Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Лабораторная работа - Слесарная обработка - файл 1.doc


Лабораторная работа - Слесарная обработка
скачать (374 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc374kb.17.11.2011 03:09скачать

содержание

1.doc

1. СЛЕСАРНАЯ ОБРАБОТКА


Слесарные работы относятся к процессам холодной обработки металлов. Осуществляются они и вручную, и с помощью механизированного инструмента. Цель слесарных работ - придать обрабатываемой детали заданные чертежом формы, размеры и чистоту поверхности.

Технология слесарной обработки содержит ряд операций, в которые входят: разметка, рубка, правка и гибка металлов, резка металлов, опиливание, сверление, зенкование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, клепка, шабрение, притирка и доводка, паяние и лужение, заливка подшипников., соединение склеиванием и др.

Рабочее место слесаря организуется в зависимости от содержания производственного задания и типа производства (единичное, серийное, массовое). Однако большинство рабочих мест оборудуется, как правило, слесарным верстаком, на котором устанавливают и закрепляют тиски.


^ 2. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА

СЛЕСАРЯ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ.


Планировка рабочего места должна удовлетворять следующим требованиям: обеспечить условия производительной работы при максимальной экономии сил и времени сборщика; рационально использовать производственную площадь; создавать удобства для обслуживания рабочего места; не нарушать правила и требования охраны труда и техники безопасности.

Расположение оборудования и инструмента на рабочем месте должно обеспечивать наиболее короткие и малоутомительные движения; до минимума снизить наклоны и повороты корпуса; исключить лишние перемещения и трудовые движения; обеспечить равномерное выполнение трудовых движений обеими руками.

Для создания таких условий необходимо, чтобы верстак или стол, приспособления, инструменты, стеллажи, а также детали и сборочные единицы, поступающие на сборку, и техническая документация были размешены на рабочем месте следующим образом:

  • -все предметы, которые рабочий берет только правой или только левой

  • рукой, кладут соответственно справа или слева от него;

  • -ближе должны лежать предметы, которые требуются чаще; всё, чем

  • пользуются реже, располагается дальше;

  • -не допускаются случаи скученности предметов оснащения, стесняющей действия рабочего, и разбросанности «вызывающей излишние движения;

  • -каждый предмет должен иметь свое постоянное место, что делает движения рабочего наиболее экономичными.






^ Рис. 1. Рабочее место слесаря механосборочных работ:

а – верстак с передвижным сборочным столиком и приспособлением для подвески механизированного инструмента;

б – расположение инструмента на верстаке ив ящике.


При размещении на рабочем месте специального оборудования и технологического оснащения учитывают пределы досягаемости и нормальные зоны движений рук сборщика в горизонтальной и вертикальной плоскостях (рис. 2,а,б,в). Наиболее удобная планировка рабочего места сборщика, собирающего изделие с комплектующими деталями массой более 16 кг, показана на рис. 2,а. Детали и сборочные единицы поступают на стеллаж (5), затем слесарь с помощью электротельфера (2) на монорельсе устанавливает их на пресс (3), производит сборку и перемещает собранное изделие на стеллаж (1). В стеллаже (4) находятся мелкие детали для сборки.




^ Рис.2. Схема организации рабочего места слесаря механосборочных работ:

а - пределы досягаемости рук в рабочей горизонтальной плоскости: 1 - нормальная зона, 2- максимальная зона, 3 - максимальная зона досягаемости рук при наклоне корпуса вперед не более 30°; 0. в - в вертикальной плоскости


Планировка рабочего места при крупносерийном и массовом производстве показана на рис. 3. Сборка изделий производится на конвейере (10) с подсборкой на рабочем месте с конвейера. При этом комплектующие детали из механического цеха подаются толкающим конвейером (18). Подъемным столом (17) детали снимаются с толкающего конвейера и подаются на приводной рольганг (16). С рольганга пневмосталкивателем (15) они подаются на слесарный верстак (14), где осуществляется сборка с помощью подвесного гайковерта (13). Готовая сборочная единица с помощью рольганга (8) и консольно-поворотного крана (11) подается на сборочный конвейер, где она устанавливается на изделие. На рабочем месте имеются стеллажи (12) для деталей и тара (7,9) с крепёжными деталями, а также подножная решетка (6) для удобства работы сборщика. Аналогичной планировки рабочие места имеются у каждой позиции сборочного конвейера с учётом выполнения сборочных операций.




Рис.3. Планировка рабочего места слесаря механосборочных работ:

а - для сборки крупногабаритных изделий;

б - для сборки изделий на конвейере крупносерийного и массового производства.


^ 3. РЕЗКА МЕТАЛЛА


Разрезание - это операция, связанная с разделением материалов на части с помощью ножовочного полотна, ножниц и другого режущего инструмента. В зависимости от применяемого инструмента разрезание может осуществляться со снятием стружки или без снятия. Для резки крупного сортового металла (круглого полосового, углового, двутаврового, коробчатого и т. п.) применяют приводные ножовки и дисковые пилы, а также огневую резку электрическую и газовую. Листовой металл разрезают ножницами – ручными и приводными. Резка труб вручную производится ножовкой и труборезом; механическая резка труб осуществляется на специальных станках.


Устройство ручной ножовкой и пользование ею.


Ручная ножовка. Этот инструмент ( рис. 4) состоит из двух главных частей – ножовочного полотна и специальной оправы (державки), в которой помещается ножовочное полотно; эта оправа носит название рамка или станка. На одном конце рамка имеет хвостовик с ручной и неподвижной головкой, а на другом - подвижную головку и натяжной винт с барашковой гайкой для натяжения ножовочного полотна. В головках устроены прорезы и отверстия для закрепления полотна ножовкой.





^ Рис. 4 Ручная ножовка (слева – с раздвижной рамкой, справа – с цельной рамкой)

1 – станок, 2 – барашек для натяжного винта, 3 – ножовочное полотно, 4 – ручка.


Полотно для ручных ножовкой изготовляют длиной от 150 до 400 мм, шириной от 10 до 25 мм и толщиной от толщиной от 0.6 до 1.25 мм.

Полотно для ручных ножовок изготовляют длиной от 150 до 400 мм, шириной от 10 до 25 мм и толщиной от 0.6 до 1.25 мм.


Работа ножовкой.


Приступая к резке ножовкой, встают перед тисками вполоборота (по отношению к губкам тисков или к оси обрабатываемого предмета). Левую ногу выставляют несколько вперед, примерно по линии разрезаемого предмета, и на нее опирают корпус. Ножовку берут в правую руку так, чтобы ручка упиралась в ладонь, а большой палец находился на ручке сверху; остальными четырьмя пальцами поддерживают ручку снизу, левой рукой берутся за передний конец рамки ножовки. Ножовкой работают со скоростью от 30 до 60 ходов в минуту (имеются в виду двойные ходы – вперед и назад). Твердые металлы разрезают с меньшей скоростью, мягкие – с большей.


Резка ножовкой круглого материала.


Ручной ножовкой можно резать круглый материал диаметром до 100-115 мм. В слесарной практике допускается ручная резка металлов только до 60-70 мм; металл более крупных диаметров передают для резки на отрезные станки; лишь в исключительных случаях режут ручной ножовкой круглый материал диаметром 70 мм. Если при разрезании заготовок не требуется получить чистые торцы, допускается ради экономии времени надрезать металл с нескольких сторон, не доходя до середины, и затем отломить заготовку.


Резка труб.


Прежде всего подбирают ножовочное полотно с мелкими зубьями, затем изготавливают шаблон из тонкой жести в виде прямоугольной пластинки, изогнутой по трубе. После этого от конца трубы отмеривают требуемую длину заготовки и делают метку, затем подводят шаблон к метке и по кромке шаблона чертилкой прочерчивают на окружности трубы риску. Для разрезание труб применяют еще труборезы, у которых режущим инструментом служат стальные диски. Трубы средних диаметров разрезают труборезами с одним и тремя режущими дисками.

Трубы большого диаметра разрезают цепным труборезом или труборезом с хомутом.




^ Рис. 5.Устройство трубореза




Эти труборезы многодисковые, и работа ими производится качанием рукоятки с небольшим размахом. При разрезе труб труборезом применяются специальный трубный прижим – приспособление состоящие из рамы с откидывающейся верхней частью, в которой помещается сухарь с уступами, позволяющими зажимать трубы различных диаметров.


Резка металла ножницами


Ножницы применяются как для ручной, так и для машиной резки металлов. Угол заострения ( В ) у ножниц колеблется от 65 до 80 градусов в зависимости от твердости 70-75 градусов для твердых металлов 80-85 градусов. Для уменьшения трения ножей ножниц при работе на лезвиях создается задний угол а, равный 1.5 - 3 градуса Ножи ножниц изготавливаются из углеродистой стали У7; их режущая часть закаливается.

Резка ручными ножницами. Наиболее употребительные размеры ножниц 250-320 мм. ( по общей длине ножниц).Ручные ножницы делятся на правые и левые. У правых ножниц скос на режущей части каждой половинки находится с правой стороны, а у левых – с левой стороны. При резке листа правыми ножницами все время видна риска на разрезаемом металле. При работе левыми ножницами, чтобы видеть риску, приходится левой рукой отгибать отрезаемый металл, перекладывая его через правую руку, что очень неудобно. Поэтому резка листового металла по прямой линии и по кривой (окружности и закругления) без резких поворотов производится правыми ножницами. Ручными ножницами можно резать листовую сталь толщиной до 0.7 мм, кровельное железо – толщиной до 1 мм, листы меди и латуни –толщиной до 1.5 мм. При разрезании металла ножницы раскрывают не полностью, а лишь настолько, чтобы они могли захватить лист. При полном раскрытии ножницы не режут, а выталкивают лист. При резке ножницами круглых дисков последние поворачивают против часовой стрелки, при этом ножницы не должны закрывать линии разреза.

Резка стуловыми ножницами. У этих ножниц одна из половин имеет рукоятку с отогнутым вниз заостренным концом; этим концом ножницы закрепляют в деревянном брусе. Вторая половина – с прямой рукояткой служит для работы рукой. Стуловые ножницы устойчивы при резке и дают большую свободу рукам работающего. Ими разрезают листы толщиной 2-3 мм.

Резка рычажными ножницами. Рычажные и ручные ножницы предназначены для разрезания листового металла, тонких прутков и профильного материала, и рычажные маховые ножницы, применяемые для прямых разрезов листового металла толщиной до 2 мм. (для стали) на полосы. На столе маховых ножниц установлен один нож, на самом рычаге – второй. На конце рычага помещен уравновешивающий груз.

Резка листового металла на маховых производит один человек. Лист укладывают на столе так, чтобы линия реза (при резке с разметкой) совпадала с лезвием нижнего ножа. Прижав лист верхней планкой, сильным движением опускают рычаг с верхним ножом. Затем рычаг «дожимают», пока требуемая часть листа не будет отрезана. При резке без разметки ширину полос регулируют передвижной направляющей линейкой.

Резка дисковыми (круглыми) ножницами. Дисковые (круглые) ножницы, применяемые для резки листового металла с неограниченной длиной реза, а также для криволинейной резки. Режущим инструментом являются ножи-диски, расположенные один над другим и вращающиеся при работе в разные стороны. Для резки прямолинейных фигур (круги, отверстия) ножи и их резки криволинейных фигур (круги, отверстия) ножи и их оси располагают под углом друг к другу. Подавать лист в диски не нужно; диски, вращаясь, сами затягивают лист.


Резка металла приводными ножовками

Приводная ножовка представляет собой металлорежущий станок, состоящий из станины, стола на котором зажимается в тисках обрабатываемый материал, тисков которые можно передвигать вдоль стола и поворачивать вокруг их оси ( что даёт возможность разрезать материал под разными углами в пределах 45 градусов), рамы с укрепленным в ней ножовочным полотном и других частей. Ножовка приводится в действия от электродвигателя.

Резка приводной ножовке производится с охлаждением маслом, водой или мыльной эмульсией. Охлаждающая жидкость поступает из особого резервуара через трубку на режущую часть ножовки в месте реза.

Приспособления для ручной резки металла:

  • -тиски

  • -различные деревянные формы для закрепления труб в тисках.


^ 4.РУБКА МЕТАЛЛА


Рубкой называется операция, при которой с помощью зубила и слесарного молотка с заготовки удаляют слои металла или разрубают заготовку.

Физической основой рубки является действие клина, форму которого имеет рабочая (режущая) часть зубила. Рубка применяется в тех случаях, когда станочная обработка заготовок трудно выполнима или нерациональна.

С помощью рубки производится удаление (срубание) с заготовки неровностей металла, снятие твердой корки, окалины, острых кромок детали, вырубание пазов и канавок, разрубание листового металла на части.

Рубка производится, как правило, в тисках. Разрубание листового материала на части может выполняться на плите. Основным рабочим (режущим) инструментом при рубке является зубило, а ударным — молоток. Слесарное зубило изготовляется из инструментальной углеродистой стали. Оно состоит из трех частей: ударной, средней и рабочей. Ударная часть зубила выполняется суживающейся кверху, а вершина ее (боек) —закругленной; за среднюю часть 3 зубило держат во время рубки; рабочая (режущая) часть 1 имеет клиновидную форму. Угол заострения выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала. Для наиболее распространенных материалов рекомендуются следующие углы заострения: для твердых материалов (твердая сталь, чугун) — 70°; для материалов средней твердости (сталь) ~ 60°; для мягких материалов (медь, латунь) '— 45°; для алюминиевых сплавов — 35°. Рабочая и ударная части зубила подвергаются термической обработке (закалке и отпуску). Степень закалки зубила можно определить, проведя напильником по закаленной части зубила: если напильник не снимает стружку, а скользит по поверхности, закалка выполнена хорошо. Для вырубания узких пазов и канавок пользуются зубилом с узкой режущей кромкой — крейцмейселем. Такое зубило может применяться и для снятия широких слоев металла: сначала прорубают канавки узким зубилом, а оставшиеся выступы срубают широким зубилом. Для вырубания профильных канавок (полукруглых, двугранных и др.) применяются специальные крейцмейсели— канавочники, отличающиеся только формой режущей кромки. Слесарные молотки, используемые при рубке металлов бывают двух типов: с круглым и с квадратным бойком. Основной характеристикой молотка является его масса. Для рубки металлов применяют молотки массой от 400 до 600 г.


Техника рубки металла.


Рубку металла производят в тисках, на металлической плите или наковальне. Качество рубки во многом зависит от положения корпуса и ног работающего, от того, как он держит молоток и зубило. Корпус должен быть выпрямлен и находиться по отношению к оси губок тисков под углом 45°. Левую ногу выставляют на полшага вперед. Зубило держат, слегка сжав, в левой руке за среднюю часть на расстоянии 20 мм от конца ударной части. Молоток держат за рукоятку на расстоянии 20-30 мм от ее конца.

Удары, наносимые молотком по зубилу, бывают кистевые, локтевые и плечевые. Кистевой удар применяют при легкой рубке, выполнении точных работ. Кисть сгибают до отказа, разжав слегка пальцы, кроме большого и указательного, при этом мизинец не должен сходить с рукоятки молотка. Затем пальцы сжимают и наносят удар. При рубке толстого листового металла применяют локтевой удар. Это более мощный удар, чем предыдущий. В этом случае руку сгибают в локте. Разгибать руку следует быстро - это увеличивает силу удара. Если нужно подвергнуть рубке особо толстые заготовки, применяют плечевой удар, во время которого рука движется в плече. При разметке металла перед рубкой учитывают припуск 1-2 мм на чистовую обработку.

Вырубание заготовок из листового металла делают в следующем порядке: кладут заготовку на плиту или наковальню; придают зубилу вертикальное положение и наносят молотком легкие удары по всему контуру изделия; затем выполняют глубокую рубку по надрубленному контуру. Переставляя зубило, следует часть лезвия (примерно '/4) оставлять в прорубленной канавке - это обеспечит точность и чистоту рубки; переворачивают лист металла и ведут рубку по ясно обозначившемуся на противоположной стороне контуру; снова переворачивают лист и заканчивают рубку.

Рубка листового металла в тисках показана на рис. 6. Заготовку крепко зажимают в тисках так, чтобы разметочная линия совпадала с уровнем губок тисков. Угол наклона зубила к обрабатываемой поверхности составляет 30-35°. Лезвие зубила должно находиться под углом 45° по отношению к оси губок тисков.

Срубив первый слой металла, заготовку переставляют выше губок тисков на 1,5- 2 мм и срубают следующий слой. При рубке стали и меди полезно обтирать лезвие зубила тканью, смоченной в машинном масле и мыльном растворе, при рубке алюминия - в скипидаре. Чугун нужно рубить сухим зубилом. При рубке хрупких материалов, например чугуна, необходимо пользоваться защитными очками.





Рубка металлов — операция очень трудоемкая. Для облегчения труда и повышения его производительности используют механизированные инструменты. Среди них наибольшее распространение имеет пневматический рубильный молоток (Рис. 7)





Он приводится в действие сжатым воздухом, который подается по шлангу 8 от постоянной пневмосети или передвижного компрессора. При рубке металла нажимают курок 2, отжимающий золотник 3. Воздух, попадая через воздухопроводящие каналы, перемещает боек 7, который ударяет по хвостовищу зубила, вставленному в ствол 5. Во время рубки пневматический рубильный молоток держат обеими руками: правой — за рукоятку левой — за конец ствола, и направляют зубило по линии рубки.


^ 5.Обработка отверстий и нарезание резьбы.


Основными слесарными операциями по обработке отверстий являются:

  • сверление - вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины.

  • зенкование - получение конических или цилиндрических углублений вокруг отверстий, снятие фасок по краям отверстий (обычно под головки винтов или шурупов). Зенкование применяют также для удаления острых кромок (гратов) на краях отверстий, особенно на той стороне, на которой сверло выходит из заготовки. Отверстия в заготовках из древесины зенкуют сверлом-раззенковкой, из мягкого металла - спиральным сверлом, из твёрдого металла - коническими или цилиндрическими зенковками.

  • развертывание - вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращаемого инструмента (развёрток) обрабатывают с высокой точностью, и малой степенью шероховатости поверхности, отверстия различного диаметра и глубины, после предварительного сверления и зенкерования. Развёртывание является чистовой обработкой отверстий, и при развёртывании лезвиями развёртки снимаются тонкие (мельчайшие) стружки.

Нарезка резьбы.


Резьба — равномерно расположенные выступы или впадины постоянного сечения, образованные на боковой цилиндрической или конической поверхности по винтовой линии с постоянным шагом. Является основным элементом резьбового соединения, винтовой передачи и червяка зубчато-винтовой передачи.

Применяются следующие способы получения резьб:

  • лезвийная обработка резанием;

  • абразивная обработка;

  • накатывание;

  • выдавливание прессованием;

  • литье;

  • электрофизическая и электрохимическая обработка.

Наиболее распространенным и универсальным способом получения резьб является лезвийная обработка резанием. К ней относятся:

  • нарезание наружных резьб плашками;

  • нарезание внутренних резьб метчиками;

  • точение наружных и внутренних резьб резьбовыми резцами и гребенками;

  • резьбофрезерование наружных и внутренних резьб дисковыми и червячными фрезами;

  • нарезание наружных и внутренних резьб резьбонарезными головками;

  • вихревая обработка наружных и внутренних резьб.

Накатывание является наиболее высокопроизводительным способом обработки резьб, обеспечивающим высокое качество получаемой резьбы. К накатыванию резьб относятся:

  • накатывание наружных резьб двумя или тремя роликами с радиальной, осевой или тангенциальной подачей;

  • накатывание наружных и внутренних резьб резьбонакатными головками;

  • накатывание наружных резьб плоскими плашками;

  • накатывание наружных резьб инструментом ролик-сегмент;

  • накатывание (выдавливание) внутренних резьб бесстружечными метчиками.

К абразивной обработке резьб относится шлифование однониточными и многониточными кругами. Применяется для получения точных, в основном ходовых резьб. Выдавливание прессованием применяется для получения резьб из пластмасс и цветных сплавов. Не нашло широкого применения в промышленности.

Литье (обычно под давлением) применяется для получения резьб невысокой точности из пластмасс и цветных сплавов. Электрофизическая и электрохимическая обработка (например, электроэрозионная) применяется для получения резьб на деталях из материалов с высокой твердостью и хрупких материалов, например твердых сплавов, керамики и т.п.


Приемы нарезания наружной резьбы.


Заготовку (деталь) с высверленным отверстием закрепляют в тисках так, чтобы ось отверстия была строго вертикальной. В отверстие вставляют заборную часть чернового метчика и проверяют его установку по угольнику. Поверхность отверстия и режущую часть метчика следует смазать смазочно-охлаждающей жидкостью (машинным маслом — для стали, керосином — для чугуна). На хвостовую часть метчика надевают вороток. Левой рукой прижимают вороток к метчику, а правой проворачивают до врезания на несколько витков в металл. После этого берут вороток двумя руками и начинают его медленно вращать в таком режиме: 1—1,5 оборота по ходу часовой стрелки, 0,5 оборота — против. Это достигается после врезания первых ниток. После этого нажим уже не нужен, надо лишь медленно вращать плашку. Процесс нарезания можно облегчить, увеличив одновременно чистоту резьбы, если на стержень и плашку капнуть несколько капель машинного масла или смазочно-охлаждающей жидкости. Нарезание наружной резьбы продолжают до тех пор, пока плашка не пройдет всю требуемую длину стержня. После этого плашку свертывают со стержня, очищают их от стружек и смазки и проверяют нарезанную резьбу эталонной гайкой. Очистку от стружек следует производить щеткой, а не руками во избежание порезов об острые режущие кромки метчика или плашки.





^ Рис. 8.Приемы нарезания внутренней резьбы.


Черновой метчик (3) закрепляют в воротке (1) и вставляют в отверстие (2) так, чтобы его ось совпадала с осью отверстия. Для получения качественной резьбы и сохранения работоспособности метчика место его контакта с деталью смазывают маслом. Нажимая рукой на центр воротка, поворачивают его, пока метчик не врежется на несколько ниток и не займет устойчивое положение. Далее вращают вороток за рукоятки. В процессе резания необходимо внимательно следить, чтобы метчик не перекосился, иначе можно испортить резьбу. Через каждые один-два оборота “по резьбе” инструмент поворачивают на пол-оборота назад для обламывания образующейся стружки, что облегчает работу. Закончив нарезание, вывертывают метчик из отверстия и еще раз прогоняют его по резьбе. При создании резьбы в глубоких отверстиях, мягких металлах (медь, алюминий, бронза и др.) метчик необходимо периодически полностью вывертывать и очищать канавки от стружки, иначе возможно его “заклинивание” и поломка. После чернового метчика резьбу проходят средним и чистовым, которые вворачивают в отверстие рукой. Только после того, как инструмент войдет по резьбе на несколько витков и вращение его приостановится, на хвостовик надевают вороток и продолжают работу. Использование среднего метчика без предварительного прохода черновым, не ускоряет, а наоборот, затрудняет работу. Резьба получается “рваной”, а инструмент может сломаться. Особенно осторожно нужно нарезать резьбу в глухих отверстиях.




^ Рис. 9.Основные элементы метчика (а) и нарезка внутренней резьбы (б).

Режущая (заходная) часть(1) — в виде конуса. Она производит основную работу при нарезании.

Калибрующая (направляющая) часть(2) — дорезает резьбу и направляет метчик в отверстие.

Стружечные канавки на рабочей части метчика(3), помимо отвода стружки, образуют режущие кромки, которые и создают резьбу. На метчиках с диаметром до 22 мм обычно делаются 3 канавки.

Хвостовик(4), имеющий на конце присоединительный квадрат для фиксации метчика в приводе.


Опиливание.


Опиливанием называется снятие слоя с поверхности заготовки (детали) с помощью режущего инструмента — напильника.

Опиливание производят, чтобы получить определенную форму, точные размеры, гладкую прямолинейную или криволинейную поверхность, чтобы подогнать детали одна к другой, а также для образования наружных и внутренних углов, обработки отверстий, снятия фасок; Мелкие детали опиливают в тисках, установленных в мастерской, а крупные — на месте заготовки и сборки их. Напильник представляет собой брусок закаленной стали (стали У12 или У13 У12А, У13А) с насечкой. По частоте насечки подразделяются на:

  • брусовки (4-5 насечек/см)

  • драчёвые (4½-12 насечек/см)

  • личны́е (13-26 насечек/см)

  • бархатные (45-80 насечек/см)


По характеру насечка подразделяется на:

  • простую (одинарную) — применяется для цветных металлов.

  • крестовую — для стали, чугуна и бронзы.

  • фрезерованную (дуговую) — для цветных металлов и дерева.

  • рашпильную (точечную) — для дерева, кожи, резины. Рашпиль — имеет насечку в виде маленьких заусенцев, расположенных отдельно друг от друга. По-видимому, это самый древний вариант напильника. Его несложно изготовить в кустарных условиях, используя небольшое 3-х гранное зубило.

  • штампованную — на трубе или швеллере из стального листа выдавлены отверстия с острыми краями, торчащими наружу (аналогично кухонной тёрке). Применение как у рашпиля.

Одинарная насечка наносится под углом 70—80° к ребру напильника. При двойной насечке нижнюю делают под углом 55°, а верхнюю— под углом 70°. Угол заострения зуба напильников— 70°. Напильники изготовляют длиной от 100 до 400 мм. Размер напильника следует выбирать соответственно величине обрабатываемой поверхности. Напильник должен быть на 150 мм длиннее опиливаемой поверхности. В зависимости от вида обрабатываемых поверхностей изделий и от характера работ применяют напильники с профилем различной формы: плоские, полукруглые, квадратные, трехгранные, ромбические и круглые. Плоские и плоские остроносые напильники используют для опиливания наружных и внутренних плоских поверхностей, а также пропиливания шлицев и канавок; полукруглые— для опиливания криволинейных поверхностей вогнутой формы, для выпиливания закруглений в углах; квадратные — для распиливания квадратных прямоугольных и многоугольных отверстий, а также опиливания узких плоских поверхностей; трехгранные — для опиливания острых углов как с внешней стороны детали, так и в пазах, отверстиях и канавках; круглые — для выпиливания круглых и овальных отверстий. На хвостовик напильника надевают деревянную ручку круглой формы с утолщением в середине. Ручки изготовляют из древесины твердых пород: березы, клена, бука. Чтобы ручка не раскололась при насадке на напильник и при работе, на конец ее надевают стальное кольцо.





^ Рис. 8.Напильники с двойной (а) и одинарной (б) насечкой.


Выполнение опиливания.


Заготовку или деталь, подлежащую опиливанию, очищают грязи, масла, окалины. Очищенную заготовку закрепляют в тисках. Опиливаемая плоскость должна быть горизонтальной и выступать над уровнем губок на 8-10 мм. Детали с чисто обработанными поверхностями зажимают, надев на губки тисков нагубники из мягкого металла (меди, латуни, алюминия).

Положение корпуса и ног работающего принимается в соответствии с рис. 9.




При рабочем ходе напильника (от себя) основная нагрузка приходится на левую ногу, а при холостом ходе - на правую. При слабом нажиме на напильник (при отделке поверхности, доводке формы изделия и др.) стопы ног располагают почти рядом. Эти работы можно также выполнять сидя. Напильник берут за ручку в правую руку так, чтобы конец ручки упирался в ладонь руки, четыре пальца захватывали ручку снизу, а большой палец помещался сверху. Ладонь левой руки накладывают несколько поперек напильника на расстоянии 20- 30 мм от его носка, Пальцы должны быть несколько согнуты, но не свисать. Напильник при опиливании движется горизонтально. При рабочем ходе напильника на него нажимают левой рукой, слегка Ослабляя силу нажима в конце хода. При обратном ходе нажимать на напильник не следует, он должен скользить по поверхности детали. При чистовом опиливании и отделке изделий необходим небольшой нажим на напильник, который осуществляется не ладонью, а лишь большим пальцем. Ровную и чистую поверхность можно получить в результате опиливания, если направление движения напильника попеременно меняется.




Скачать файл (374 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации