Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Лекции - Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов (РДМАиТ) - файл КонспРДМАиТ.doc


Лекции - Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов (РДМАиТ)
скачать (173.2 kb.)

Доступные файлы (1):

КонспРДМАиТ.doc1081kb.28.04.2007 21:30скачать

содержание

КонспРДМАиТ.doc

  1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11
РАЗДЕЛ ПЕРВЫЙ

ТЕХНОЛОГИЯ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА МАШИН


ГЛАВА 1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

§ 1. Общие понятия

Машина состоит из отдельных агрегатов и узлов, укрепленных на раме. У автомобилей безрамной конструкции агрегаты и узлы крепятся непосредственно к кузову.

Агрегатом называется механизм, состоящий из узлов и отдельных деталей, объединенных общностью выполняемых ими функций. Агрегаты делятся на основные и вспомогательные.

К основным агрегатам относятся двигатель, коробка передач, зад мост, передний мост.

К вспомогательным относятся агрегаты, обслуживающие основные агрегаты: водяной насос, масляный насос, топливный насос.

Узлом, или группой, называется разъемное или неразъемное соединение деталей, объединенных общим назначением, например, шатунно-поршневая группа, клапанный механизм, верхняя крышка коробки передач и т. п.

Узел, с которого начинается сборка агрегата или автомобиля, называется базовым узлом. Базовым узлом у автомобиля является рама (или несущий кузов).

Узлы (группы) состоят из подгрупп и отдельных деталей.

Подгруппа — это соединение двух или нескольких деталей, выполняющих в узле функцию единой детали (детали в сборе), например: шатун в сборе с крышкой нижней головки шатуна, поворотный кулак в сборе со втулками шкворня, блок цилиндров и сборе с крышками коренных подшипников и т. п.

Подгруппа, с которой начинается сборка узла (группы), является базовой подгруппой. Базовыми подгруппами являются: блок цилиндров в сборе с крышками коренных подшипников, корпус масляного насоса в сборе с втулками и т. п.

Подгруппы, узлы, агрегаты и автомобиль в целом состоят из отдельных деталей.

Деталь — это отдельная элементарная часть машины, изготовленная без применения сборочных операций, например: поршень, поршневой палец, поршневое кольцо и т. п. Деталь, с которой начинается сборка подгруппы, узла или агрегата, называется базовой деталью. Базовыми деталями являются: блок цилиндров, балка передней оси, картер коробки передач и т. п.

Детали изготовляются по рабочим чертежам. Узлы, агрегаты и машину собирают, руководствуясь сборочными чертежами и техническими условиями на сборку.

Новые машины должны по всем основным эксплуатационным параметрам соответствовать определенным техническим условиям.

К основным эксплуатационным параметрам автомобиля относятся;

1. Время разгона до определенной скорости, характеризующее приемистость автомобиля, мощность двигателя, состоянию силовой передачи, ходовой части и т. п.

2. Расход топлива на 1 км пробега при движении с постоянной скоростью, определяющий экономичность автомобиля (экономичность двигателя), а также состояние силовой передачи, ходовой части, системы зажигания и системы питания.

3. Расход масла, характеризующий состояние двигателя (состояние его цилиндров и поршневых групп).

4. Путь движения автомобиля по инерции на горизонтально участке пути от определенной скорости до полной остановки, характеризующий состояние силовой передачи и ходовой части.

Эти параметры зависят от технического состояния автомобиля и в процессе его эксплуатации изменяются в сторону их ухудшения. Время разгона автомобиля до определенной скорости увеличивается из-за уменьшения мощности двигателя и увеличения потерь на трение в силовой передаче и ходовой части. Повышается расход топлива и масла в результате износа поршневой группы двигателя и деталей системы питания, в связи с чем снижается экономичность автомобиля. Уменьшается путь движения автомобиля по инерции (выбег), так как увеличивается трение в его ходовой части и в силовой передаче.

Таким образом, эксплуатационные параметры характеризуют техническое состояние автомобиля. Для восстановления эксплуатационных параметров автомобиля его необходимо ремонтировать

Автомобили признаются непригодными к дальнейшей эксплуатации, когда большинство их основных агрегатов имеет предельный износ. Агрегат или узел автомобиля считается предельно изношенным, если его базовая, а также основные детали пришли в состояние полной непригодности к дальнейшей эксплуатации и не могут быть восстановлены.

Автомобили, прошедшие установленный амортизационный пробег и по своему техническому состоянию непригодные к эксплуатации, подлежат списанию в соответствии с действующим порядком списания. При этом агрегаты, механизмы и детали, которые могут быть использованы, приходуются.

Хорошее техническое состояние автомобиля и срок его службы ми многом зависят от правильной организации технического обслуживания и ремонтов.

Принятая ещё в СССР планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонтов обеспечивает, наряду с высокой технической готовностью парка, своевременный его ремонт.


§ 2. Система ремонта

В процессе эксплуатации машины отдельные детали её изменяют свои первоначальные размеры, в сопряжениях их происходит изменение первоначальных посадок, иначе говоря, в авто­мобиле возникают дефекты.

Все дефекты по причинам их возникновения можно разбить на следующие четыре группы: конструктивные, производственные, эксплуатационные и аварийные.

^ Конструктивные дефекты, являющиеся причиной ускоренного износа или повреждения деталей в условиях "нормальной" эксплуа­тации автомобиля, возникают вследствие ошибок, допущенных при их конструировании.

Эти дефекты возникают по следующим причинам:

1) несоответствие назначенных размеров деталей действующим на них нагрузкам;

2) неудачный выбор материала деталей, а также неправильно назначенная для них термообработка;

3) неправильный выбор посадок для сопряжений, не соответствующих условиям, в которых они должны работать;

4) применение способов смазки, не обеспечивающих надежную смазку деталей и механизмов; плохой отвод тепла от трущихся поверхностей.

Современные автомобили достаточно совершенны, и поэтому при их эксплуатации возникает сравнительно мало конструктивных дефектов. Тем не менее, в процессе эксплуатации автомобилей и при их ремонте необходимо выявлять эти дефекты. О всех выявленных при эксплуатации или ремонте автомобилей конструктивных дефектах сообщают заводу-изготовителю, который принимает соответствующие меры к их устранению. Таким образом, конструкция автомобиля непрерывно совершенствуется.

^ Производственные дефекты возникают вследствие различных отклонений, допущенных в процессе изготовления автомобиля или его ремонта.

Основными причинами возникновения этих дефектов являются:

1) применение несоответствующих материалов (заменителей), отступление от размеров, допусков и технических требований, указанных в рабочих чертежах, а также нарушение установленного технологического процесса изготовления или восстановления деталей;

2) нарушение установленного технологического процесса сборки и испытания отдельных агрегатов и автомобилей в целом, а также несоблюдение технических условий;

3) отклонение от чертежей и технических условий при производственном контроле и в процессе приемки готовой продукции.

Все эти причины в той или иной степени влияют на долговечность агрегатов и узлов, а следовательно, на долговечность автомобилей, и способствуют преждевременному износу их деталей. Примерами производственных дефектов могут быть ускоренный износ поршневых колец, поршневых пальцев, зубьев шестерен в результате применения несоответствующего заданному материала или некачественной термообработки.

Современные автомобили изготовляются на заводах, оснащенных совершенным оборудованием. Технологический процесс изготовления деталей, сборки и испытания отдельных узлов и агрегатов, а также автомобиля в целом тщательно контролируется, поэтому в процессе их эксплуатации до первого ремонта количество производственных дефектов весьма незначительно.

После ремонта автомобилей количество производственных дефектов в них возрастает, что объясняется использованием менее совершенного оборудования, применением неполноценных заменителей различных материалов и недостаточно высокой технологической дисциплиной на ремонтных предприятиях. Задача работников этих предприятий состоит в том, чтобы путем непрерывного совер­шенствования технологического оборудования, укрепления технологической дисциплины, повышения общей технической культуры производства добиваться высокого качества ремонта.

В процессе эксплуатации автомобилей необходимо принимать меры к выявлению и устранению производственных дефектов. Эксплуатационные хозяйства должны сообщать заводам-изготовителям и ремонтным предприятиям о выявленных производственных дефектах, а заводы-изготовители, ремонтные предприятия - принимать меры к ликвидации причин, вызывающих возникновение этих дефектов, что будет способствовать продлению срока службы агрегатов и автомобилей.

^ Эксплуатационные дефекты являются результатом естественного изнашивания деталей в процессе эксплуатации.

Естественное изнашивание деталей автомобиля происходит по мере увеличения его пробега, несмотря на систематическое техническое обслуживание, своевременный ремонт и соблюдение правил вождения. При этом изменяются первоначальные посадки в сопряжениях. Неподвижные посадки сопряжений переходят в подвижные, а зазоры при подвижных посадках увеличиваются и, таким образом, нарушается нормальная работа агрегатов, узлов и автомобиля в целом. Например, по мере нарастания пробега автомобиля увеличиваются зазоры в таких сопряжениях, как цилиндр — поршень, подшипники — шейки коленчатого вала двигателя, шкворень — втулка поворотного кулака передней оси.

Увеличенный износ деталей наблюдается при несоблюдении правил вождения автомобиля (движение со скоростью не соответствующей дорожным условиям, перегрузка двигателя и т. п.). Так, при перегрузке двигателя резко увеличиваются износы коренных и шатунных подшипников и деталей шатунно-поршневой группы; при езде со скоростью, не соответствующей дорожным условиям, повышается износ деталей ходовой части и подвески.

^ Аварийные дефекты чаще всего проявляются в виде значительной деформации или поломки отдельных деталей и возникают в результате следующих причин.

1) Неправильная эксплуатация автомобиля и, главным образом, неосторожное его вождение, из-за чего возможны поломки рамы, рессор, зубьев шестерен коробки передач и главной передачи, выплавление подшипников коленчатого вала и т. п.

Возникновение дефектов по этой причине зависит в основном от квалификации водителя и его опытности.

2) Усталость металла отдельных деталей, которые работают в условиях знакопеременных нагрузок. В результате на деталях появляются трещины, которые в ряде случаев приводят к их поломке. На поверхности зубьев шестерен и на беговых дорожках шариковых и роликовых подшипников происходит выкрашивание металла, вследствие чего подшипники выходят из строя.

Такие дефекты наблюдаются в коленчатых валах, поршневых пальцах, шатунах, шатунных болтах, поворотных кулаках, рессорах, пружинах и т. п.

Иногда к аварийным дефектам приводит и несвоевременное обнаружение производственных и конструктивных дефектов. Поэтому задача состоит в своевременном обнаружении и устранении дефектов с тем, чтобы они не смогли перерасти в аварийные. Решение этой задачи обеспечивается планово-предупредительной системой технического обслуживания и ремонта, сущность которой заключается в том, что техническое обслуживание М производится по плану (принудительно), а ремонтные работы — по потребности.

Регулярное проведение технических обслуживании по заранее разработанному графику создает наиболее благоприятные условия для безотказной работы механизмов и позволяет своевременно предупредить возникновение и развитие различных дефектов путем устранения или ослабления причин, в результате которых эти дефекты возникают. Таким образом, эта система имеет профилакти­ческий (предупредительный) характер.

В отличие от технического обслуживания, ремонт имеет целью восстановить работоспособность узлов, агрегатов и М в целом своевременным устранением уже возникших неисправностей путем замены или восстановления деталей, ремонта узлов и агрегатов. Поэтому ремонт выполняется только по потребности.

Своевременное и качественное проведение технического обслуживания и ремонта М способствует увеличению срока их службы.


§ 3. Виды и методы ремонта

М состоит из нескольких тысяч отдельных деталей, сопряженных друг с другом.

В процессе эксплуатации детали изнашиваются, а следовательно, изменяется и их посадка: в неподвижных сопряжениях появляются зазоры, и они переходят в подвижные, а в подвижных нормальные зазоры, установленные при сборке сопряжения, увеличиваются.

Каждая деталь имеет свой срок службы. Срок службы сопряжения определяется сроком службы деталей, входящих в это сопряжение. По истечении срока службы детали, входящие в сопряжение, необходимо заменить или восстановить. Таким образом будет восстановлена первоначальная посадка в сопряжении.

Большинство агрегатов и узлов имеют продолжительные сроки службы (рама, двигатель, задний мост и др.). Но и эти агрегаты и узлы через определенное время (наработку) требуют ремонта, при котором производится их частичная или полная разборка и выполняется ряд сложных технологических операций.

Ремонт в соответствии с назначением и характером выполняемых работ подразделяется на текущий и капитальный. Как текущий, так и капитальный ремонт может выполняться по отдельным агрегатам, узлам и механизмам и по М в целом.

^ Текущий ремонт производят с целью устранения возникших неисправностей путем замены или восстановления отдельных износившихся или поврежденных деталей, кроме базовых. При этом виде ремонта может производиться также замена отдельных агрегатов, узлов, приборов на исправные, что значительно сокращает простой в ремонте.

^ Капитальный ремонт имеет целью восстановление технического состояния М или агрегата в соответствии с техническими условиями, на ремонт, сборку и испытание агрегатов и М. Капитальный ремонт должен обеспечить установленный межремонтный пробег агрегата и М. Автомобиль подвергают капитальному ремонту, если рама или кабина у грузового автомобиля, кузов у легкового автомобиля и автобуса, а также большинство агрегатов нуждаются в капитальном ремонте.

За весь срок службы М, как правило, должна пройти один капитальный ремонт, не считая капитального ремонта агрегатов и узлов до и после капитального ремонта М. Капитальный ремонт М производят с обезличиванием агрегатов, узлов и механизмов, капитальный ремонт агрегатов, узловой механизмов — с обезличиванием деталей, за исключением тех, которые нельзя обезличивать по производственным соображениям. К таким деталям относятся, например, крышки коренных подшипников и блок цилиндров двигателя, ведущая и ведомая конические шестерни главной передачи и др. Подробно этот вопрос рассматривается в § 6. Обезличивание агрегатов, узлов, механизмов и деталей при капитальном ремонте М позволяет значительно ускорить процесс ремонта и улучшить его качество.

Для М, эксплуатируемых в тяжелых условиях, допускается, в виде исключения, средний ремонт. При этом виде ремонта производят замену двигателя, требующего капитального ремонта, углубленный контроль технического состояния М и одновременное устранение выявленных при этом неисправностей с заменой или восстановлением деталей и окраску; выполняются также другие работы, обеспечивающие восстановление эксплуатационных качеств всей М.


ГЛАВА 2

^ СХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

На современных ремонтных предприятиях капитальный ремонт М производят с обезличиванием агрегатов и узлов. Это означает, что в процессе сборки на раму (несущий кузов…) М устанавливают не те агрегаты и узлы, которые были с него сняты при разборке, а другие, заранее отремонтированные согласно техническим условиям.

Такой метод ремонта создает условия для ритмичной работы предприятия, позволяет более рационально использовать его производственные мощности, а также обеспечивает стабильность качества отремонтированных М согласно техническим условиям и сокращает общую продолжительность ремонта.

Автомобили, поступающие на ремонтные предприятия, должны удовлетворять требованиям технических условий на приемку автомобилей в капитальный ремонт.

После приемки с автомобиля снимают грузовую платформу (кузов самосвала), подушки и спинки сидений, электрооборудование и приборы, которые могут быть повреждены в процессе мойки, и направляют их на соответствующие производственные участки для ремонта. Мойка, чистка и разборка их производится непосредственно на этих участках. Автомобиль без грузовой платформы (кузова самосвала), подушек и спинок сидений, электрооборудования и приборов подвергают наружной мойке и затем разбирают на агрегаты.

Предварительная разборка, промежуточная мойка и обезжиривание агрегатов повышают производственную культуру разборочных работ и способствуют более качественной очистке деталей. Детали разобранных агрегатов моют и очищают от жировых загрязнений, накипи и нагара. Такая многостадийная мойка (наружная, частично разобранных агрегатов, мойка и очистка деталей) весьма эффективна и получила большое распространение на авторемонтных предприятиях.

Очищенные и вымытые детали контролируют, руководствуясь техническими условиями на контроль и сортировку деталей, и сортируют на три группы: годные, подлежащие восстановлению, негодные.

Годные детали поступают на участок комплектования. Детали, подлежащие восстановлению, идут на склад деталей, ожидающих восстановления, где накапливаются партиями. Партии деталей подаются согласно технологическим маршрутам на соответствующие производственные участки для восстановления. Восстановленные детали транспортируют на участок комплектования. Здесь детали подбирают по размерам и весу и, если требуется, подгоняют, созданная таким образом комплекты деталей для сборки узлов или агрегатов. Комплектование производит из деталей трех категорий: годных, восстановленных и новых, поступивших на участок комплектования со склада запасных частей. Комплекты деталей направляют на участки сборки агрегатов. Собранные агрегаты испытывают и окра­шивают, после чего их отправляют на посты сборки М. Раму после снятия агрегатов подвергают очистке и мойке и затем транспортируют на участок ремонта. Отремонтированные и окрашенные рамы или несущие кузова поступают на участок сборки М. Туда же подают отремонтированные и окрашенные кабины, платформы (кузова самосвалов), радиаторы, а также электрооборудование и приборы.

Все отремонтированные и окрашенные агрегаты устанавливают на раму (несущий кузов…). Собранную М испытывают на специальном стенде или пробегом, устраняют дефекты, обнаруженные в процессе испытания, и сдают на склад готовой продукции. Необходимо подчеркнуть, что все агрегаты, кабина, платформа и кузов должны поступать на посты общей сборки М только после окраски. Это сокращает продолжительность производственного цикла ремонта, позволяет повысить качество и снизить трудоемкость малярных работ.

Собранную М после устранения дефектов и регулирования окончательно покрывают одним слоем краски или подкрашивают отдельные места.


ГЛАВА 3

^ ПРИЕМКА МАШИН И АГРЕГАТОВ В РЕМОНТ И НАРУЖНАЯ МОЙКА

Приемка машин и агрегатов в ремонт. М и их агрегаты, поступающие в капитальный ремонт, должны по своему состоянию удовлетворять требованиям «Технических условий на сдачу в капитальный ремонт и выдачу из капитального ремонта М, их агрегатов и узлов».

Авторемонтные заводы принимают в капитальный ремонт и выдают из него автомобили и агрегаты следующих комплектностей:

а) автомобили грузовые двух комплектностей — I и II;

б) двигатели бензиновые двух комплектностей — I и II;

в) автомобили легковые, автобусы, двигатели дизельные, агрегаты и отдельные узлы, газобаллонная аппаратура и газогенераторные установки — одной комплектности.

Автомобили грузовые комплектности I, а также легковые и автобусы представляют собой полнокомплектные автомобили с кузовами, кабинами, платформами, со всеми агрегатами, аппаратурой, приборами, арматурой и деталями. Автомобили-тягачи могут быть с седельными устройствами, с полуприцепами или без них.

Грузовые автомобили комплектности II представляют собой полнокомплектные автомобили без платформ, фургонов и деталей, крепящих платформу или фургон к раме.

Допускается сдача в капитальный ремонт и выдача из него газобалонных и газогенераторных автомобилей комплектностей I и II без газобалонных и газогенераторных установок.

Двигатели комплектности I — двигатели в сборе со всеми приборами и вспомогательными агрегатами, устанавливаемыми на них: со сцеплением, картером маховика, картером сцепления, подшипником переднего конца ведущего вала коробки передач, храповиком, впускным и выпускным газопроводами, вентилятором, термостатом, водяным насосом, компрессором тормозной системы, воздухоочистителем, масляными фильтрами, водяными патрубками, генератором, стартером, ремнями привода вентилятора, компрессора и генератора, датчиками контрольных приборов и системой вентиляции картера. Бензиновые двигатели, кроме того, должны иметь карбюратор, бензонасос, трубопровод от бензонасоса к карбюратору, прерыватель-распределитель, запальные свечи, провода от распределителя к свечам, индукционную катушку и провод от нее к распределителю. В дизельных двигателях, кроме того, должны быть топливоподкачивающий насос, насос - форсунки или форсунки с топливным насосом, топливные трубопроводы, топливные и масляные фильтры, регуляторы числа оборотов коленчатого вала, нагнетатели, водомасляные радиаторы и пусковое устройство.

Бензиновые двигатели комплектности II — двигатели в сборе со сцеплением без вентилятора, водяного насоса, компрессора тормозной системы, воздухоочистителя, масляных фильтров, водяных патрубков, генератора, стартера, датчиков контрольных приборов, системы вентиляции картера, карбюратора, бензонасоса, прерывателя - распределителя, свечей, индукционной катушки.

Дизельные двигатели комплектности II не имеют.

Для всех остальных агрегатов и узлов установлена только одна комплектность. Они должны поступать в капитальный ремонт укомплектованными согласно требованиям технических условий.

М, агрегаты и их узлы в капитальный ремонт не принимаются, если их состояние не соответствует техническим условиям. М, поступающие в капитальный ремонт, должны быть на ходу, и их состояние должно соответствовать состоянию в момент снятия с эксплуатации.

М принимаются в ремонт независимо от имеющихся неисправностей и дефектов, если последние являются следствием естественного износа.

М, агрегаты и узлы, перед сдачей на ремонтное предприятие, следует очистить от грязи и вымыть. Агрегаты, сдаваемые в ремонт, должны быть без жидкой смазки.

В целях повышения ответственности руководителей эксплуатационных хозяйств за строгое соблюдение требований технических условий при сдаче М в ремонт должна быть представлена справка установленной формы о комплектности и состоянии М, направляемой в ремонт, подписанная заведующим гаражом и утвержденная руководителем хозяйства.

Приемка М, агрегатов и узлов производится приемщиком ОТК ремонтного завода в присутствии представителя заказчика. При этом приемщик тщательно осматривает М или агрегат с целью определить соответствие их состояния действующим техническим условиям. Приемщику предоставляется право вскрывать любой агрегат М. При отсутствии полного комплекта деталей или замене деталей негодными автомобили и агрегаты в ремонт не принимаются. При этом составляется акт с указанием причин отказа в ремонте, который направляется в хозяйство и одновременно — в вышестоящую организацию.

После приемки М (агрегата или узла) в ремонт приемщик составляет приемо-сдаточный акт по установленной форме в двух экземплярах. Акт подписывают представитель заказчика и приемщик. Один экземпляр акта выдается заказчику, а второй остается на ремонтном предприятии. Принятые М, агрегаты и узлы направляются на склад ремонтного фонда или непосредственно на ремонт.

^ Наружная мойка. Тщательная наружная мойка М и агрегатов является необходимым условием, обеспечивающим чистоту на рабочих местах разборочного участка и производственную культуру как в разборочном отделении, так и в примыкающих к нему производственных помещениях. М доставляют на пост наружной мойки с помощью тягачей, а агрегаты — электрокарами или автопогрузчиками.

Наружную мойку М и агрегатов осуществляют в спе­циальных моечных камерах.

В зимнее время перед наружной мойкой М и агрегаты рекомендуется предварительно отогревать в теплом помещении.

Наружная мойка производится одно­процентным раствором каустической соды, нагретым до температуры 70-80°С. Одновременно из картеров агрегатов удаляют масло, которое сливается в общий водосборник моечной установки. Транспортировка М в зоне моечной установки осуществляется тяговым конвейером. Агрегаты в моечной установке транспортируют на специальных тележках или с помощью подвесного конвейера. С целью экономии расхода воды в установках для мойки предусматривается многократное ее использование. Для этого предназначены специальные очистные устройства. Моечные установки с многократным использованием воды называются установками с «оборотной водой». Эти установки более экономичны, т. к. помимо уменьшения расхода воды снижается расход энергии на ее подогрев.


^ ГЛАВА 4 РАЗБОРКА МАШИН

§ 4. Способы организации процесса

Разборка делится на два этапа: разборку автомобилей на агрегаты и разборку агрегатов на детали.

Процесс разборки М и агрегатов может быть организован двумя способами: 1) на стационарных постах (стационарная разборка); 2) на подвижных постах поточной линий (поточная разборка).

В первом случае М или агрегат разбирается одним или группой рабочих на одном рабочем месте. При этом способе продолжительность процесса разборки велика и в условиях большой производственной программы требуется значительное количество оборудования и инструмента, что, в свою очередь, вызывает увеличение производственной площади. Продолжительность процесса разборки на стационарных постах можно было бы значительно сократить путем увеличения числа рабочих. Однако количество их в бригаде ограничивается фронтом работ и возможностью рационального использования рабочих (если их много, они будут мешать друг другу). К недостаткам этого способа следует отнести также неравномерность разборки, т. е. не одинаковое количество М и агрегатов, разбираемых за равные промежутки времени в течение рабочей смены. Поэтому разборка на стационарных постах оправдывает себя лишь на ремонтных предприятиях с большой производственной программой (в ремонтных мастерских). Практически если разборку на агрегаты выполняет бригада рабочих на стационарных постах, то каждый рабочий обычно специализируется на выполнении определенной операции или группы операций. Например, один член бригады производит отсоединение и снятие двигателя, другой — заднего и переднего мостов и т.п.

Такая специализация рабочих внутри производственной бригады даже при выполнении работ на стационарных постах, дает возможность несколько повысить производительность процесса за счет лучшего использования приспособлений, инструмента и квалификации рабочих.

Разборка на подвижных постах поточной линии или, как ее обычно называют, поточная разборка, выполняется на рабочих местах, расположенных соответственно последовательности операций технологического процесса. При этом разбираемая М или агрегат последовательно перемещается от одного рабочего места к другому.

Поточный способ разборки характеризуется следующими особенностями:

а)разделением всего технологического процесса на отдельные операции или группы операций,

б)закреплением за каждым рабочим местом вполне определенных операций;

в)размещением рабочих мест соответственно последовательности операций технологического процесса;

г)синхронизацией работ, т. е. одинаковой продолжительностью выполнения заданного объема работ на каждом рабочем месте в соответствии с величиной такта разборки;

д)специализацией оборудования, приспособлений, инструмента и подъемно-транспортных средств на каждом рабочем месте.

Поточный способ, является наиболее эффективной формой организации производственного процесса. При этом способе значительно повышается производительность труда, сокращается длительность производственного цикла, повышается качество и снижается себестоимость продукции.

Специализация рабочих мест позволяет использовать рабочих более низкой квалификации. Кроме того, она открывает широкие возможности для механизации производственных процессов. Поточный способ разборки ведет к повышению производственной дисциплины и росту ответственности за соблюдение установленного порядка работы. При этом способе достигается наиболее эффектное использование оборудования и производственных площадей.

Из сказанного ясно, что поточный способ разборки целесообразно применять на ремонтных предприятиях с большой производственной программой. На крупном ремонтном предприятии может быть несколько линий разборки, особенно если оно производит ремонт М различных марок. При этом для каждой марки предусматривается отдельная поточная линия разборки. Число таких линий определяют расчетом.

Особенность выполнения разборочных работ на ремонтных предприятиях состоит в том, что рабочим приходится разбирать М, агрегаты и узлы, длительное время находившиеся в эксплуатации. Многие детали загрязнены, повреждены и корродированы. Поэтому процесс должен быть организован таким образом, чтобы на посты разборки агрегаты и узлы поступали предварительно очищенными от грязи и масла, а межоперационное их хранение осуществлялось без опускания на пол.

Разборочные работы можно подразделить на основные и вспомогательные.

К основным относятся процессы непосредственной разборки (разборка резьбовых соединений, отсоединение деталей и т. п.), к вспомогательным — перемещение, установка и закрепление агрегатов и узлов, подлежащих разборке.

При этом следует иметь в виду, что трудоемкость вспомогательных работ достаточно велика и ее уменьшение представляет собой важную задачу. Поэтому при организации разборочных работ) наряду с механизацией основных процессов большое внимание) должно уделяться вопросам механизации транспортирования М, агрегатов, узлов и деталей с поста на пост.

Механизация производственных процессов разборки будет спо­собствовать также повышению культуры производства не только на этом участке, но и на всем предприятии в целом; она позволит исключить или сократить до минимума повреждение деталей в процессе разборки.


§ 5. Оборудование, приспособления и инструмент

Разборочное отделение ремонтного предприятия должно быть оснащено прогрессивным технологическим оборудованием и механизированным инструментом. При разборке приходится выполнять значительный объем подъемно-транспортных работ, которые, будучи по существу вспомогательными, являются неотъемлемой частью технологического процесса разборки. Принимая во внимание, что М, агрегаты, узлы и многие детали имеют значительный вес, необходимо обеспечить максимальную механизацию этих работ, используя различные подъемно-транспортные устройства, это облегчит условия труда и повысит его производительность.

М доставляют на посты разборки с помощью тягачей или лебедок с тяговыми цепями (тросами), а агрегаты разобранных М -электрокарами, автопогрузчиками, монорельсами с электротельферами, подвесными конвейерами, консольными поворотными кранами , различными тележками, на рольгангах, по склизам….

На ремонтных предприятиях обычно применяют электрические тельферы грузоподъемностью 0,25—3,0 т.

К тележкам монорельса могут быть подвешены пневматические подъемники разных моделей с горизонтальным и вертикальным расположением поршней. Следует отметить, что монорельсы обеспечивают перемещение грузов только вдоль линии монорельса.

Разборка на агрегаты производится на рабочих местах, оборудованных гидравлическими подъемниками, эстакадами, специальными подставками.

При поточном способе организации работ М в процессе разборки перемещается с поста на пост с помощью конвейеров различного типа, лебедок с тяговыми цепями или тросами и специальных тележек различной конструкции.

Грузоведущими называют конвейеры, тяговый элемент которых только перемещает (ведет) М по полу или настилу с направляющими, не воспринимая при этом нагрузки от веса М.

Грузонесущими называют конвейеры, тяговые элементы которых воспринимают на себя также нагрузку от веса. В качестве тягового элемента, как и в предыдущем случае, обычно используют цепи. Такие конвейеры получили название цепенесущих. Транспортируемые М устанавливаются на специальные подставки, которые опираются непосредственно на цепи. На крупных ремонтных предприятиях часто применяют оба типа конвейеров одновременно: в начале линии разборки, когда М еще полностью не разобрана и может перемещаться на своих колесах, используют грузоведущий конвейер; в конце линии, когда сняты колеса, для окончательной разборки в вывешенном положении — цепенесущий конвейер.

Эти конвейеры применяют также и при поточной сборке. В последнем случае при комбинированном использовании порядок их расположения обратный рассмотренному выше для разборки: в начале сборочной линии, до постановки на М колес, применяют цепенесущий конвейер, а в конце линии, когда М может перемещаться на своих колесах,— грузоведущий конвейер.

К категории грузоведущих относится также и тележечный конвейер; Грузонесущим элементом конвейера служит специальная тележка, перемещаемая по направляющим путям конвейерной линии с приводом от электродвигателя или вручную, тяговым цементом — втулочно-роликовые, или втулочно-катковые замкнутые цепи. Тележечные конвейеры бывают вертикально-замкнутые (движение тележек замкнуто в вертикальной плоскости) и горизонтально-замкнутые (движение тележек замкнуто в горизон­тальной плоскости). Конвейеры могут быть непрерывного и прерыв­ного действия. На линиях разборки и сборки обычно применяют тележечные конвейеры прерывного действия. Скорость движения тягового, элемента конвейера составляет 8—12 м/мин; На вертикально-замкнутых конвейерах с опрокидывающимися тележками имеются специальные предохранительные устройства, обеспечивающие остановку конвейера, если тележка не освобождена от груза при подходе ее к ведущей звездочке.

Снятые агрегаты транспортируют на посты частичной или полной разборки агрегатов на узлы и детали. Частичную разборку (вскрытие) агрегатов производят для того, чтобы предварительно промыть и обезжирить внутренние части агрегатов перед их дальнейшей окончательной разборкой на детали. При этом значительно повышается культура разборочных работ. В качестве подъемно-транспортных средств используют кран-балки, монорель­сы, подвесные конвейеры), консольно-поворотные краны, оснащенные электротельферами или пневматическими подъемниками.

Кран-балка обеспечивает транспортирование груза по всей площади участка, над которым она перемещается.

Консольные поворотные краны могут быть полноповоротными и с ограниченным углом поворота до 150°.В последнем случае краны крепятся к несущей стене или колонне здания. Поворот крана осуществляют вручную с помощью стропа. Вылет консоли крана—до 8 м. Площадь действия консольно-поворотного крана ограничивается величиной вылета кон­соли и углом ее поворота.

Для подвешивания и надежного закрепления агрегатов или крупных деталей к крюкам подъемно-транспортного оборудования служат специальные приспособления — захваты.

Подразборку агрегатов (вскрытие) производят на стендах или с помощью специальных приспособлений, позволяющих поворачивать агрегат в удобное для работы положение.

Применение кантователя повышает производительность труда, позволяет механизировать тяжелую операцию перевертывания двигателя и облегчает его транспортирование. Как показывает опыт, используя кантователь, рабочий может за смену подразобрать 40 двигателей.

В процессе подразборки (или разборки) двигателя снимают головку блока цилиндров. Практически для этой цели нередко используют отвертки, монтажные лопатки и т. п. Однако выполнение этой операции с помощью указанных инструментов без повреждения деталей связано с известными трудностями, особенно если головка блока цилиндров выполнена из алюминиевого сплава.

Подразобранные промытые агрегаты транспортируют на посты полной разборки агрегатов на детали. Для этого применяют те же подъемно-транспортные средства, что и для транспортирования агрегатов на посты подразборки. На ряде ремонтных предприятий для транспортирования подразобранных агрегатов используют также транспортеры и рольганги. Рольганг представляет собой грузонёсущий роликовый конвейер неприводного типа, состоящий из опорных роликов, установленных в раму из уголковой стали. Для перемещения к грузу прикладывают тяговое или толкающее усилие. Двигаясь по рольгангу, груз вызывает вращение опорных роликов, в результате чего значительно облегчается его перемещение.

Величина шага опорных роликов обычно равна 100—200 мм, в зависимости от длины перемещаемых грузов. Она должна составлять 0,2—0,25 длины перемещаемого груза или поддона, если детали установлены на поддонах. Груз должен лежать не менее чем на двух опорных роликах.

Опорные ролики изготовляют из бесшовных труб, размеры которых нормализованы.

В местах прохода в рольганге предусматривают откидные секции, в местах поворота — поворотные.

Для облегчения перемещения тяжелых грузов верхнюю плоскость рольганга делают с уклоном 2—4о в сторону движения.

Агрегаты разбирают на узлы и детали на конвейерах (при поточном способе организации работ) и стендах. Для этого на крупных ремонтных предприятиях используют тележечные конвейеры.

Конструкция стенда должна обеспечивать безопасность и удобство выполнения работ, минимальные затраты времени на установку и снятие агрегата. В ряде случаев она должна предусматривать возможность поворота агрегата в процессе разборки в удобное для работы положение. Стопорные устройства стенда исключают возможность самопроизвольного поворачивания агрегатов. В зависимости от своего назначения стенды могут быть универсальными и специализированными. Универсальными считаются такие стенды, которые предназначены для установки на них однотипных агрегатов М различных марок или разнотипных агрегатов М одной марки. На ремонтных предприятиях с большой производственной программой обычно применяют специализированные стенды.

Стенды могут быть также стационарными (с неподвижным основанием) и передвижными. Последние могут перемещаться по направляющим от одного рабочего места к другому.

По количеству устанавливаемых агрегатов стенды делится на одноместные и многоместные. При большой производственной программе и необходимости разделения технологического процесса разборки на отдельные группы операций обычно применяют многоместные стенды. Они обслуживаются одним или несколькими рабочими, удобны и обеспечивают широкий фронт работ. Стенды первого типа применяют для разборки (сборки) относительно несложных и небольших по габаритам и весу агрегатов.

Для разборки (сборки) двигателей поточным способом на ремонтных предприятиях применяют стенд-эстакаду.

Верстачные прессы ручного действия создают усилие до 1—1,5т и применяются при распрессовке (запрессовке) небольших деталей.

Широкое применение получили пневматические прессы, приводимые в действие сжатым воздухом, который под давлением 4 — 6 кГ/см2 поступает из цеховой магистрали. Пневматические прессы позволяют в несколько раз увеличить производительность труда по сравнению с ручными. По конструкции пневматические прессы могут быть прямого действия, с непосредственной передачей усилия от штока пневмоцилиндра на ползун и рычажные.

Наиболее распространены пневматические рычажные прессы с усилиями запрессовки 1—3 т.

Пресс обычно устанавливают на металлической подставке высотой 500—600 мм или на верстаке. Они применяются при распрессовке (запрессовке) различных втулок, шестерен, пальцев, подшипников и других деталей.

В настоящее время получили распространение подвесные пневматические прессы.

На ремонтных предприятиях широко применяются гидравлические прессы. В отличие от пневматических, требующих подвода сжатого воздуха, в гидравлических прессах гидравлический привод является составной частью конструкции пресса. В рабочих цилиндрах гидравлических прессов развивается давление до 300 кГ/см2.

Промышленность выпускает различные типы гидравлических прессов, рассчитанных на работу с усилием до 100 т. На авторемонтных предприятиях чаще всего используют вертикальные колонные гидравлические прессы с усилием 10, 25, 40 т. На рис. 30 показан специальный гидравлический пресс для выпрессовки (запрессовки) труб полуосей заднего моста автомобиля ЗИЛ-164. Картер заднего моста 1 устанавливают фланцем для крёпления редуктора на подставку и закрепляют двумя накидными хомутами 2. Труба полуоси 3 выпрессовывается с помощью оправки 4 под действием штока 5 гидравлического пресса, цилиндр которого расположен горизонтально. Пресс приводится в действие от электродвигателя 7 через редуктор 10. Для создания давления масла в системе служит насос 11. Пуск электродвигателя осуществляется пускателем 6; шток цилиндра приводится в действие вентилем 9. Контроль давления осуществляется по манометру 8.

Широкое использование съемников ускоряет процесс разборки и предохраняет детали от повреждения. Съемники бывают универсальные и специальные.

На крупных авторемонтных заводах применяют съемники, которые работают от специальной гидравлической установки.

Съемники широко используют снятия подшипников качения.

В некоторых случаях кольца подшипников качения удаляют из корпусных деталей без особых затруднений с помощью выколотки или оправки из мягкого металла.

В общем объеме разборочных работ значительное место занимает разборка резьбовых соединений. Примерно 75% всех соединений деталей автомобиля являются резьбовыми. При разборке двигателей, например, затраты времени на разборку резьбовых соединений составляют 45—47% общей трудоемкости разборки двигателя.

Выполнение этих операций представляет известные трудности, вытекающие из специфики ремонтного производства. Это связано с тем, что при разборке, кроме нормального момента затяжки, приходится преодолевать дополнительный момент, вызванный коррозией, пригоранием, засорением и деформированием резьбы в процессе эксплуатации.

В процессе разборки резьбовых соединений применяют различные установки, механизированный и ручной инструмент.

Для правильного выбора оборудования и инструмента важно знать величину требуемого крутящего момента отвёртывания. Величина крутящего момента для отвертывания гаек, которые подверглись воздействию коррозии, на 20—25% превышает величину крутящего момента для их завертывания. По опытным данным, ориентировочные величины крутящих моментов для сборки наиболее часто встречающихся резьбовых соединений следующие.

Высокую производительность труда и сохранность деталей при разборке можно обеспечить лишь при условии максимального использования механизированного инструмента. При этом время на выполнение операции сокращается в четыре-пять раз по сравнению с выполнением тех же операций ручным инструментом.

Для разборки (сборки) резьбовых соединений на ремонт­ных предприятиях широко применяют различные гайковерты. В зависимости от типа двигателей гайковерты подразделяют на электрические, пневматические и гидравлические. По конструктивному оформлению они могут быть ручными, подвесными, подвижными стационарными, по назначению — универсальными и специальными. Исходя из принципа действия преобразователя крутящего момента, гайковерты подразделяют на:

Первая группа,— это гайковерты, в которых вращение от вала двигателя передается непосредственно на шпиндель инструмента. При работе их по мере возрастания сопротивления двигатель сам останавливается. Гайковерты этой группы имеют только пневматические двигатели, на которых перегрузки не оказывают влияния. Большим достоинством их является то, что они обеспечивают равномерность затяжки, однако развиваемый ими реактивный момент полностью передается на руки рабочего. При соединении этих гайковертов в блоки получают многошпиндельные гайковерты. В последнем случае момент не передается рабочему, а взаимно гасится в блоках. Гайковерты этой группы применяют главным образом при сборке соединений.

Вторую группу составляют гайковерты, имеющие редуктор и муфту ограничивающую передаваемый на шпиндель крутящий момент Регулировочное устройство позволяет тарировать муфту на определенную величину крутящего момента. Муфта в этих гайковертах предохраняет также электродвигатель от перегрузки.

К третьей группе относятся гайковерты ударно-импульсного действия. Они имеют специальный механизм, преобразующий вращательное движение во вращательные ударные импульсы, сообщаемые шпинделю гайковерта. При использовании их усилие раскручивания (затяжки) гайки зависит от количества полученных ударных импульсов, т. е. от длительности действия гайковерта. Гайковерты ударно-импульсного действия обладают высокой энергоемкостью (имеют большую мощность при малых размерах и весе). Момент раскручивания (закручивания) вследствие ударного воздействия муфты увеличивается на 50-70%, и рабочий почти не вос­принимает реактивный момент.

Гайковерты ударно-импульсного действия являются наиболее совершенными, так как благодаря импульсному приложению крутящего момента они легко отвертывают резьбовые детали, находившиеся в длительной эксплуатации. В качестве приводов в этих гайковертах целесообразно использовать пневматические роторные двигатели, которые делают инструмент малогабаритным и легким. Недостатком этих двигателей является их низкий КПД.

Применение тока пониженного напряжения повышает безопасность работы, но одновременно увеличивает вес электрогайковерта. Поэтому в электрогайковертах стремятся использовать ток повышенной частоты 180— 200 Гц, несмотря на то, что для его получения необходимы специальные преобразователи. При одинаковой мощности электроинструмент, работающий на токе повышенной частоты, в два-три раза легче обычного электроинструмента.

Вместе с тем использование для питания электроинструмента тока повышенной частоты увеличивает число оборотов вала электродвигателя до 12000—18000 в минуту, что, в свою очередь, вызывает необходимость увеличения передаточного отношения. редуктора до 30—40. Это несколько усложняет конструкцию инструмента. Вес электрогайковертов колеблется от 2 до 24 кг, мощность электродвигателя у них — до 1,2 кВт. Для питания электроинструмента током повышенной частоты применяют специальные стационарные установки и переносные малогабаритные преобразователи частоты.

Пневматический механизированный инструмент работает на сжатом воздухе от заводской магистрали.

Большинство пневматических гайковертов имеет следующую схему работы: вращение от роторного лопастного пневматического двигателя через планетарный редуктор, муфту тарирования крутящего момента и муфту включения передается на шпиндель гайковерта: Двигатель реверсивный. Направление вращения ротора можно изменять путем изменения потока сжатого воздуха с помощью крана или распределительного соска. Пневматические инструменты имеют большую мощность на единицу веса, чем электрические. При меньших размерах и весе они удобны в работе. Недостатком пневматических инструментов является раздражающий шум в процессе работы и относительно низкий коэффициент полезного действия. Себестоимость часа работы пневматических инструментов в шесть-семь раз выше, чем электрических.

Несмотря на отмеченные недостатки, пневматические гайковерты ударно-импульсного действия получили широкое распространение в практике работы ремонтных предприятий. Это объясняется их высокой надежностью (не боятся перегрузок) и безопасностью в работе.

На ремонтных предприятиях большой мощности в ряде случаев целесообразно применять гайковерты с несколькими шпинделями, настроенными на выполнение определенных операций. При этом значительно повышается производительность труда. Многошпиндельные переносные гайковерты монтируются из отдельных элементов.

Для уменьшения габаритов и веса пневматического инструмента давление воздуха целесообразно повышать до 10—12 кГ/см2.

Гидравлические гайковерты работают на масле при давлении 40—60 кГ/см2 . Они имеют гидродвигатель, состоящий из трех винтов, находящихся в зацеплении. Поступающее под давлением масло выполняет роль подвижной гайки, вращая винты. Эти гайковерты работают бесшумно и безотказно, имеют высокий к. п. д., обладают большой энергоемкостью; их ведущие валы имеют малые (1000—1200 об/мин) числа оборотов. Поэтому нет необходимости в многоступенчатом редукторе.

Гидравлический гайковерт может работать на масле, поступающем под высоким давлением от специальных гидравлических установок, используемых на авторемонтных предприятиях также для привода переносных гидроклепальных установок, съемников и т.п., или от индивидуального насоса.

Необходимо иметь в виду, что универсальный переносной ме­ханизированный инструмент не может быть использован во всех случаях. При разборке некоторых соединений он не удовлетворяет требованиям технологического процесса. Так, например, для отвертывания гаек стремянок крепления рессор мощность универсального переносного гайковерта оказывается недостаточной.

Все это обусловливает необходимость применения также специальных механизированных стационарных установок (для отвертывания гаек стремянок рессор автомобиля).

Использовать при разборке (сборке) только механизированный инструмент и полностью отказаться от применения ручного не представляется возможным вследствие серийного характера производства. Поэтому важно оснастить рабочие места разборки (сборки) совершенными ручными инструментами, от конструкции и качества которых во многом зависит производительность труда и культура производства.

При разборке резьбовых соединений применяют гаечные ключи различных конструкций. Пользоваться универсальными гаечными ключами не рекомендуется, так как они повреждают грани гаек и головок болтов. Простые рожковые гаечные ключи находят ограниченное применение, так как они недостаточно надежны, малопроизводительны и также деформируют грани гаек и головок болтов. Более удобны в работе накладные гаечные ключи, имеющие замкнутый зев, охватывающий все грани гаек или головок болтов. Широко применяются при разборке (сборке) торцовые ключи с рукоятками различных типов: Г-образные, с воротком, крестовые и коловоротные.

Крестовый ключ представляет собой крестовину, на каждом стержне которой приварены торцовые головки разных размеров. Этот тип торцового ключа позволяет создать значительный крутящий момент, но недостаточно производителен в работе. Более производительны торцовые коловоротные ключи, которые часто делают со сменными головками. При работе торцовым коловоротным ключом, рабочему не приходится переставлять его па граням гайки или головки болта, в результате чего повышается производительность труда.

В ходе выполнения разборочных работ часто приходится вывинчивать резьбовые шпильки из деталей. Для этого применяют специальные ключи.

На крупных ремонтных предприятиях с целью повышения производительности труда ключи для вывинчивания шпилек приводят во вращение пневматическим или электрическим гайковертом. Для этого верхнюю часть корпуса ключа, выполненного в виде хвостовика, вставляют в шпиндель гайковерта.


  1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11



Скачать файл (173.2 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации