текстильной промышленности для повышения устой­чивости полисахаридных цепей при тепловой или механической обработке.
40. ВИДЫ И ПОЛУЧЕНИЯ КРАХМАЛЬНОЙ ПАТОКИ.

Крахмальная патока — это продукт неполного гидролиза крах­мала разбавленными кислотами или амилолитическими фермен­тами. Патока представляет собой бесцветную или слегка желто­ватую, очень вязкую жидкость со сладким вкусом. Сладость ее в 3...4 раза ниже сладости сахарозы. В зависимости от степени гидролиза крахмала патока содержит различное количество глю­козы, мальтозы и декстринов — в этом заключается специфич­ность ее использования в качестве дополнительного сырья при получении отдельных видов пищевой продукции.

Патока используется в качестве антикатализатора при получе­нии карамели, при варке варенья, фруктовых сиропов, повидла, для загущения ликеров, для подслащивания безалкогольных на­питков и улучшения качества хлебобулочных изделий.

В зависимости от назначения крахмальную патоку вырабаты­вают трех видов: карамельную (условное обозначение К), кара­мельную низкоосахаренную (КН) и глюкозную высокоосахарен-ную (ГВ). Карамельная патока выпускается двух сортов: высшего (KB) и первого (KI). Особое место занимает мальтозная патока, содержащая не менее 65 % редуцирующих веществ в пересчете на мальтозу. Патока классифицируется в зависимости от ее угле­водного состава, который определяют по общему содержанию редуцирующих веществ (РВ). Условно выраженная в глюкозных единицах, эта величина отражает суммарное содержание всех сахаров в сухом веществе патоки. Содержание редуцирующих веществ, выраженное в процентах к массе сухих веществ, в карамельной патоке находится в пределах 38...44, в низкоосахаренной — 30...34 и в глюкозной — 44...60.

При повышенном содержании редуцирующих веществ патока теряет антикристаллизационные свойства. Поэтому глюкозная высокоосахаренная патока применяется как сахаристое вещество при производстве варенья, фруктовых консервов, хлебобулочных изделий и т. д.

Патоку получают путем гидролиза крахмала соляной кислотой или при помощи ферментов.

Технологическая схема получения патоки включает в себя следующие стадии производства: подготовка крахмала к гидроли­зу; гидролиз крахмала; нейтрализация гидролизатов; фильтрова­ние сиропов; обесцвечивание фильтрованных сиропов адсорбен­тами; уваривание жидких сиропов до густых; уваривание густых сиропов до патоки и охлаждение патоки.
41. ВИДЫ ГЛЮКОЗЫ И ОСОБЕННОСТИ ИХ ПРОИЗВОДСТВА

Глюкозу получают из крахмала и крахмалосодержащего сырья. В зависимости от назначения получают следующие виды глюкоз: медицинскую, гидратную и ангидридную, пищевую кусковую, брикетированную, гранулированную и порошкообразную, техническую, и глюкозно-фруктозные сиропы.

Кристаллическая гидратная глюкоза (С6Н12О6 ∙Н2О) используется в основном для медицинских целей. Медицинская ангидридная глюкоза(С6Н12О6) идет на изготовление таблеток, а медицинская гидратная глюкоза используется для внутривенных вливаний. Пищевая глюкоза отличается от кристаллической тем, что при ее изготовлении отсутствует стадия разделения кристаллов и межкристального раствора утфеля, таким образом, затвердевает вся масса утфеля. Такая глюкоза используется в пищевой промышленности как заменитель сахарозы при производстве мягких конфет, мороженого, восточных сладостей, напитков, хлебобулочных изделий.

Техническую глюкозу получают из низкокачественного сырья. При ее производстве также отсутствует стадия разделения кристаллов и межкристального раствора. Техническая глюкоза идет только на технические цели в бродильном и кожевенном производстве, а в медицинской и микробиологической промышленности ее используют в качестве питательной среды для выращивания микроорганизмов. Глюкозно-фруктозные сиропы находят применение в производстве безалкогольных напитков, соков, джемов, помадки, зефира, пастилы, жевательной резинки и т. д.

В основе производства всех видов глюкозы лежит кислотный, ферментативный или кислотно-ферментативный гидролиз крахмала для получения высокодоброкачественных глюкозных сиропов, из которых и получают глюкозу или глюкозосодержащие продукты. Первые общие стадии производства глюкозы: подготовка крахмальной суспензии, гидролиз (кислотный или ферментативный), нейтрализация кислоты или инактивация ферментов, очистка сиропа адсорбентом; уваривание и охлаждение глюкозного сиропа. Дальнейшие стадии зависят от вида получаемой глюкозы.
42. АССОРТИМЕНТ ИЗДЕЛИЙ ХЛЕБОПЕКАРНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ. В ассортимент продукции хлебопекарной промышленности входят различные виды хлебобулочных изделий. К ним относятся: хлеб, бу­лочное изделие, мелкоштучпое булочное изделие, изделие пониженной влажности, пирог, пирожок, пончик.

ХЛЕБ РЖАНОЙ ИЗ ОБОЙНОЙ МУКИ. Хлеб ржаной из обойной муки может производиться формовым или подовым, весовым или штучным.

Помимо хлеба ржаного простого из ржаной обойной муки готовят­ся и улучшенные изделия с добавлением пшеничной муки, солода, ко­риандра, тмина.

ХЛЕБ РЖАНОЙ ИЗ ОБДИРНОЙ И СЕЯНОЙ МУКИ. Эта группа разновидностей хлеба включает также и такие, которые готовятся с заменой части ржаной муки на пшеничную.

Из одной ржаной муки готовятся хлеб из ржаной обдирной муки — подовый или формовой, весовой или штучный, и хлеб пеклеванный из сеяной муки — подовый или формовой, весовой или штучный.

ХЛЕБ РЖАНО-ПШЕНИЧНЫЙ И ПШЕНИЧНО-РЖАНОЙ ИЗ ОБОЙНОЙ МУКИ. Хлеб ржано-пшепичный готовится подовым и формовым, весовым и штучным из 60% ржаной и 40% пшеничной обойной муки, а хлеб пшенично-ржаной, наоборот, — из 60% пшеничной и 40% ржаной обойной муки.

БУЛОЧНЫЕ ИЗДЕЛИЯ. К булочным изделиям из пшеничной муки II, I и высшего сортов относят подовые штучные изделия в виде батонов, булок и булочек, хал, плетенок, витушек, подковок, калачей и пр. массой 500 г и менее.

СДОБНЫЕ ХЛЕБОБУЛОЧНЫЕ ИЗДЕЛИЯ. К этой группе изделий относят все виды хлебобулочных изделии, содержащих на 100 кг муки по 7% и более сахара и жиров.

БАРАНОЧНЫЕ ИЗДЕЛИЯ. Бараночные изделия имеют форму кольца или овала и круглое сечение. В группе бараночных изделий различают сушки, баранки и буб­лики. Бараночные изделия готовят из крутого теста, имеющего соответствующую от­носительно низкую влажность.

СДОБНЫЕ СУХАРИ. Рецептуры сдобных сухарей предусматривают внесение в тесто со­ответствующих для каждого сорта количеств сахара и жиров — масла животного и маргарина. Указывается и количество яиц па смазку и от­делку. Сухарные плиты должны иметь мелкую, однородную и тонкостенную порис­тость. Готовые сдобные сухари охлаждают в течение 2-3 ч и после отбраковки упако­вывают или расфасовывают.

РЖАНЫЕ И РЖАНО-ПШЕНИЧНЫЕ ОБОЙНЫЕ СУХАРИ. Ржаные и ржано-пшеничные сухари, получаемые обычно из ржа­ного или ржано-пшеничного хлеба, нарезанного на ломти и высушенно­го до влажности 10%, являются продуктом, выдерживающим длитель­ное хранение.


Большим преимуществом сухарей является то, что вследствие низ­кого содержания влаги они пригодны для непосредственного употреб­ления в пищу в любых температурных условиях, тогда как хлеб на мо­розе замерзает.

Производство ржаных или ржано-пшеничных сухарей состоит из следующих процессов и операций: приготовления хлеба, выдержки хлеба, резки хлеба на ломти, укладки ломтей в кассеты, сушки и упаков­ки сухарей..

Выдержка хлеба имеет целью приведение его в состояние, при котором он не деформировался бы при резке на ломти и давал наименьшее количество отходов (крошки и поврежденных ломтей).

Длительность выдержки сухарного хлеба зависит от температуры в хлебохрл нилище и конструкции хлеборезальной машины, а также от состояния ее режущих деталей. Чем совершеннее конструкция хлеборезки и острее ее режущие детали, тем меньше может быть длительность выдержки хлеба. Чем выше температура воздуха в хлебохранилище, тем длительнее должна быть выдержка хлеба.
43 ПИЩЕВАЯ ЦЕННОСТЬ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Хлеб, приготовленный из различных сортов пшеничной и ржаной муки, содержит 40...50 % влаги и 60...50 % сухого веще­ства, которое в основном представлено углеводами (около 45 %), небольшим количеством белков (8...9 %), а также жиров, мине­ральных веществ, витаминов и кислот. Пищевая ценность хлеба определяется содержанием отдельных составных частей и энер­гетической ценностью с учетом коэффициента усвояемости. Одну треть потребности организма в белке и значительную часть потребности в углеводах и витаминах группы В обеспечивают хлебобулочные изделия. Пищевая ценность хлеба тем выше, чем больше он удовлетворяет потребности организма в пищевых ве­ществах и чем больше его химический состав соответствует фор­муле сбалансированного питания.

Энергетическая ценность хлеба зависит от содержания влаги (чем больше влаги, тем она ниже) и от количества отдельных компонентов сухого вещества. Хлеб играет существенную роль в энергетическом балансе человека, обеспечивая 1/3 потребности в энергии. При потреблении в среднем около 400 г хлеба в сутки организм обеспечивается различными соединениями: белком на 38 %, углеводами растительного происхождения, в частности крахмалом, на 41, моно- и дисахаридами на 17,4, кальцием на11,5, фосфором на 45,6, железом на 84,7, витаминами В^, Вб, В(), РР в среднем на 37...54, витамином Е на 76, витамином Вз на 25 и витамином В2 на 18,7 %.

Вместе с тем белки хлеба не являются полноценными, в них мало незаменимых аминокислот лизина и метионина, для этого в процессе производства хлеба повышают его белковую ценность путем обогащения молочными продуктами, белками бобовых и масличных культур (сои, подсолнечника) и пищевой рыбной мукой.

Минеральная и витаминная ценность хлеба зависит от сорта муки: чем больше выход муки, тем она выше. Хлеб отличается высоким содержанием зольных элементов, в первую очередь фосфором, железом и магнием. Наиболее дефицитным является кальций. Соотношение кальция и фосфора в хлебе равно 1:5,5, что намного превышает оптимальное (1:1,5) и снижает усвоение организмом хлеба. Высокоценным обогатителем в этом отноше­нии являются молоко и молочные продукты, которые содержат кальций в наиболее легко усвояемой человеком форме.

С целью профилактики эндемического зоба в отдельных рай­онах страны целесообразно обогащать хлеб йодом, источником которого является морская капуста. Для повышения витаминной ценности хлеба, прежде всего витамина В2, проводят витамини­зацию муки I и высшего сортов витаминами РР, Bj и В2-

Перспективным является использование в хлебопечении пло­дово-ягодных порошков, получаемых из целых яблок, яблочных и виноградных выжимок и овощных порошков из капусты, мор­кови и др. Порошки — источники сахаросодержащего сырья, бо­гаты клетчаткой, пектиновыми, минеральными веществами (ка­лием, кальцием, магнием, натрием) и витаминами.Введение в рецептуру хлебобулочных изделий пшеничных за­родышевых хлопьев позволяет обогатить хлеб незаменимыми аминокислотами: лизином, метионином, триптофаном, по содер­жанию которых белок зародышей сходен с белком яиц, макро- и микроэлементами, в том числе кальцием, железом, калием, маг­нием, витаминами: токоферолом, тиамином, рибофлавином.Использование муки из зерна нехлебопекарных и бобовых культур (рисовой мучки, кукурузной, гороховой и фасолевой муки) позволяет получать хлеб пониженной калорийности, с увеличенным содержанием балластных веществ, макро- и мик­роэлементов, витаминов, а также способствует экономии основ­ного сырья.

44. Технологическая схема производства ржаного хлеба.

1- подготовка сырья к производству; 2- приготовление и разделка теста;

3- выпечка и хранение хлеба.

Подготовка муки: подсортировка отдельных партий, их просеивание и магнитная очистка. Вода: на 100 кг муки расходуют 35…75 л. воды. Ржаное тесто имеет наибольшую влажность. Соль : 1…2,5 % к массе муки. Соль улучшает вкус хлеба, влияет на физические свойства теста, укрепляет его клейковину. Дрожжи: применяют прессованные, сушённые, жидкие дрожжи и дрожжевое молоко. Сахар-песок: до 30 % к массе муки, он влияет на качество теста (разжижает тесто) и хлеба. Жир: до 20…30 % в виде маргарина, животное и растительное масла.

Приготовление теста. Замес длится 5…7 мин –для рж. теста. Цель замеса – получить однородную массу теса с опред-ми структурно-механическими свойствами. Тесто после замеса состоит из 3-х фаз: твёрдой, жидкой, газообразной. Ржаное тесто должно быть вязким, пластинчатым. Брожение. Цель-разрыхление теста, придание ему определённых структурно-механических свойств, накопление веществ, влияющих на вкус и окраску хлеба. Темпер. для спиртового брожения- 35 С, для молочнокислого- 35-40 С. Тесто, которое делается порционно, подвергается повторному промессу 1,2…2,5 мин и при этом пузырьки диоксида углерода равномерно распределяются, улучшается качество теста. С целью увеличения кислотности теста ржаное тесто готовят на закваске. Закваска –спелое тесто, сделанное без соли и содержит активные молочнокислые бактерии и дрожжи.

Разделка теста на куски. Здесь деление делается на тестоделильных машинах по объёмному принципу. Отклонение массы кусков = 1,5%. Округление кусков теста делается для сглаживания неровностей и создания плёнки для недопущения выхода газов из теста. Предварительная расстойка – отлежка кусков 5…8 мин. Благодаря чему ослабляется внутр. напряжение в тесте и восстанавливаются разрушенные звенья клейковинного каркаса. Она делается на ленточных транспортёрах, в шкафах. Формование заготовок: здесь применяют ленточные закаточные машины. Окончательная расстойка: при t = 35…40 С, 25…120 мин. и вл. возд. 75..85%, здесь поверхность заготовок становится гладкой, газонепроницаемой, эластичной. Здесь происходит брожение теста, требуемое для восполнения диоксида углерода.

Выпечка хлеба. Здесь фиксируется структура и объём. Продолжительность 8…12 мин. Есть 3 периода: 1- вл. возд.= до 80%, t=110-120 С, 2-3 мин. и переход t=240-280 С. 2- здесь остаётся высокая темпер. 3- t=180 С. После выпечки направляется в хлебохранилище для охлаждения.


46 ВЫХОД ХЛЕА .БОЛЕЗНИ ХЛЕБА

Болезни хлеба вызываются развитием в нем некоторых мик­роорганизмов. Все виды болезней делают хлеб непригодным для употребления в пищу. Наиболее распространенными являются плесневение хлеба и картофельная болезнь.

Плесневение хлеба чаще всего происходит при длительном его хранении и вызывается попаданием плесени и ее спор из окружающей среды на продукт.. Развитие и рост плесени возможны при температуре от 5 до 50 °С. Этому процессу способствует повышенная влажность воздуха при хранение хлеба. Для предотвращения плесневе­ния хлеба в тесто вносят химические консерванты, например сорбиновую кислоту и ее соли, которые подавляют развитие плесени; заворачивают хлеб в герметическую влагонепроницаемую термостойкую пленку с последующей теп­ловой стерилизацией прогреванием до температуры 85...90 °С в центре мякиша; заворачивают хлеб в пленку или бумагу, пропи­танную сорбиновой кислотой. Для длительного хранения хлеба его подверга­ют расстойке и выпечке в жестяных консервных банках с закат­кой их сразу же после выпечки. Для обычного хлеба предотвра­тить его плесневение можно путем ускоренного охлаждения в контейнерах и вагонетках за счёт усиленной вентиляции.

Возбудителем картофельной болезни хлеба яв­ляется картофельная палочка. Эти микроорга­низмы широко распространены в воздухе, почве, на растениях, на зерне и в муке. За время выпечки хлеба споры сохраняют свою жизнестойкость (они погибают только при мгновенном прогре­вании до 130 °С или при 100 °С через 6 ч). Наиболее благопри­ятные условия для их прорастания: значительная влажность про­дукта, нейтральная реакция среды и температура выше 37 °С. Хлеб, пораженный этой болезнью, имеет слизистый мякиш, ко­торый тянется тонкими нитями, резкий, спе­цифический запах и вкус, это связано с действием на него ферментов картофельной палочки. Картофельной болезнью бо­леет только пшеничный хлеб. В ржаном хлебе из-за его высокой кислотности болезнь не развивается. Самыми эффективными методами предотвращения этой болезни хлеба являются:

  • повышение кислотности теста путем использования заквасок, жидких дрожжей или внесения в тесто молочной кислоты или части спелого теста (опары) прошлого приготовления;

  • снижение температуры и максимальное усиление вентиляции в хлебохранилище для быстрого охлаждения хлеба.


47 КЛАССИФИКАЦИЯ МАКАРОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Макаронные изделия классифицируют по нескольким при­знакам.

1 Сорт. В зависимости от сорта муки макаронные изделия
могут быть высшего и I сортов. При внесении вкусовых или
обогатительных добавок к названию сорта добавляется название
входящих добавок (например, высший яичный).

2 Форма, В зависимости от формы существуют следующие
виды изделий: трубчатые (например, макароны, рожки и перья),
нитеобразные (например, вермишель), лентообразные (напри­
мер, лапша) и фигурные изделия.

3 По длине изделия могут быть длинными (от 15 до 50 см) и
короткими или короткорезаными (от 1,5 до 15 см). Различают
еще так называемые суповые засыпки, выпускаемые в виде сре­
зов толщиной 1...3 мм.

Способ формования. Изделия могут быть прессованными и
штампованными.
48. ПРОИЗВОДСТВА МАКАРОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

  1. подготовка сырья

  2. приготовление теста (W = 28-32%). Замес производится в смесителе макаронного пресса, куда непрерывной струей подаётся мука и вода. Замес может быть горячим(75-85), теплым (55-65) и холодным (не ниже 30). Приготовление теста состоит из 2-х фаз:

    • смешивание и частичное впитывание

    • производится в шнековой камере пресса, при этом тесто становится пластинчатым и из него удаляются пузырьки воздуха. Производят обработку теста под вакуумом.

  3. формование. Тесто постепенно передвигается к тубусной камере заканчивающейся матрицей. На выходе из матрицы изделия обдувают воздухом и нарезают.

  4. сушка. Короткорезные изделия сушат в конвеерной сушилке при температуре 50-700С 20-90 мин. Длинные сушат при 30-50оС в шкафных или тоннельных сушилках 16-40 часов. Их либо укладывают в кассеты либо в бастуны – металлические стержни, изделия сушат до вл=13%. При сушке они уплотняются, стекленеют.

49. АССОРТИМЕНТ И ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА МАКАРОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Ассортимент макаронных изделий

Группы:

А – из муки твердой пшеницы

Б – из муки мягкой, высокостекловидной

В – из муки хлебопекарной

Классы

1 класс – из муки высшего сорта, крупка

2 класс – из муки первого сорта, полукрупка

Типы:

  • Трубчатые: макароны, рожки, перья;

Макароны: соломка 4 мм, особые 4,1…5,5 мм, особые гафрированные, обыкновенные 5,6…7 мм, любительские >7 мм.

Рожки – короткие изогнутые трубки с прямым срезом длиной от 1,5 до 4 мм.

Перья – прямые трубки с косым срезом.

  • Нитеобразные: паутинка (тонкая 0,8 мм, обыкновенная 1,2 мм, любительская 1,5мм);

  • Лентообразные;

  • Фигурные;

В качестве сырья служит мука из твёрдой пшеницы:

  • Крупка (высший сорт);

  • Полукрупка (первый сорт).

Мука из твердой пшеницы имеет кремовый цвет с янтарным оттенком. Содержание клейковины в крупке должно быть не менее 30%, в полукрупке – не менее 32%.

51. хар-ка сырья кондитерского производства :сах.песка, глюкозы, патоки, меда ,крахмала, орехов, масличных семян.

Основные виды сырья, применяемые в кондитерской про­мышленности: сахар, глюкоза, патока, мед, жиры, молоко и молочные продукты, яйца и яйцепродукты, какао-бобы, орехи, фруктово-ягодные полуфабрикаты, мука, крахмал, вкусовые и ароматические вещества, химические разрыхлители и др.

Сахар (сахароза) используется в виде рафинированного саха­ра-песка или водного раствора (сиропа). Содержание сахарозы в сахаре-песке в пересчете на сухое вещество 99,75...99,99 %, со­держание влаги не более 0,14 %, а для бестарного хранения 0,05 %. Сахарный сироп, поступающий с сахарорафинадных зародов, может быть как чисто сахарным, так и сахароинвертным с разным соотношением сахарозы и инвертного сахара. На кон­итерские фабрики сахар-песок поступает двумя способами: тарным (в мешках) или бестарным (в вагонах или автомобилях).Хранят его также двумя способами: в мешках (таре) или в складах для бестарного хранения (силосах). Перед подачей в производство сахар-песок просеивают через сито и подвергают магнитной очистке для освобождения от ферропримесей.

Глюкоза, используемая при выработке детского и диетическо­го ассортимента кондитерских изделий вместо сахара-песка (с полной или частичной его заменой), поступает на предприятия в виде кристаллического порошка белого цвета и хранится при относительной влажности воздуха не выше 65 %.

При производстве сахарных кондитерских изделий в качестве антикристаллизатора используют патоку. При производстве муч­ных изделий патоку вводят в количестве до 2 % к массе сырья для придания тесту пластичности, а готовым изделиям — мяг­кости и рассыпчатости. Патока поступает на предприятия в же­лезнодорожных цистернах и в разогретом виде (40...45 °С) пере­качивается в баки. Перед применением патоку подогревают до той же температуры и процеживают через сито.

Для производства мучных кондитерских изделий в качестве основного вида сырья используется пшеничная мука высшего и 1 сортов, которая поступает и хранится на предприятиях в основном бестарным способом.

Крахмал в кондитерской промышленности применяется в ка­честве рецептурного компонента при производстве мучных изде­лий и в качестве формового для производства конфет.

Для приготовления мучных изделий, конфет, карамели с на­чинкой, шоколада и халвы используют жиры, которые являются в большинстве изделий структурообразователями. Одновременно они способствуют повышению пищевой ценности изделий. Сли­вочное масло применяется при производстве мучных кондитер­ских изделий, конфет и ириса, маргарин — при производстве мучных кондитерских изделий. В производстве шоколада, кон­фетных масс, карамельных начинок используется какао-масло, получаемое из какао-бобов. При производстве печенья, вафель­ных и прохладительных начинок, конфетных масс типа пралине, жировой глазури добавляют гидрированные жиры.

В кондитерской промышленности широко применяются молоко и молочные продукты: молоко натуральное, сгущенное (с сахаром и без него), сухое и др.; натуральные яйца и яйцепродукты: меланж, яичный порошок, яичный белок, желток и др. Яйца вводят при производстве мучных кондитерских изделий, яичный белок — при производстве пастилы, зефира, сбивных конфет и других изделий в качестве пенообразователя. При производстве конфет, начинок, халвы, шоколадных и мучных изделий добавляют ядра орехов и семян масличных рас­тений (миндаль, фундук, грецкий орех, арахис, кешью, кунжут­ное и подсолнечное семя и др.).

В производстве шоколада и какао-порошка основным видом сырья являются какао-бобы — семена дерева какао.

В кондитерском производстве широко используют фруктово-ягодное сырье в виде полуфабрикатов (пульпы, пюре, подварки цукатов, заспиртованных ягод).

Для придания кондитерским изделиям кислого вкуса применя­ют пищевые кислоты: винную, лимонную, молочную и яблочную.

В качестве ароматических добавок в кондитерские изделия вводят натуральные (естественные эфирные масла) и синтети­ческие (эссенции) ароматические вещества.

Кроме того, в кондитерской промышленности применяют такие виды сырья, как разрыхлители, студнеобразователи, пище­вые красители, эмульгаторы, консерванты, сырье для выработки диетических видов изделий и пр.

Характерные особенности того или иного сорта кондитерских изделий обусловлены соотношением компонентов сырья, кото­рое устанавливается рецептурами. В России в кондитерском про­изводстве приняты единые унифицированные рецептуры, обяза­тельные для всей промышленности. Рецептуры содержат крат­кую характеристику изделий (форма, масса, оформление) и таблицы с перечислением сырья, полуфабрикатов и их количест­венных затрат. В них приводятся предельно допустимые потери сухого вещества при изготовлении всего изделия и по отдельным фазам его производства, содержание сухих веществ готового из­делия и полуфабрикатов.

Применение единых унифицированных рецептур позволяет выпускать на различных предприятиях одинаковые сорта изде­лий с использованием для их приготовления одинаковых коли­честв сырья и готовых полуфабрикатов.

Наличие унифицированных рецептур облегчает планирова­ние, установление цен, создание прейскурантов и т. д. На осно­ве рецептур путем расчетов можно получить технологические и экономические данные, используемые в производстве, планиро­вании, проектировании и т. п. На основе рецептур планируется также себестоимость кондитерских изделий

53. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КАРАМЕЛЬНОЙ МАССЫ.

Приготовление карамельной массы. Карамельная масса — это аморфная масса, полученная увариванием карамельного сиропа до содержания сухих веществ 96...99 %.

Для получения карамельной массы используют в основном змеевиковые вакуум-аппараты с отдельной вакуум-камерой. Температура карамельной массы при выходе из вакуум-аппарата составляет 106...125 °С для сахаро-паточного сиропа и 115—135 °С для саха-ро-инвертного сиропа.

В последнее время для получения карамельной массы исполь­зуют варочные аппараты пленочного типа, что позволяет суще­ственно сократить продолжительность уваривания. Пленочный аппарат представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд с вращающимся внутри ротором, на лопасти которого насосом подается карамельный сироп. Он равномерно распределяется по греющей внутренней поверхности аппарата и образует пленку толщиной до 1 мм, уваривается и стекает из аппарата. Продол­жительность уваривания составляет 15...20 с.

Содержание с.в.: леденцовая карамель 98,5-99%, карамель с начинками 96,5-98%. Перед формованием карамельную массу подвергают охлаждению с одновременным окрашиванием, ароматизацией и подкислением, с последующей проминкой или вытягиванием массы.

Выходящая из змеевиковой варочной колонки карамельная масса подается на охлаждающую машину, где быстро охлаждает­ся до температуры 80...90 "С, при которой приобретает пластич­ные свойства. В процессе охлаждения в карамельную массу вво­дят пищевую кислоту, эссенцию и раствор красителя. Продол­жительность обработки карамельной массы на охлаждающей машине составляет 20...25 с. Для получения прозрачной караме­ли карамельную массу после охлаждения направляют на про­минку в специальные проминальные машины. Цель проминки — равномерное распределение в массе введенных компонентов, а также удаление крупных воздушных пузырьков. Процесс про­минки заключается в многократном перевертывании и размина­нии карамельного пласта.

При изготовлении карамели с непрозрачной оболочкой кара­мельную массу после охлаждения подвергают вытягиванию с многократным складыванием на специальных тянульных маши­нах. Масса насыщается воздухом, теряет прозрачность и приоб­ретает красивый шелковистый блеск. Одновременно в ней рас­пределяются введенные добавки.

Подготовленная таким образом масса поступает в карамелеобкаточную машину, состоящую из корытообразного корпуса, внут­ри которого вращаются шесть рифленых конических веретен. В этой машине карамельной массе придается форма усеченного конуса (батона). Для получения карамели с начинкой на машине устанавливается начинконаполнитель, с помощью которого внутрь карамельного батона непрерывно закачивается начинка. Начинки должны иметь строго определенную температуру, поэтому их пред­варительно выдерживают в темперирующих машинах и перед перекачиванием в начинконаполнитель вводят ароматизирующие и вкусовые добавки. Заполнение карамельного батона густыми начинками (ореховые, шоколадные) производится при помощи специальных мембранных насосов или шнека. С целью получения карамельного жгута определенного диаметра батон пропускают через жгутовытягиватель, который состоит из трех пар вертикально установленных роликов. Каждая пара роликов образует отверстие, диаметр которого уменьшается по ходу движения жгута.

54. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ШОКОЛАДА.

ОСНОВНЫЕ СТАДИИ ЕГО ПРОИЗВОДСТВА

Шоколадные изделия вырабатывают из сахара и какаопродуктов — какао тертого и какао-масла. Какаопродукты получают из какао-бобов на специализированных фабриках и в цехах. В шо­колад могут входить различные добавки: сухие молоко и сливки, дробленый и тертый обжаренный орех и др. В зависимости от рецептуры и способа обработки шоколад подразделяют на сле­дующие виды: обыкновенный без добавок и с добавками, десерт­ный без добавок и с добавками, пористый и с начинкой. Б качестве начинок используют различные конфетные массы: оре­ховую, фруктовую, помадную и др. Промышленность выпускает также шоколад специального назначения (диабетический) и с добавками витаминов, ореха кола, оказывающих тонизирующее действие на организм человека. Кроме того, выпускают шоко­ладную глазурь (полуфабрикат для производства конфет) и какао-порошок, который получают из частично обезжиренной растертой массы ядер какао-бобов.

Основным сырьем для производства шоколада являются какао-бобы — семена плодов дерева какао, произрастающего в тропических областях Африки, Америки и на некоторых остро­вах Индийского и Тихого океанов. Товарные какао-бобы — это зерна массой 1...2 г, состоящие из оболочки (какаовеллы), ядра Л зародыша. Какаовелла состоит из клетчатки и не представляет пищевой ценности. Какао-бобы имеют сложный химический со­став (%): влаги 6, жира (какао-масла) 48, белковых веществ 12, теобромина и кофеина 1,8, крахмала 5, глюкозы 1, дубильных решеств 6, пектина 2, клетчатки 11 (в основном в оболочке), кислот 2, минеральных веществ 3,2, красящих веществ 2 и др.

Технологическая схема производства шоколада со­стоит из следующих основных операций: первичной переработки какао-бобов, получения какао тертого и какао-масла, получения шоколадных масс, формования шоколада, завертывания и упако­вывания. Каждая стадия состоит из нескольких операций.

55. АССОРТИМЕНТ МУЧНЫХ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ. ВИДЫ И ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА ПЕЧЕНЬЯ

В зависимости от технологического процесса и рецептуры мучные кондитерские изделия подразделяются на следующие группы: печенье (сахарное, затяжное, сдобное), пряники (сырцо­вые и заварные), галеты (простые, улучшенные), крекеры (с жиром и без него), кексы, рулеты, торты (бисквитные, песоч­ные, слоеные, вафельные и др.) и пирожные (схема). Большинство мучных кондитерских изделий отличается высо­кой энергетической способностью, большим содержанием легко­усвояемых углеводов, жиров и белков, что обусловлено использо­ванием при их производстве в больших количествах наряду с мукой таких высококалорийных продуктов, как сахар-песок, жиры, яйцепродукты, молочные продукты и др. Благодаря низко­му содержанию влаги мучные кондитерские изделия имеют дли­тельный срок хранения. В настоящее время производство мучных кондитерских изделий является высокомеханизированным.

Печенье — наиболее распространенный вид мучных конди­терских изделий с большим содержанием сахара-песка и жира, низким содержанием влаги, разнообразной формы. Печенье под­разделяется на сахарное, затяжное и сдобное. Сахарное печенье изготавливается из высокопластичного теста, готовые изделия отличаются хорошей пористостью, набухаемостью, высокой хрупкостью. Затяжное печенье вырабатывают из упругопластич-ного теста, а изделия характеризуются наличием слоистости, меньшей хрупкостью, набухаемостью. Сдобное печенье (песоч­ное, сбивное, миндальное и др.) вырабатывают из нескольких видов теста, в рецептуру которого входит большое количество сахара, жира, яйце продукте в. Во всех этих видах печенья ис­пользуются химические разрыхлители теста.

Технология получения галет и крекеров отличается от техно­логии других мучных изделий тем, что тесто готовят с использо­ванием дрожжей в качестве разрыхлителей. Эти изделия содер­жат небольшое количество сахара и жира, отличаются слоистой структурой и хрупкостью.

Получение различных видов печенья, галет и крекеров имеет свои особенности, но можно выделить общие основные стадии: подготовку сырья, замес теста, формование, выпечку, охлажде­ние и упаковывание.

Тесто для затяжного печенья, а также крекеров готовят в машинах периодического действия. Большое значение имеет последовательность загрузки сырья: сах песок – соль – жир в расплавленном виде – сгущ молоко, яйца, патока или инвертный сироп – вода – молоко – замес 2-3 минуты – разрыхлители – мука – крахмал – длительный замес 40-60 мин, 30-40 оС.

Приготовление в агрегатах непрерывного действия. Сначала готовят эмульсию в 2 стадии: смешивание и сбивание. Для равномерного диспергирования вводят эмульгаторы: казеин, фосфатидные концентраты, лецитин и т.п. Формование проводят исходя из свойств теста. Сахарное печенье формуют на ротационных машинах, затяжное – штампованием.
56. ВИДЫ СОЛОДА. ПОДГОТОВКА ЗЕРНА К СОЛОДОРАЩЕНИЮ

Солод представляет собой зерна злаковых культур, пророщенных и высушенных в специальных условиях. При проращивании в зерне в сотни раз увеличивается ферментативная активность, идет гидролиз углеводов и белков с образованием простейших веществ: до сахаров и ак. По количеству образовавшихся экстрактивных веществ судят об экстрактивности солода.

Виды солода:

  • ячменный светлый солод

  • ячменный темный солод

  • карамельный солод

  • жженый солод

  • высокоферментативный солод – диафарин

  • ржаной: ферментативный и неферментативный

Очистка и сортирование зерна. Зерновая масса (в основном ячмень), которая поступает на пивоваренные и солодовенные заводы, содержит зерна различных размеров и различные приме­си и в таком виде непригодна для хранения и солодоращения. Примеси не только ухудшают качество зерна, но и создают условия для его порчи. Поэтому зерновую массу перед хранени­ем очищают. В результате очистки из основной культуры выде­ляют минеральные примеси (земля, песок, пыль), органические примеси (ости, пустые пленки), семена дикорастущих растений, вредные примеси (спорынья, куколь, головня), зерновые приме­си (щуплые, проросшие, битые зерна) и металлопримеси. Как правило, зерно подвергается очистке дважды: первичной — перед хранением и вторичной — непосредственно перед переработкой.

Необходимость сортирования ячменя перед хранением обу­словлена тем, что зерна различного размера обладают разной водочувствительностью, мелкие зерна интенсивнее поглощают влагу и в дальнейшем быстрее развиваются, чем крупные. Для обеспечения одинаковой влажности при замачивании и равно­мерного развития при проращивании прошедший первичную и вторичную очистки ячмень сортируют на плоских колеблющихся или круглых вращающихся ситах на три фракции по толщине зерна: менее 2,2 мм — III сорт (кормовое); 2,2...2,5 мм — II сорт; более 2,5 мм — I сорт. Тщательное сортирование зерна в даль­нейшем позволяет увеличить оборачиваемость солодовенных ап­паратов.

57.технология получения ржаного и ячменного солода.

1.ТЕХНОЛОГИЯ РЖАНОГО (ФЕРМЕНТИРОВАННОГО И НЕФЕРМЕНТИРОВАННОГО) СОЛОДА

Рожь замачивают воздушно-оросительным способом до содержания влаги 48...52 %. Температура воды 17...20 "С, расход 1,5 м3 на 1 т ржи. Затем рожь проращивают в пневматических аппаратах в течение 3...4 сут при температуре 14...18 °С, периодически про­водя ворошение. Готовность свежепроросшего (неферментированного) солода определяется специфическим запахом, длиной корешка (1,5...2 размера зерна) и ростка (0,5 размера зерна). Солод ржаной неферментированный (светлый) сушат 18 ч до содержания влаги 8...10 % при температуре не выше 70 еС.

Для получения ферментированного солода свеже проросший солод подвергают ферментации. Солод дополнительно увлажня­ют до 55 % и оставляют для ферментации на 48...72 ч. Через 36..48 ч в результате ферментации температура в слое солода повышается до 60..65 "С. За этот период в солоде накапливается значительное количество сахаров и аминокислот, из которых при сушке образуются ароматические и красящие вещества.

Ржаной ферментированный солод сушат не более 24 ч с по­степенным повышением температуры сушильного агента от 50 до 90 "С и уменьшением содержания влаги от 50 до 6...8 %.

При производстве ферментированного солода потери состав­ляют 23...25 %, а неферментированного — 20 % к массе исходно­го отсортированного зерна.

2. Технология ячменного солода.

Очистка и сортирование зерна. зерновую массу перед хранени­ем очищают. В результате очистки из основной культуры выде­ляют минеральные, органические, семена дикорастущих растений, вредные, зерновые приме­си и металлопримеси.

Для обеспечения одинаковой влажности при замачивании и равно­мерного развития при проращивании прошедший первичную и вторичную очистки ячмень сортируют на плоских колеблющихся или круглых вращающихся ситах на три фракции по толщине зерна: менее 2,2 мм — III сорт (кормовое); 2,2 .2,5 мм — II сорт; более 2,5 мм — I сорт. Тщательное сортирование зерна в даль­нейшем позволяет увеличить оборачиваемость солодовенных ап­паратов.

Замачивание ячменя. Содержание влаги ячменя, который на­ходится на хранении, составляет 14...15 %. Активные жизненные процессы в зародыше начинаются при влажности 30 %, при 18 % ячмень прорастает быстро и равномерно, хорошее раство­рение эндосперма и накопление ферментов наблюдаются при влажности 44...48 % и выше. Поэтому основная цель замачива­ния — увлажнение зерна до содержания влаги, оптимального для проращивания.

Проращивание ячменя. Цель проращивания — накопление максимального количества ферментов и целенаправленное про-ние при их участии процессов гидролиза и синтеза при строго определенных условиях.

Продолжительность проращивания светлых солодов 7...8 сут, темных солодов — 9 сут. Солод высокого качества можно полу­чить и за 6 сут, а с применением активаторов — за 4,5...5 сут.

В результате проращивания получают свежепроросший солод, который отличается от исходного ячменя наличием корешков с содержанием влаги 42...46 %, растворимостью мучнистого тела и характерным запахом свежих огурцом.

Сушка солода. Заключительная стадия производства солода сушка свежепроросшего солода, цель которой —снижение содержания влаги материала с 40...50 до 3...6 % и придание солоду специфических вкуса, цвета и аромата при сохранении высокой ферментативной активности. Поэтому сушка солода представляет собой сочетание сложных нестационарных процессов тепло и массообмена и биохимических превращений.

1   2   3   4   5   6   7



Скачать файл (2833 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации