Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Отчет об ознакомительной практике на МК Азовсталь - файл 1.doc


Отчет об ознакомительной практике на МК Азовсталь
скачать (1895 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc1895kb.15.11.2011 23:52скачать

содержание

1.doc

  1   2   3




Министерство образования и науки Украины

Приазовский государственный технический университет

Кафедра автоматизации технологических процессов и производств


ОТЧЁТ

по ознакомительной практике на

ОАО «МК Азовсталь»


Выполнил: студент группы МА-05

Анищенко Е. А.


Руководители практики от ПГТУ:

Шевцов Е. К.

Исаев А. Б.


Мариуполь

2005 г.


СОДЕРЖАНИЕ

стр.

Введение...................................................................................................................................

3

1. История комбината ……………………………………………………………………………………

4

2. Агломерационная фабрика ....................................................................................................

6

3. Доменный цех .........................................................................................................................

12

4. Мартеновский цех ...................................................................................................................

20

5. Кислородно-конверторный цех ..............................................................................................

26

6. Электросталеплавильный цех ...............................................................................................

31

7. Прокатные цеха .......................................................................................................................

33

7.1. Блюминг (обжимной цех) ..................................................................................................

34

7.2. Толстолистовой цех (стан 3600) ......................................................................................

35

7.3. Рельсобалочный цех ........................................................................................................

38

7.4. Крупносортный цех ...........................................................................................................

40

8. Цех рельсовых скреплений ....................................................................................................

41

Выводы ....................................................................................................................................

43

Литература...............................................................................................................................

44


Введение

Целью ознакомительной практики является изучение ознакомление со структурой комбината, взаимосвязью основных и вспомогательных цехов и служб, сортаментом выпускаемой продукции, конструкциями агрегатов и основными технологическими процессами производства, существующим уровнем контроля и автоматизации этих процессов.

ОАО «Металлургический комбинат “Азовсталь”»  это современное высокотехнологичное предприятие Украины, производящее широкий спектр металлопродукции, которая занимает передовые позиции как на внутреннем, так и на внешнем рынке. Комбинат является флагманом чёрной металлургии Украины, обеспечивая производство 13,7% чугуна, стали и готового проката в совокупном объёме производства отечественных предприятий. “Азовсталь” входит в десятку крупнейших металлургических предприятий СНГ [1].

Комбинат “Азовсталь” производит [2]:

 чугун литейный и передельный;
 слябы;
 квадратную заготовку;
 сортовой прокат;
 толстый лист;
 рельсы железнодорожные;
 накладки и подкладки для рельсов;
 граншлак доменный;
 сортовое стекло;
 мебель для дома и офиса.

Металлургический комбинат “Азовсталь”  предприятие с полным (законченным) металлургическим циклом. Оно включает следующие основные цехи, которые технологически взаимосвязаны между собою:

  • ^ Агломерационная фабрика, изготавливающая агломерат для доменных цехов.

  • Доменный цех, в котором выплавляется чугун преимущественно для собственных нужд комбината, т е. для последующего передела в сталь.

  • Сталеплавильные цехи (мартеновский, конвертерный, электросталеплавильный), работающие на жидком чугуне, скрапе и использующие природный и доменный газы для выплавки стали.

  • Машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) из конвертерной стали.

  • Прокатные цехи (блюминг, крупносортный, мелкосортный, листопрокатный, рельсопрокатный). Листопрокатный цех работает на заготовках, поступающих от МНЛЗ, блюминг катает слитки мартеновского цеха и ЭСПЦ с последующей передачей их в остальные прокатные цеха.

В состав комбината, кроме основных цехов, входят также вспомогательные и сопут­ствующие цехи, отделения, станции и отдельные агрегаты:

  • Транспортный цех.

  • Электроцех.

  • Механический цех.

  • Паросиловой цех.

  • Кислородный цех.

  • КИПиА (цех контрольно-измерительных приборов и автоматизации).

  • АСУТП (цех автоматизированных систем управления технологическими процессами).

  • ЦЛАМ (центральная лаборатория автоматизации и механизации).

  • ЦЛМК (центральная лаборатория металлургического комбината).

  • Отдел главного метролога.

  • Прочие цеха и службы.

История возникновения и развития

металлургического комбината «Азовсталь»

Решением бюро Мариупольского окружкома партии, которое было поддержано председателем ВСНХ В. Куйбышевым, на левом берегу Кальмиуса было решено строить завод “Азовсталь”. 11 августа 1933 года директор завода Я. С. Гугель отдал распоряжение о задувке первой доменной печи [3]. 4 января 1935 года был введён первый сталеплавильный агрегат  мартеновская печь №1.

В период с 1948 по 1953 год был создан комплекс прокатных цехов, ориентированных на производство рельсов и крупных фасонных профилей. Комбинат “Азовсталь” стал предприятием с полным металлургическим циклом (рис.1.1).



Вторая очередь развития комбината началась с пуском в 1973 году толстолистового стана «3600». В 1977 году вступила в строй первая очередь кислородно-конвертерного цеха. В 1981 году заработал электросталеплавильных цех.

За семидесятидвухлетнюю историю комбинатом произведено [1]: 84,4 млн. т агломерата; 228,0 млн. т чугуна, более 220 млн. т стали; 186 млн. т товарного проката. На комбинате освоена технология выплавки более 200 марок стали по отечественным и зарубежным стандартам.

Комбинат “Азовсталь” является монополистом в Украине по производству железнодорожных рельсов различных типов и назначения, крупных сортовых и фасонных профилей, на которые выдано 9 сертификатов УкрНИИМетСерт, рельсовых скреплений, помольных шаров [1]. Только за последнее пятилетие на комбинате освоено производство более 150 новых видов продукции: по толстому листу и штрипсам, по рельсам различного назначения, по крупносортному и фасонному прокату.

Комбинат является единственным на Украине производителем высококачественного толстолистового проката со 100-процентным неразрушающим ультразвуковым контролем. Азовстальский прокат имеет 26 сертификатов, выданных ведущими зарубежными сертификационными обществами.


^ 2. Агломерационная фабрика

Аглофабрика  структурное подразделение комбината, предназначенное для окусковывания мелких руд, концентратов и колошниковой пыли спеканием [4]. В результате спекания повышается содержание железа в получаемом агломерате, а из руды удаляется пустая порода  хвосты [5].

Аглофабрика комбината имеет 2 агломашины площадью спекания по 62,5 кв.м. каждая и частично обеспечивает агломератом свой доменный цех (содержание железа в агломерате 64,8%). Недостающий агломерат покупается на ММК им. Ильича.

Краткая техническая характеристика оборудования аглофабрики приведена в таблице 1.1.

Техническая характеристика оборудования аглофабрики

Таблица 1.1.

Наименование и характеристики оборудования

Значение

Рудный двор:

--- Количество рудных кранов, шт.


1

Отделение приемных бункеров:

--- количество бункеров, шт.


24

Коксодробильное отделение:

--- количество бункеров, шт.

--- количество дробилок, шт.


1

2

Отделение дробления извести:

--- количество бункеров, шт.

--- количество дробилок, шт.


2

2

Отделение спекания:

--- количество агломашин, шт.

------ полезная площадь спекания, м2

------ длина агломашины, м

--- количество шихтовых бункеров, шт.


2

62,5

25

2


Подготовка шихты. Сырье, поступающее на рудный двор для усреднения,

Аглофабрика имеет несколько отделений:

1. Отделение приёмных бункеров.

2. Отделение дробления известняка.

3. Отделение дробления коксовой мелочи.

4. Шихтовое отделение.

5. Спекательное отделение.

Руду в вагонах привозят из Кривого Рога и разгружают на рудном дворе. Там формируется аглоштабель (130 тыс. т.). Его объема хватает на месяц работы цеха агломерации.

Агломерация (рис. 2.1, 2.2)  процесс окускования мелких руд, концентратов и колош­никовой пыли спеканием в результате сжигания топлива в слое спекаемого материала или подвода высокотемпературного тепла извне. По существу  это металлургическая подго­товка руд к плавке.

На комбинате доля агломерата составляет 90-95% железосодержащей части доменной шихты. Известно несколько способов агломерации руд [4,5]:

  • просасыванием воздуха;

  • во вращающихся печах;

  • во взвешенном состоянии;

  • с подачей воздуха снизу;

  • с подачей воздуха сверху.

Наиболее часто агломерацию осуществляют на высокопроизводительных ленточных ма­шинах (рис. 2.3). Производительность агломашин 4700 т в сутки, годовая  1600 тыс. т Лента такой машины  конвейер из 70 спекательных тележек, движущихся с помощью ходовых роликов по направ­ляющим рельсам машины. Спекательная тележка (паллета)  стальная рама (с роликами) шири­ной 2,5 м и длиной 1 м. Поверх рамы установлены колосники.

Сущность агломерации поясняет схема на рисунке 2.4.

На колосники тележки загружают тонкий слой агломерата (постель), чтобы не было про­сыпания мелкой шихты через зазоры между колосниками. Затем загружают слой агломерируемой шихты. Сред­ний состав шихты:

1. Железорудный концентрат (из Кривого Рога, 64% железа).

2. Железная руда (из Кривого Рога, 57% железа).

3. Железосодержащие отходы комбината:

а) шлам (40% железа);

б) колошниковая пыль доменного цеха (42-44% железа);

в) окалина прокатных цехов (65% железа).

4. Известняк (52% СаО), доломитизированный известняк (45% СаО).

5. Коксовая мелочь (металлургический кокс фракцией 0-40мм).

Шихту перед спеканием необходимо подготовить. Подготовка шихты должна обеспечить усреднение, необходимую крупность, дозирование компонентов шихты, смешивание и окомкование ее. Коксовая мелочь перекачивается в отделение дробления кокса и дробится до фракции 0,3 мм. Известняк дробится до фракции 0,3 мм в отделении дробления известняка. После дробления материалы перекачиваются в бункера шихтового отделения. Там дозируются, получая определенный состав.

Агломерируемую шихту увлажняют (4-6%) и тщательно перемешивают во вращающихся барабанах. При этом шихта окомковывается; что повышает ее газопроницаемость. После зажигания газовыми горелками топлива начинается его горение. Воздух для горения просасывается через слой шихты с помощью вакуумных уст­ройств – эксгаустеров (производительность 7500 м3 в мин) при остаточном давлении 6-10 кПа.

Зона горения постепенно перемещается вниз до постели (колосников). В этой зоне при 1300-1500С происходит спекание шихты (рис. 2.4) в пористый продукт – агло­мерат. После сортировки на грохоте куски крупностью 10-40 мм используют для плавки, менее 10 мм направляют на переработку (возврат).

На аглофабрике выпускают 4 марки агломерата:

1. А1 (основность 2,1; 46,5% железа);

2. А2 (основность 1,8; 48% железа);

3. АЗ (основность 1,3; 51% железа);

4. А4 (основность 1; 54% железа).

Достоинства агломерата: высокая пористость и прочность кусков агломерата. Химический состав агломерата дает возможность проплава в доменных печах без каких-либо добавок.

Метрологическое обеспечение производства агломерата.

При изготовлении агломерата контролируются следующие параметры:

  • химический состав материалов и их крупность;

  • состав и масса компонентов шихты и топлива на 1 м длины транспортера;

  • химический состав агломерата;

  • скорость движения конвейера агломерационной машины;

  • расход природного газа и воздуха для зажигания шихты;

  • температура зажигания слоя шихты:

  • на вакуум-камерах;

  • перед эксгаустерами;









Р
ис. 2.3. Схема агломерационной машины:

1  барабанный питатель; для загрузки шихты; 2  направляющие рельсы;

3  зажигательный горн; 4  спекательные тележки; 5  вакуум-камеры (эксгаустеры)




Рис 2.4. Схема процесса спекания:

1  колосниковая решетка; 2  по­стель; 3  слой агломерируемой шихты; 4  зона горения и спекания; 5  слой агломерата


  • на коллекторах агломашины;

  • перед барабанами-окомкователями;

  • разряжение в вакуум-камерах, коллекторах агломашин, перед эксгаустерами;

  • толщина слоя агломерата на лентах.

Показания контрольно-измерительных приборов и данные о качестве сырых материалов и агломерата записывают в журнал работы смены.


Метрологическое обеспечение агломерационного процесса приведено в таблице 1.2.


Метрологическое обеспечение агломерационного процесса

Таблица 1.2.

Наименование параметра

Диапазон измерения

Средство

измерения

Класс

точности

Масса руды, кг

0-120

КСД3-С ЛТМ-1

1,0

Масса извести, кг

0-10

КСД3-С ВЛ-1058

1,0

Масса известняка, кг

0-63

КСД3-С ЛТМ-1

1,0

Масса доломитизированного известняка, кг

0-63

КСД3-С ЛТМ-1

1,0

Масса руды, кг

0-100

КСФ-3С ЛТМ-1

1,0

Масса известняка в дозировке, кг

0-25

КСФ-3С ЛТМ-1

1,0

Масса коксовой мелочи, кг

0-10

КСФ-3С ВЛ-1058

1,0

Объемный расход

газа,

0 -1000

ДИСК-250

САПФИР

1,0

Объемный расход

воздуха,

0 -10000

ДИСК-250

САПФИР

1,0

Температура в горне,  C

900 -1800

ДИСК-250

АПИР-С

2,0

Давление природного газа, кПа

0 - 6,3

КСД3 ДМ

1,6

Объемный расход

воды,

0 -16

КСФ-3

ДМИР

1,6

Температура в 13 вакуум-камере, С

0 - 400

КСП3

ТХА

0,5

Температура в 12 вакуум-камере, С

0 - 400

КСП3

ТХА

0,5


^ Автоматизация изготовления агломерата.

Для обеспечения максимальной производительности агломашин и заданного качества агломерата на аглофабрике внедрены следующие автоматические системы :

  • дозирования извести при выдаче из бункера в поток рудной смеси;

  • дозирования составляющих аглошихты и топлива;

  • поддержания постоянного соотношения “газ-воздух” на горнах;

  • поддержания заданной температуры зажигания аглошихты;

  • отсечка и включение воды в барабане-окомкователе при остановках/пусках агломашины;

  • включение вибратора в шихтовых бункерах;

  • заполнение бункеров дробленым известняком.

Перспектива развития [2].

В 2003-ем году во время ремонта были полностью заменены агломашины фабрики, а также увеличена её общая мощность с 4,7 тыс. т в сутки до 5,2 тыс. т в сутки (или 1,898 млн. т год).

Планировалось восстановление производства агломерата на Камыш-Бурунском месторождении бурового железняка. Горячий агломерат должен был, как и ранее, транспортироваться морем специальными агломератовозами (самоходными баржами) в морской порт Азовсталь. До 2007 года было намечено осуществление первого этапа реконструкции порта. Кроме разгрузки агломерата предполагалось через порт осуществлять экспорт металла за границу.

Однако пока в Камыш-Буруне работы не ведутся из-за нерентабельности производства.

^ 3. Доменный цех

Доменный цех занимает ведущее место на комбинате и предназначен для выплавки чугуна. Цех выпускает три вида чугуна:

  • фосфористый чугун с содержанием фосфора до 1,5 % для мартеновского цеха (30% общего выпуска);

  • низкоуглеродистый чугун с содержанием марганца до 0,17% для конвертерного цеха (69,5% общего выпуска);

  • синтетический литейный чугун для литейного цеха (0,5% общего выпуска).

Доменный цех (рис. 3.1) в своем составе имеет:

  • рудный двор, который расположен вблизи доменных печей вдоль их фронта; на этом дворе складируют кусковую руду, а также флюсы;

  • бункерная эстакада с подбункерными помещениями; сюда доставляются материа­лы;

  • доменные печи;

  • литейный двор;

  • блок воздухонагревателей;

  • тракт очистки колошникового газа (очистка грубая трехстадийная);

  • отделение разливки;

  • отделение десульфурации чугуна.

Для выплавки чугуна используют следующие шихтовые материалы:

  • железные руды;

  • марганцевая руда (добавляют до 2-3% в шихту);

  • доменные флюсы (необходимы для удаления из печи тугоплавкой пустой породы руды и золы топлива);

  • топливо (служит для нагрева материалов в печи до высокой температуры и ­
    реагентом для восстановления железа):

  • кокс;

  • природный газ.

Подготовка флюсов к плавке включает:

  • дробление, которое обеспечивает нужную степень измельчения руды;

  • сортировка (на механических грохотах);

  • усреднение материалов по химическому составу и свойствам, необходимое для обеспече­ния ровного хода печи;

  • обогащение руды.

Доменный цех комбината “Азовсталь” включает в себя 6 печей шахтного типа (рис.3.2-3.3) суммарным объемом 9217 м3 и проектной мощностью 5693.7 тысяч тонн в год (табл.3.1).

Характеристики доменных печей

Таблица 3.1

№ печи

Объем печи, м3

Проектная мощность, тыс.т/год

1

1233

775

2

1233

775

3

1719

960

4

1800

1160

5

1513

950

6

1719

1073.7










Основными частями доменной печи являются следующие [6]:

  • Горн  наиболее важная часть доменной печи. В нём находятся расплавленный чугун и шлак, происходит сгорание кокса. В нижней части горна имеются два отверстия, которые закрыты во время плавки. Это чугунная и шлаковая лётки. В верхней части горна расположены фурмы, через которые в печь вдувают природный газ, смешанный с воздухом или кислородом.

  • Заплечики  часть доменной печи, по кладке которой в горн постоянно стекают образовавшиеся чугун и шлак.

  • Распар  наиболее широкая часть печи, которая представляет собой короткий цилиндр, необходимый для создания плавного перехода от нижнего широкого основания шахты к сужающимся заплечикам [5].

  • Шахта  часть печи, выполненная в виде усечённого конуса, расширяющегося книзу. Такая форма шахты позволяет материалам расползаться в стороны и свободно опускаться вниз. Кроме того, расширение шахты устраняет уплотнение шихты.

  • Колошник  верхняя часть печи. Через колошник печи, имеющий форму цилиндра, производится загрузка шихты и отводятся газы.

Стенки печи выкладывают из огнеупорных материалов, преимущественно из шамотного кирпича. Толщина шамотной кладки в шахте до 700 мм, заплечиках до 350 мм. Кладка печи снаружи заключена в стальную броню (кожух) толщиной 30 мм. Для уменьшения нагрузки на нижнюю часть печи ее верхнюю часть, начиная от распора, сооружают на стальном кольце с опорными колоннами. Нижнюю часть горна выкладывают из огнеупорных материалов, графитизированных блоков и др. с толщиной стенок до 1500 мм. Для повышения стойкости огнеупорной кладки в ней устанавливают металлические водяные холодильники.

В печь загружают шихтовые материалы, непрерывно подают воздушное дутье и удаля­ют доменные газы; периодически выпускают чугун и шлак. Шихтовые материалы за­гружают сверху при помощи засыпного аппарата; шихту задают отдельными порциями (калошами) по мере опускания уровня проплавляемых материалов. Расплавленный чугун выпускают по мере его накопления в горне через чугунную летку. Лётки расположены на 500-1000 миллиметров выше уровня лещади (пода) горна; «мертвый слой» чугуна предо­храняет лещадь от разрушения при стекании струй и капель расплавленного чугуна.

Расплавленный шлак выпускают через две шлаковые летки; они расположены выше оси чугунных леток на 1,5-2 метра. Доменный (колошниковый) газ непрерывно удаляется через специальные газоотводы.

Продолжительность пребывания материала в доменной печи составляет 4-6 часов, а газов -- около 1-З с. Для подачи в доменную печь дутья и его сжатия применяют воздуходувные машины различных типов. Дутье нагревают до 1050-1300С в воздухонагревателях, называемых иногда кауперами.

Современный воздухонагреватель показан на рисунке 3.4. Наружный диа­метр воздухонагревателя равен 9 метров, высота до верха купола составляет 36 метров. В газовый период осуществляется нагрев насадки продуктов сжигания газа, а в воз­душный период нагревается дутье за счет охлаждения насадки. В газовый период закрыты клапаны холодного и горячего дутья и открыты горелка и дымовой клапаны.

Газ сжигается в камере хранения, догорает над куполом, а продукты сгорания проходят сверху вниз через насадку, нагревают ее и с температурой 250-400С уходят через дымовые клапаны и борова в дымовую трубу.

В воздушный период закрыты дымовые клапаны и отключена газовая горелка, но открыты клапаны для подачи холодного и отвода горячего дутья. Холодное дутье поступает в поднасадочное пространство, проходит насадку, где нагревается, и через клапан направ­ляется в воздухопровод горячего дутья, затем в печь.

^ Горение топлива.

В районе воздушных фурм происходит полное сгорание кокса:

С + О2 = СО2 + Q,




и природного газа:

СН4 + 2О2 = СО2 + 2Н2О (пар) + Q

Эти продукты сгорания взаимодействуют с раскаленным коксом по реакциям:

СО2 + С (кокс) = 2СО  Q;

Н2О (пар) + С(кокс) = Н2 + СО  Q.

Закись углерода СО является главным восстановителем железа. Восстановление железа происходит последовательно:

2О3  Fе3О4  FеО + Fе (мет).

Косвенное восстановление происходит в шахте доменной печи:

ЗFе2О3 + СО = 2Fе3О4 + СО2 + Q,

3О4 + СО = ЗFеО + СО2  Q,

FеО + СО = Fе + СО2 + Q.

Прямое восстановление твердым углеродом происходит при температуре выше 950-1000С в зоне распара печи по итоговой реакции:

Fе + Ств = Fе + СО  Q.

С восстановлением железа происходит его науглероживание:

ЗFе + 2СО = Fе3С + СО2 + Q

и образуется сплав железа с углеродом (чугун).

Основным способом десульфурации является образование сульфида кальция по реакции:

FеS + СаО = СаS + FеО + Q.

По окончании плавки происходит выпуск чугуна и шлака. В чугунной лётке рассверливают отверстие диаметром 40-60 мм. После этого чугун по ленточному каналу попадает в жёлоб, а из него  в ковш вместимостью 60 т. Доменный процесс непрерывный. Выпуск чугуна производится каждые четыре часа. После выпуска чугуна отверстие вновь забивают огнеупорной массой.

Примерно в районе распара образуется первичный шлак. Происходит плавление отно­сительно легкоплавких соединений с tпл = 1150-1250С. При стекании вниз и накоплении в горне шлак существенно изменяет свой состав. В результате взаимодействия с остатками несгоревшего кокса и расплавленным чугуном в шлаке растворяются SiO2, А12О3, из золы кокса сульфиды FeS и MnS, частично восстанавливаются оксиды железа и т. д.

При выплавке предельного чугуна типовой состав шлака: 40-50% СаО, 38-40% SiO2, 7-10% А12O3.

Основная характеристика шлака  его основность, т.е. отношение содержания основ­ных оксидов к содержанию кислотных оксидов. С увеличением основности шлака легче удаляется сера, лучше восстанавливается марганец, труднее восстанавливается кремний. При выплавке чугуна основность шлака  1,19-1,30.

Шлак выпускают через шлаковую лётку, расположенную в стене горна. Выпуск чугуна и шлака производится по графику. Выпуск шлака начинается через 40-50 минут после выпуска чугуна.

Основным продуктом доменного производства является чугун. Шлак и доменный газ являются побочными продуктами плавки.

Доменный шлак используют в качестве сырья для производства различных
строительных материалов: цемента, вяжущих веществ, растворов и бетонов, шлаковой пем­зы и ваты, стеновых материалов и др.

Доменный (колошниковый) газ после очистки от содержащейся в нем пыли использу­ют как топливо для нагрева насадок воздухонагревателей, стальных слитков, коксовых батарей, для отопления котлов и других целей.

^ Метрологическое обеспечение производства чугуна.

В доменном цеху при выплавке чугуна контролируются следующие параметры:

  • давление холодного и горячего дутья;

  • давление газа в средней части шихты и на колошнике;

  • давление природного газа;

  • давление воды, поступающей в охладительную арматуру;

  • давление пара;

  • расход природного газа, подаваемого на каждую фурму;

  • расход воды на охлаждение печи;

  • расход газа;

  • расход пара, подаваемого на увлажнение дутья;

  • температура колошникового газа в газоотводах и по радиусу колошника;

  • температура огнеупорной кладки печи;

  • температура поступающей и отходящей воды и воздуха;

  • состав колошникового газа и влажность дутья;

  • уровень шихтовых материалов в печи;

  • число подач, загруженных в печь;

  • число скипов в подаче;

  • угол поворота ВРШ;

  • масса агломерата, кокса и добавок к каждой подаче.

Метрологическое обеспечение доменного процесса приведено в таблице 3.2.

Метрологическое обеспечение доменного процесса

Таблица 3.2

Наименование контролируемых параметров

Диапазон измерения

Наименование

средства измерения

Абсолютная

погрешность

Массовый расход пара под большой конус, т/ч

1.5-2.0 ±0.1

ДМ3583М, КСД3

0.063; 0.063

Массовый расход пара в межконусное пространство, т/ч

0-4.0 ±0.1

ДМ3583М, КСД3

0.063; 0.063

Давление холодного дутья, кПа

0-343 ±1.72

Сапфир 22ДД, Диск 28И

6.17; 3.08

Давление холодных дутья, кПа

0-314 ±1.57

МП, Диск 28И

5.88; 5.88

Давление природного газа, кПа

0-588 ±14.7

Сапфир22ДД, Диск 28И

9.80; 9.80

Объемный расход дутья, м3/мин

0-3600 ±40

Сапфир22ДД, Диск 28И

40; 40

Объемный расход морской воды на охлаждение, м3

0-2200 150

Ц13583М, КСД3

25; 25

Давление пара, кПа

0-441 ±14.7

МЭД, КСД3

9.8; 9.8

Давление воды, кПа

0-390 ±8.8

ДМ3583М, КСД3

5.88; 5.88

Перепад давления общий, кПа

0-147 ±2.4

ДМ3583М, КСД3

1.57; 0.94

Объемный расход природного газа, м3

0-18000 ±250

ДМ3583М, КСД3

250; 250

Массовый расход пара на увлажнение дутье, кг/мин

0-40 ±0.63

ДМ3583М, КСД3

0.63; 0.63

Объемная доля О2 в дутье %

21-28 ±0.15

^ АСГА-02 ДИСК 250

0.3; 0.075

Температура холодного дутья, °C

50-300 ±4

ТХК, ДИСК 250

0.9; 2.0

Температура пара, °C

120-200 ±3

ДИСК 250, ТХК

2.4; 3.0

Температура подзащитных плит °C

0-900 ±16.5

ТХА, ДИСК 250

8.3; 5.5

Температура тела холодильника в лещади °C

0-200 ±6

ТХК, ДИСК 250

0.5; 2.0

Температура брони горна °C

0-250 ±6

ТХК, ДИСК 250

0.5; 2.0

Температура отходящей воды в холодильнике, С

0-35 ±1.5

ТХК, ДИСК 250

0.5; 0.5

Расход смешанного газа в воздухонагревателях,м3

0-4000 ±750

ДМ3583М, КСД3

500; 500

Объемный расход воздуха в воздухонагревателях, м3

0-70000 ±1200

Сапфир 22ДД, Диск 250

400; 400

Температура купола воздухонагревателя, С

0-1300 ±19.5

ТХА, ДИСК 250

3.1; 6.5

Температура отходящих газов из воздухонагревателя, С

0-400 ±9.0

ТХА, ДИСК 250

4.8; 3.0

Температура брони воздухонагревателя, С

0-200 ±6.0

ТХК, Ш4500

2.9; 6.0

Масса чугуна и шлака, т

30-180 ±0.7

43-200

0.2

Температура жидкого чугуна, °С

1400-1500 ±5.5

АПИР-С

1.1; 2.75

Температура колошникового газа, °С

0-450 ±8

ТХА, КСПУ

6.5; 4.0

Давление колошникового газа, кПа

0-176 ±1.7

М11, Диск250

3.92; 3.92

Объемный выход колошникового газа, м3

0-300000 ±4800

Сапфир22ДД, Диск250

1600; 1600

Массовый расход пара(общий), т/ч

6-11 ±0.5

ДМ3583М, КСД3

0.2; 0.2


Автоматизированному контролю и регулировке подвергаются температура и влажность дутья, давление колошникового газа и газа, поступающего на отопление воздухонагревателей.

  1   2   3



Скачать файл (1895 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации