Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Лекции - Основы технологии производства и ремонта автомобилей - файл 1.doc


Лекции - Основы технологии производства и ремонта автомобилей
скачать (8204 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc8204kb.18.11.2011 17:49скачать

1.doc

1   ...   20   21   22   23   24   25   26   27   ...   39
^

8.3. ЛАЗЕРНАЯ СВАРКА И НАПЛАВКА


Лазерная сварка и наплавка осно­ваны на использовании энергии све­тового потока высокой степени направленности. Это вид сварки плав­лением, при котором нагрев материа­ла осуществляется когерентным све­товым лучом, создаваемым оптиче­ским квантовым генератором — ла­зером. Основной частью такой уста­новки является генератор, преобра­зующий энергию, запасенную в блоке конденсаторов, в энергию когерент­ного светового луча. Лазер позволяет сконцентрировать на поверхности де­тали энергию при плотности мощно­сти от предельно малых величин до 1017 Вт/см2-. Энергия может переда­ваться материалу бесконтактно, на значительные расстояния от генера­тора и строго дозировано.

При восстановлении деталей ла­зерный луч используют для приварки дополнительной ремонтной детали или для наплавки поверхностей в ре­зультате расплавления основного и присадочного материала. Присадоч­ный материал может использоваться в виде порошка, проволоки или фоль­ги. Наиболее часто для наплавки используют порошкообразный сплав, который предварительно наносят на восстанавливаемую поверхность в виде обмазки на основе клеевых со­ставов.

Это позволяет обеспечить равно­мерность прогрева по наплавляемой поверхности с минимальными поте­рями порошка и, кроме того, повыша­ет до 60 — 70 % степень поглощения лазерного излучения.

Для восстановления и упрочнения деталей можно использовать серийно выпускаемые промышленностью лазеры (табл. 8.8). ВНПО "Ремдеталь" разработало комплект оборудования для восстановления гидро- и топлив­ной аппаратуры, включающий в себя газовый лазер ЛГЛ-702 с номиналь­ной мощностью 800 Вт, установку для наплавки СКС-011-1-02 с оснасткой для лазерной обработки, приспособ­ление для управления лучом, систему газообеспечения. Наплавка осущест­вляется самофлюсующимися порош­ками типа СНГН и ПГ-СР цилиндри­ческих и плоских поверхностей, изно­шенных на глубину до 1 мм, с припу­ском на дальнейшую обработку шли­фованием. Установка обеспечива­ет производительность наплавки до 10 см2/мин при толщине слоя за один проход 0,5 мм. Потери наплавляемо­го материала не превышают I %, площадь, занимаемая лазерной на­плавочной установкой и вспомога­тельным оборудованием, — около 50 м2.

Установка 01.03-165 "Ремдеталь" разработана для использования с ла­зерами мощностью 0,7 — 2,5 кВт. Благодари изменениям в конструк­ции оптической системы формирова­ния л уча, приходящего от лазер а, воз­можна обработка(наплавка)по тра­ектории различных форм, в том числе и по винтовой линии, зигзагом и т. п. Кроме того, для снижения излучения в нерабочей части цикла между лазе­ром и установкой располагается заслонка-отсекатель излучения, управ­ляемая с пульта установки или в ав­томатическом режиме.

На ремонтных предприятиях ла­зерной наплавкой восстанавливают впускные и выпускные клапаны, распределительные валы, золотники гидрораспределителей, роторы тур­бокомпрессоров и другие детали. К основным достоинствам восстанов­ления лазерной наплавкой следует отнести малое тепловложение в де­таль и как следствие отсутствие де­формаций и зоны термического влия­ния. Лазерная наплавка еще не на­шла широкого применения, однако является весьма перспективной для авторемонтного производства.
^

Глава 9 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИМ НАПЫЛЕНИЕМ

9.1. СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА НАПЫЛЕНИЯ


Под восстановлением деталей газотермическим напылением понима­ют процесс нанесения покрытий рас­пылением нагретого до жидкого или вязкотекучего состояния дисперги­рованного (порошкообразного) мате­риала газовой струей. Перед напыле­нием восстанавливаемая поверх­ность подготавливается. Частицы распыленного металла достигают по­верхности в пластическом состоянии, имея большую скорость полета. При контакте с поверхностью детали они деформируются и, внедряясь в ее не­ровности, образуют покрытие. Сцеп­ление покрытия с поверхностью дета­ли носит в основном механический ха­рактер и только в отдельных локаль­ных точках можно наблюдать мости­ки сварки.

Восстановление деталей газотер­мическими покрытиями имеет ряд неоспоримых преимуществ:

незначительный на грев (до 200 °С ) детали;

высокая производительность про­цессов;

возможность регулирования в ши­роком диапазоне (0,1 — 10 мм) тол­щины наносимого покрытия;

простота технологического процес­са и оборудования;

широкий диапазон материалов, ис­пользуемых для получения покрытий с заданными свойствами.

Рассмотренный способ позволяет не только придавать восстанавливае­мым деталям требуемую форму и размеры, но и изменять в широких пределах поверхностные свойства металлопокрытий. В результате мно­гие детали из дорогостоящих и дефицитных металлов и сплавов можно при ремонте заменить деталями иу более дешевых материален. Напыле­ние на рабочие поверхности специ­альных сплавов с необходимыми фи­зико-механическими свойствами обеспечивает более низкую себестои­мость восстановления деталей, а по­казатели их надежности и долговеч­ности не уступают соответствующим показателям деталей, изготовленных целиком из дорогостоящего металла. Этим объясняется широкое примене­ние газотермических методов напы­ления не только при ремонте, но и при изготовлении новых деталей.

На рис. 9.1 представлена блок-схе­ма технологического процесса вос­становления деталей газотермиче­ским напылением. Основные техно­логические операции, показанные на блок-схеме:

очистка. После разборки детали поступают в моечное отделение, где их очищают от различных загрязне­ний. В качестве моющих средств при­меняют синтетические моющие сред­ства (СМС) типа лабомид и МС. Рас­творы СМС не вызывают коррозии черных металлов, не разрушают де­тали из алюминиевых сплавов;

механическая обработка деталей. Для устранения дефектов, образо­вавшихся в процессе эксплуатации, или придания правильной геометри­ческой формы изношенным поверхно­стям детали подвергают механиче­ской обработке, в том числе специ­альной (нарезка "рваной" резьбы, фрезерование канавок, насечка по­верхностей, накатка профиля роли­ками и пр.);

обезжиривание. Перед абразивной обработкой поверхности, подлежа­щие нанесению газотермических покрытий, обезжиривают органически­ми растворителями. Чугунные дета­ли кроме обезжиривания подвергают обжигу при температуре 260 — 530 °С для выгорания масла, содер­жащегося в порах;

дробеструйная обработка. Такая обработка предназначена для акти­визации и придания шероховатости восстанавливаемым поверхностям детали. Дробеструйную обработку выполняют при давлении сжатого воздуха 0,5 — 0,7 МПа. В качестве абразивного материала применяют чугунную дробь ДЧК.-01. После дробе­струйной обработки детали обдувают сухим сжатым воздухом для удаления частиц абразива с поверхности;

сушка порошка. Перед использо­ванием композиционные порошко­вые материалы необходимо просу­шить в электрическом шкафу. По­рошки сушат на противнях из нержа­веющей стали при периодическом пе­ремешивании;

напыление. В процессе напыления металлогазовая струя должна быть устойчивой, без пульсаций. Расход

порошка и транспортирующего газа регулируют в необходимых пределах. Требуемую толщину покрытия полу­чают многократным повторением операции напыления. После напыле­ния изделие снимают с приспособле­ния, не допуская повреждения по­крытия. Экраны и другие защитные приспособления снимают с деталей после охлаждения ее до комнатной температуры;

механическая обработка. Оконча­тельная механическая обработка де­талей с нанесенным покрытием осу­ществляется лезвийным и абразив­ным инструментом;

контроль качества покрытий. Из­делия с покрытием подвергают конт­ролю по внешнему виду, толщине, ге­ометрическим размерам. Контроль по внешнему виду осуществляется для выявления внешних дефектов; сколов, вздутий, отслоений. Осмотр осуществляется при помощи лупы. Толщину покрытия на деталях опре­деляют штангенциркулем, микро­метром и магнитным толщиномером МТ-20.
1   ...   20   21   22   23   24   25   26   27   ...   39



Скачать файл (8204 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации